沟槽形表面织构对摩擦噪声的影响

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表面织构改善摩擦磨损性能的研究进展

面都进入完全流体润滑状态，织构化钢盘和未织构化钢盘的摩擦因数相差不大；织构化钢盘在高速、高载和高黏度润滑油下有更好的摩擦学性能。吕文斐等的研究表明，在Ｈｅｒｓｅｙ数较小时，纹理表面试
样的摩擦因数不如光滑表面试样，随着润滑剂黏度、
ｏｏｏＯ ● ，Ｏｏｏｏｏ
模量弹流润滑性能的影响，结果表明：在小波数区，粗糙度的峰高、波长和相位的变化对润滑各特征膜厚的影响十分明显，随着粗糙度的波数增大，粗糙度的影响趋于稳定；粗糙度峰高是使膜厚均值和幅值增加的根本因素，且膜厚均值和幅值基本上等于粗糙度幅值。王顺等人的实验研究表明，表面粗糙度幅值在混合润滑时对摩擦力的影响较大，且随速度增加而增强，边界润滑时影响很小。马国亮等对不同粗糙度条件下硅橡胶表面织构润滑特性的研究表明，在较低的滑动速度下，表面织构会增大光滑ＰＤＭＳ试样的摩擦因数，但是会降低粗糙ＰＤＭＳ试样的摩擦因数；当摩擦副处于混合润滑时，粗糙度并非越小越好，而是具有一个最优粗糙度的范围。
运行速度的增大和载荷的减小，纹理的引人才能提高材料的摩擦学性能。王顺等人的研究表明，在弹流润滑下，摩擦因数随着速度降低而减小；在混合润滑下，摩擦因数随着速度降低而增大；在边界润滑下，摩擦因数随速度降低变化很小并趋于某一定值。
２０１３年第８期
邱孝聪等：表面织构改善摩擦磨损性能的研究进展
目ｎ／蕾ｌｄｕ

沟槽型织构化表面对制动盘片材料摩擦尖叫噪声的影响

沟槽型织构化表面对制动盘/片材料摩擦尖叫噪声的影响因摩擦而引发的振动和噪声不仅会影响摩擦系统的精度和可靠性外,还会使人们的生活质量较大幅度地下降。

影响摩擦振动噪声尤为关键的因素是界面特征,当前针对界面特征与摩擦振动噪声关系的研究工作大多集中在诸如磨屑、微凸体、粗糙度等界面形貌特征对摩擦噪声的影响。

近年来,织构化表面处理被发现能有效地改善接触界面间的摩擦学性能。

然而,织构化表面处理用于改善摩擦导致振动和噪声的研究被报道极少。

因此,开展织构化表面处理对摩擦引起的振动和噪声影响的试验研究工作具有明显的创新性,并对其如何抑制摩擦噪声产生的研究有重要指导意义。

本文在列车制动盘材料表面加工出径向均布于盘面的不同沟宽的沟槽型织构,对摩副材料分别选用轴承钢圆球和列车制动片材料,在球-平面和面-面两种接触模式下进行销-盘式摩擦噪声试验,主要研究制动盘和片材料表面沟槽织构化处理对摩擦噪声的影响情况及其作用机理。

主要结论如下：(1)在本试验所选织构尺寸和试验参数条件下,制动盘材料表面沟槽型织构化处理对摩擦噪声的强度有重要的影响,其主要表现为：两种接触模式下,摩擦噪声的强度随着沟槽的宽度增大而降低,但当沟宽达到一定数值后,其降噪效果反而明显减弱；制动片材料表面沟槽型织构化处理对摩擦噪声强度的影响表现为：光滑表面摩擦噪声的强度始终保持最高,而45°沟槽织构表面始终保持最低,0°沟槽织构表面等效声压级介于两者之间；三种表面摩擦噪声的强度都随着下试样圆片表面织构沟槽宽度依次增加而降低。

