5W分析法

PM分析法PM分析法，是找寻分析设备所生产的重复性故障及其相关原因的一种手法。

PM分析是把重复性故障的相关原因无遗漏地考虑进去的一种全面分析的方法，是日本所开发出来的方法。

所谓PM，是指下面几个英文单词第一个字母。

P指的是：Phenomena或Phenomenon（现象）及Physical（物理的）。

M指的是：Mechanism（机理）及其关联的Man（人）、Machine(设备)、Material（材料）。

PM分析法适用时机当要求达成因设备所衍生的慢性损失为零的目标时，即可采用PM分析法，特点是以理论来指导事实，要求对设备具有相当的了解。

尤其适用于设备慢性损失的个别改善。

当要求达成因设备所衍生的慢性损失为零的目标时，即可采用，特点是以理论来指导事实，要求对设备具有相当的了解。

PM分析的步骤PM分析的主要步骤包括：第一步：明确故障现象正确的认识故障现象是解决故障问题的先决条件。

认识和分析故障现象的表现方式、状态、发生部位、设备种类差异等。

并对故障进行层次分析。

在进行故障现象进行探索调查时，要讲究研究方法，根据现象研究确定相关的调查、测定、检验、分析方法，确定调查项目、检测范围、容差、基准、限定值等。

第二步：对故障现象的物理分析、原理分析所谓对现象的物理分析，就是对现象用物理、化学等探究原理的方法进行分析。

任何故障现象不会是无缘无故发生的，都存在其物理或化学背景。

因此要力图用物理或者化学的科学原理来解释发生的故障现象。

如果能够通过理化检验、验证的手段来辅助就更好。

努力找出故障现象出现的物理、化学原理。

例如：机床主轴出现轴向裂纹，可以通过金相检验找出是原材料缺陷还是热处理应力，抑或是疲劳应力集中。

再如：物体出现伤痕，这是由于物体与物体之间接触、撞击而产生的现象。

从物理的角度来看，伤痕肯定出现在物体软弱的部位。

这样，通过探讨物体与物体有可能接触的部位，就能清楚地知道所要探讨的部位和发生现象的原因。

如果实在无法解释现象，可以做出假设来加以验证。

为什么要进行物理、化学等原理分析呢？从理论上加以考虑并将问题展开，不会将因素遗漏，并能系统地进行解释。

能防止经常出现的主观感觉的判断。

对那种尽管采取了很多措施仍没有将慢性损失减少下来的对策，可从根本上对其原因、措施、管理要点重新加以修正。

第三步：故障现象成立的条件根据科学原理、法则来探讨现象促成的条件。

通过穷举方法尽可能多列举促成现象的条件，无论其出现概率大小都应加以考虑，然后再进行分析筛选。

从原理、原则角度探讨现象成立的条件，如果具备这种条件，现象就一定会发生，对此加以整理是解决问题的关键。

这就需要从物理的角度来分析现象，说明其产生的机理、成立的条件。

一般对现象成立的条件掌握得不充分，在采取对策时只能对某些条件予以考虑并采取对策，而对其他的成立条件就不予以考虑，其结果是慢性损失往往没有降低。

同时还应注意，对各种成立条件。

不要考虑其概率的大小。

第四步：对故障原因进行多角度探讨从生产现场五要素即（机器、工具、材料、方法、环境、作业者）这些方面寻找故障的原因。

把与故障现象有关的原因列出来，从人、机、料、法、环等几个方面筛选最有关系的因素，并将所能考虑到的因素都提出来，画出因果关系图。

对设备细分到零件这一层次进行讨论是重要的，有时，各种原因会重复地影响到各自的促成条件。

第五步：确定主要原因上一步骤中列出的一些原因可能不是主要原因，这一步就是要针对各项故障原因进行验证（调查、检验、分析），找出产生故障现象的主要原因。

针对各种原因，要具体地研究不同的验证方法、调查方法、测定方法、调查范围、标准面的确定方法、调查项目等。

因为调查方法及所需调查的因素有所偏差的话，则验证的结果将无法取信他人，那么找出的原因也不是主要原因，这样未来的解决措施就会失效。

第六步：提出改进方案根据各种验证后的故障要因，都要提出改进的方案根据掌握的工具、手段和方法，确定如何解决问题或者改善问题。

制定出措施后，就要实施措施。

针对故障问题点指定对策，实施改善，使其设备更趋完备。

在实施改善过程中，要作出记录。

一般工厂在现场以5 WHY分析法来替代PM分析，而将PM分析留给专门保养单位应用。

什么是为什么一为什么分析法？为什么-为什么分析，也被称作5个为什么分析，它是一种诊断性技术，被用来识别和说明因果关系链，它的根源会引起恰当地定义问题。

不断提问为什么前一个事件会发生，直到回答“没有好的理由”或直到一个新的故障模式被发现时才停止提问。

解释根本原因以防止问题重演。

文件中所有带有“为什么”的语句都会定义真正的根源(通常需要至少5个“为什么”，但5个why不是说一定就是5个，可能是1个，也可能是10都没有抓到根原)。

5个为什么问题解决方法在一些组织里，一个普通的解决问题方法被用来分析和解决质量问题。

这个方法有4个主要部分：把握现状。

原因调查。

问题纠正。