(2)两种接触模式下制动盘材料表面沟槽织构化处理的碰击效应及其对于系统自激振动的抑制现象存在一定的差异：球-平面接触模式下,对摩球与沟槽棱角碰击能形成明显的自激振动“打断”现象,但这种现象会随着沟槽棱角的磨损剥落而逐渐消失；面-面接触模式下,摩擦片滑过沟槽时其两条棱边及其沟槽棱角都与下试样圆片沟槽棱角产生碰击作用,对系统自激振动的幅值产生整体抑制,但其不会造成下试样沟槽棱角磨损剥落,下试样沟槽棱角始终保持较为完好的状态,降噪作用寿命较长。

表面织构及其对摩擦学性能的影响

磨损量的变化来考量表面的摩擦学性能。
大学宋起飞等 [ 18] 通过在铸铁材料刹车毂表面加工凹坑形及条纹状图案, 通过在 M 2000 型摩擦磨损试验机上进行环块摩擦磨损试验, 得到了表 1所示的试验数据。结果表明, 表面织构增加了材料的耐磨性和摩擦因数, 极大地提高了刹车毂的制动效果。 D e Jong 等 [ 19] 通过在套筒表面加工织构, 结果摩擦力比无织构光滑表面提高了 70% 。他们的研究表明, 表面进行织构化, 在干摩擦条件下能够提高耐磨性, 而且会提高摩擦力, 并不能降低摩擦因数。
传统摩擦学研究认为, 相互接触的 2个表面越光滑磨损量越小。近年来的研究表明 [1- 2] , 表面并非越光滑就越耐磨, 而是具有一定非光滑形态的表面反而具有更好的耐磨性能。研究非光滑形态表面也就是研究具有织构的表面。所谓表面织构 ( Su rface texture), 是指在摩擦副表面通过一定的加工技术加工出具有一定尺寸和排列的凹坑、凹痕或凸包等图案的点阵。研究表明 [ 3], 不同密度和不同深度的表面织构所具有的减磨效果不同, 表面织构在改善摩擦副的摩擦学性能方面起到了积极的作用。本文作者在介绍表面织构图案及其加工方法的基础上, 阐述表面织构对材料摩擦学性能的影响及机制, 总结当前表面织构研究的主要成果, 同时对未来表面织构研究的发展趋势提出了展望。 1 表面织构 1 1 表面织构图案
对于表面织构能够提高摩擦副的摩擦学性能的机制分析主要是表面织构的凹坑或凹痕能够起到储油器的作用 (储油器示意图如图 9[26] 所示 ), 能够及时使摩擦副表面形成润滑膜, 从而减少摩擦副的摩擦磨损。润滑油对摩擦副表面的润滑作用主要是依靠两摩

沟槽型织构表面对界面摩擦学行为的作用机制

关键词：织构表面；摩擦学行为；摩擦磨损；磨屑中图分类号：ＴＨ１１７．１文献标志码：Ａ文章编号：０２５４－０１５０（２０１７）０９ — ０３８－０５
ＥｆｆｅｃｔＭｅｃｈａｎｉｓｍｏｆＧｒｏｏｖｅ．ｔｅｘｔｕｒｅｄＳｕｒｆａｃｅｏｎＴｒｉｂｏｌｏｇｉｃａｌＢｅｈａｖｉｏｒｓ
ｐｒｏｖｉｎｇｔｈｅｆｒｉｃｔｉｏｎａｎｄｗｅａｒｐｒｏｐｅｒｔｉｅｓ．Ｔｈｅｇｒｏｏｖｅｓｍｏｄｉｆｙｔｈｅｃｏｎｔａｃｔｓｔａｔｅｓｏｆｔｈｅｃｏｎｔａｃｔｉｎｔｅｆａｒｃｅ，ｗｈｉｃｈｃｏｎｓｅｑｕｅｎｔｌｙｃａｕｓｅｔｈｅｖａｒｉａｔｉｏｎｏｆｂｏｔｈｔｈｅｎｏｒｍａｌｄｉｓｐｌａｃｅｍｅｎｔａｎｄｎｏｒｍａｌｆｏｒｃｅｓｉｇｎａｌｓ．Ｔｈｅｒｏｇｏｖｅ — ｔｅｘｔｕｒｅｄｓｕｆａｒｃｅｗｉｔｈｒｅａｓｏｎａｂｌｅｐａｒａｍｅｔｅｒｓｃａｎｔｒａｐｔｈｅｗｅａｒｄｅｂｉｓｒｏｆｔｈｅｃｏｎｔａｃｔｉｎｔｅｆａｒｃｅ，ａｎｄａｖｏｉｄｓｔｒｏｎｇｃｏｌｌｉｓｉｏｎｂｅｈａｖｉｏｒｂｅｔｗｅｅｎｔｈｅｆｉｒｃｔｉｏｎｓａｍ— ｐｌｅｓ，ｗｈｉｃｈａｃｃｏｒｄｉｎｇｌｙｉｍｐｒｏｖｅｓｔｈｅｔｒｉｂｏｌｏｇｉｃａｌｂｅｈａｖｉｏｒｓｏｆｔｈｅｃｏｎｔａｃｔｉｎｔｅｆａｒｃｅ．Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：ｇｒｏｏｖｅ — ｔｅｘｔｕｒｅｄｓｕｆａｒｃｅ；ｔｒｉｂｏｌｏｇｉｃａｌｂｅｈａｖｉｏｒｓ；ｆｒｉｃｔｉｏｎａｎｄｗｅａｒ；ｗｅａｒｄｅｂｒｉｓ