通过“差错防止”过程进行预防。

把握现状在方法的第一部分里，你：识别问题澄清问题查找原因要点(PoC)原因调查在方法的第二部分里，你可以引导一次5个为什么的调查来识别根本原因。

针对明确的问题。

针对为什么没有发现问题针对为什么系统允许问题发生问题纠正在方法的第三部分里，你：采取明确的措施来纠正问题。

至少要求采取短期临时措施来保护顾客利益。

通过“差错防止”过程进行预防在方法的第四部分里，你：采取明确的措施来确保问题不会再发生，典型的措施是“差错防止”过程。

铭记吸取到的教训。

“5个为什么”漏斗5个为什么分析法问题解决方法的基本步骤第一部分：把握现状步骤1: 识别问题在方法的第一步中，你开始了解一个可能大、模糊或复杂的问题。

你掌握一些信息，但一定没有掌握详细事实。

问：我知道什么?步骤2: 澄清问题方法中接下来的步骤是澄清问题。

为得到更清楚的理解，问：实际发生了什么？应该发生什么？步骤3: 分解问题在这一步，如果必要，将问题分解为小的、独立的元素。

关于这个问题我还知道什么？还有其他子问题吗？步骤4: 查找原因要点(PoC)现在，焦点集中在查找问题原因的实际要点上。

你需要追溯来了解第一手的原因要点。

问：我需要去哪里？我需要看什么？谁可能掌握有关问题的信息？步骤5: 把握问题的倾向要把握问题的倾向，问：谁？哪个？什么时间？多少频次？多大量？在问为什么之前，问这些问题是很重要的。

第二部分: 原因调查步骤6: 识别并确认异常现象的直接原因。

如果原因是可见的，验证它。

如果原因是不可见的，考虑潜在原因并核实最可能的原因。

依据事实确认直接原因。

问：—•这个问题为什么发生？•我能看见问题的直接原因吗？•如果不能，我怀疑什么是潜在原因呢？•我怎么核实最可能的潜在原因呢？•我怎么确认直接原因？步骤7: 使用“5个为什么”调查方法来建立一个通向根本原因的原因/效果关系链。

问：•处理直接原因会防止再发生吗？•如果不能，我能发现下一级原因吗？•如果不能，我怀疑什么是下一级原因呢？•我怎么才能核实和确认下一级有原因呢？•处理这一级原因会防止再发生吗？如果不能，继续问“为什么”直到找到根本原因。

在必须处理以防止再发生的原因处停止，问：•我已经找到问题的根本原因了吗？•我能通过处理这个原因来防止再发生吗？•这个原因能通过以事实为依据的原因/效果关系链与问题联系起来吗？•这个链通过了“因此”检验了吗？•如果我再问“为什么”会进入另一个问题吗？确认你已经使用“５个为什么”调查方法来回答这些问题。

•为什么我们有了这个问题？•为什么问题会到达顾客处？•为什么我们的系统允许问题发生？图：５个为什么原因调查步骤8: 采取明确的措施来处理问题使用临时措施来去处异常现象直到根本原因能够被处理掉。

问：•临时措施会遏止问题直到永久解决措施能被实施吗？实施纠正措施来处理根本原因以防止再发生。

问：•纠正措施会防止问题发生吗？跟踪并核实结果。

问：•解决方案有效吗？•我如何确认？•为什么一为什么分析法检查清单为确认你已经按照问题解决模型操作，当你完成问题解决过程时，使用这个检查清单。

案例解析1)案例：大野耐一运用5个“为什么”分析丰田汽车公司前副社长大野耐一先生曾举了一个例子来找出停机的真正原因。

有一次，大野耐一在生产线上的机器总是停转，虽然修过多次但仍不见好转。

于是，大野耐一与工人进行了以下的问答：一问：“为什么机器停了?”答：“因为超过了负荷，保险丝就断了。

”二问：“为什么超负荷呢?”答：“因为轴承的润滑不够。

”三问：“为什么润滑不够?”答：“因为润滑泵吸不上油来。

”四问：“为什么吸不上油来?”答：“因为油泵轴磨损、松动了。

”五问：“为什么磨损了呢?”再答：“因为没有安装过滤器，混进了铁屑等杂质。

”经过连续五次不停地问“为什么”,才找到问题的真正原因和解决的方法，在油泵轴上安装过滤器。

如果我们没有这种追根究底的精神来发掘问题，我们很可能只是换根保险丝草草了事，真正的问题还是没有解决。

2)案例：XYZ公司运用5个“为什么”分析•XYZ公司为一个特定的顾客生产零部件A1•每个顾客要求XYZ公司对零部件A1作出工程上的改动，公司开始运送零部件A2•顾客立即开始在装配厂检查问题•XYZ公司采用Red X战略(Shainin)技术来证明根源是一个在供应商的材料和生产熔炉之间相互作用的缺陷•在与拥有可疑材料的供应商咨询后，XYZ公司意识到一定要对材料的改变“妥协”，否则就会付出大量额外费用•XYZ公司决定对供应商的改变作出妥协并且加速生产熔炉的PM进度•公司针对问题被解决一事与顾客进行沟通•但是顾客仍然不满意……●顾客要求一项5个为什么分析：但是，顾客仍然不满意……●顾客想要知道为什么问题永远不会发生在零部件A1:上但是，顾客仍然不满意……●顾客想要知道为什么问题没有早一点被发现:但是，顾客仍然不满意……●顾客想要知道为什么系统不能预防问题的发生:现在顾客对分析满意了，但显然还有其他的工作需要完成。