微凹坑织构表面摩擦学性能的实验研究

加工出具有不同几何参数的表面织构。在ＵＭＴ－２型多功能摩擦磨损实验机上，考察富油润滑条件下微凹坑的面积占有率和深度对摩擦因数的影响规律，并研究不同工况条件下织构试样表面摩擦因数的变化规律。实验结果表明：在高速轻载工况下，与未织构试样相比，微凹坑表面织构具有显著的减摩润滑作用；微凹坑的面积占有率为１５％，深度为５ｍ时，摩擦副的摩擦因数最低，最大降幅约为５０％；但在中速中载和低速重载的条件下，织构试样的摩擦因数反而大幅
微凹坑织构表面摩擦学性能的实验研究
符永宏汤伯虎纪敬虎张华伟华希俊（１．江苏大学机械工程学院江苏镇江２１２０００２．山东济南发电设备厂有限公司山东济南２５００００）
摘要：采用调Ｑ半导体泵浦ＹＡＧ激光器，利用 “ 单脉冲同点间隔多次”激光微加工特殊工艺，在４５钢试样表面
２０１３年５月
润滑与密封
ＬＵＢＲＩＣＡＴ１０ＮＥＮＧＩＮＥＥＲＩＮＧ
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
Ｍａｖ２０１３Ｖｏ１．３８Ｎｏ．５
第３８卷第５期
ＤＯＩ：１０．３９６９／ｊ．ｉｓｓｎ．０２５４— ０１５０．２０１３．０５．００４
ｗｅｒｅｔｅｘｔｕｒｅｄｏｎ４５ｓｔｅｅｌｓｕｆａｒｃｅｂｙｕｓｉｎｇａｐｒｏｃｅｓｓｎａｍｅｄ “ｓｉｎｇｌｅｐｕｌｓｅａｔａｔｉｍｅ．ｒｅｐｅａｔｅｄａｔｉｎｔｅｒｖａｌｓ ”．Ｔｈｅｅｆｆｅｃｔｓｏｆｒｅａａｄｅｎｓｉｔｙａｎｄｄｅｐｔｈｏｆｔｈｅｍｉｃｒｏ — ｄｉｍｐｌｅｓｏｎｆｉｃｒｔｉｏｎｃｏｅｆｆｉｃｉｅｎｔｗｅｒｅｓｔｕｄｉｅｄｏｎｔｈｅｃｏｎｄｉｔｉｏｎｏｆｏｉｌ — ｉｃｒｈｌｕｂｉｃｒａｔｉｏｎ，ａｎｄｔｈｅｗｅｒａｓｃａｒｏｆｓｕｆａｒｃｅｗａｓａｎａｌｙｚｅｄｂｙｕｓｉｎｇｅｌｅｃｔｒｏｎｉｃｓｃａｎｎｉｎｇｍｉｃｒｏｓｃｏｐｅ．ＴｈｅｅｘｐｅｉｍｅｒｎｔＭｒｅｓｕｌｔｓｓｈｏｗｔｈａｔ，ｕｎｄｅｒｔｈｅｈｉｇｈｓｐｅｅｄａｎｄｌｉｇｈｔｌｏａｄｃｏｎｄｉｔｉｏｎ，ｔｈｅｔｅｘｔｕｒｅｄｓｕｆａｒｃｅｗｉｔｈａｐｐｒｏｐｉａｒｔｅｍｉｃｒｏ－ｄｉｍｐｌｅｐａｒａｍｅｔｅｒｓｃａｎｏｂｖｉｏｕｓｌｙｒｅ — ｄｕｃｅｔｈｅｆｉｃｒｔｉｏｎｃｏｅｆｆｉｃｉｅｎｔｃｏｍｐａｒｅｄｗｉｔｈｔｈｅｕｎｔｅｘｔｕｒｅｄｓｕｆａｒｃｅ．Ｔｈｅｔｅｘｔｕｒｅｄｓｐｅｃｉｍｅｎｗｉｔｈｒｅａａｄｅｓｔｉｎｙ１５％ａｎｄｄｅｐｔｈ５ｍｏｆｍｉｃｒｏ — ｄｉｍｐｌｅｓｈａｓｔｈｅｌｏｗｅｓｔｆｉｃｒｔｉｏｎｃｏｅｆｆｉｃｉｅｎｔ，ａｎｄｔｈｅｆｉｃｒｔｉｏｎｃｏｅｆｆｉｃｉｅｎｔｉｓｒｅｄｕｃｅｄｂｙ５０％ｃｏｍｐａｒｅｄｗｉｔｈｔｈｅｕｎｔｅｘｔｕｒｅｄｓｐｅｃｉｍｅｎ．Ｈｏｗｅｖｅｒ，ｕｎｄｅｒｔｈｅｍｅｄｉｕｍｓｐｅｅｄａｎｄｌｏａｄａｎｄｔｈｅｌｏｗｓｐｅｅｄａｎｄｈｅａｖｙｌｏａｄｃｏｎｄｉｔｉｏｎｓ，ｔｈｅｒｅｘ — ｔｕｒｅｄｓｐｅｃｉｍｅｎｓｈａｖｅｈｉｇｈｅｒｆｉｃｒｔｉｏｎｃｏｅｆｆｉｃｉｅｎｔｃｏｍｐａｒｅｄｗｉｔｈｔｈｅｕｎｔｅｘｔｕｒｅｄｓｕｆａｒｃｅ．ＢｙｏｂｓｅｒｖｉｎｇｔｈｅｗｅａｒＳＣｒ，ｉａｔｉｓｆｏｕｎｄｔｈａｔｍｉｃｒｏ — ｄｉｍｐｌｅｃａｎｏｂｖｉｏｕｓｌｙｒｅｄｕｃｅｔｈｅｗｅｒ．ａ

表面织构对缸套-活塞环摩擦学性能的影响

第36卷（2018）第5期内燃机学报 Transactions of CSICEV ol.36（2018）No.5收稿日期：2017-11-14；修回日期：2018-03-13．基金项目：国家自然科学基金优秀青年基金资助项目(51422507)；湖北省自然科学基金青年基金资助项目(2015CFB372)；中央高校基本科研业务费专项资金资助项目(2015IV A010)；清华大学摩擦学国家重点实验室开放基金资助项目(SKLTKF14B03)．作者简介：江仁埔，学士，E-mail ：21727052@.通信作者：郭智威，博士，副教授，E-mail ：zwguo@.DOI: 10.16236/ki.nrjxb.201805061表面织构对缸套-活塞环摩擦学性能的影响江仁埔1，郭智威1, 2，饶响1, 2，袁成清1, 2(1. 武汉理工大学能源与动力工程学院，湖北武汉 430063； 2. 国家水运安全工程技术研究中心可靠性工程研究所，湖北武汉 430063)摘要：设计并制备了两种螺纹槽表面织构缸套，采用自制的缸套-活塞环摩擦磨损试验机进行模拟试验．实时采集试验过程中缸压、缸套-活塞环间油膜接触电阻及平均摩擦力，测量活塞环磨损量和缸套表面形貌，与未加工表面织构缸套对比．研究表明：相对于未加工表面织构缸套，表面螺纹条数N 为1、螺距S 为40mm 、槽宽w 为3mm 、槽深宽比e 为0.067及表面占有率S p 为0.076的缸套显著提升了缸套-活塞环摩擦副的工作性能，其缸套-活塞环的密封性能提升7.7%、活塞行程中段的螺纹槽区域能够形成良好的流体动压润滑，油膜的润滑效果提升30.8%、减摩性能提升7%、缸套抗磨性能提升37.4%及活塞环抗磨性能提升49%；而N 为2、S 为176mm 、w 为3mm 、e 为0.067和S p 为0.040的缸套的减摩性能提升2.5%、缸套抗磨性能提升18.9%及活塞环的抗磨性能提升32.7%．关键词：整缸试验机；缸套-活塞环；表面织构；接触电阻；摩擦力；密封性中图分类号：TK427 文献标志码：A 文章编号：1000-0909(2018)05-0471-09Influences of Thread Grooves Surface Texturing on TribologicalProperties of Cylinder Liner -Piston RingJiang Renpu 1，Guo Zhiwei 1, 2，Rao Xiang 1, 2，Yuan Chengqing 1, 2(1．School of Energy and Power Engineering ，Wuhan University of Technology ，Wuhan 430063，China ；2．Reliability Engineering Institute ，National Engineering Research Center for Water Transportation Safety ，Wuhan 430063，China )Abstract ：Two kinds of thread grooves surface texturing in cylinder liner were designed ，machined and tested using thecylinder liner-piston ring friction and wear tester ．Compared with the untreated cylinder liner ，the cylinder pressure ，the contact resistance of the oil film between the cylinder liner and the piston ring ，the average friction force of the fric-tion components ，the wear losses of piston ring and the worn surface morphologies of the cylinder liner were observed to study the performances of the cylinder liner with thread groove textures ．The tested cylinder liner has a surface area ratio S p of 0.076，a thread piece N of 1，a thread pitch S of 40mm ，a groove width w of 3mm and a groove depth-to-width ratio e of 0.067．The results show that ，compared with the untreated cylinder liner ，the cylinder liner (single-grooved cylinder liner )has obvious contribution to improve the working performance of the cylinder liner-piston ring ，and the sealing perfo rmance has impro ved by 7.7%．As the hydro dynamic lubricatio n is fo rmed in the middle o f the pisto n stroke in the thread groove area ，the lubrication performance of oil film increases by 30.8%，the anti-friction perform-ance has improved by 7%，the anti-wear performance of cylinder liner and piston ring has an average reduction of 37.4%and 49% respectively ．In addition ，the cylinder liner (double-grooved cylinder liner )with a S p of 0.040，a N of 2，a S o f 176mm ，a w o f 3mm ，an e o f 0.067，has 2.5% impro vement in anti-frictio n perfo rmance ，while the anti-wear performance of cylinder liner and piston ring improves 18.9% and 32.7% respectively.Keywords ：unbro ken cylinder tester ；cylinder liner-pisto n ring ；surface texturing ；co ntact resistance ；frictionforce ；sealing performance·472·内燃机学报第36卷第5期缸套-活塞环的性能对柴油机的工作性能(动力性、经济性、排放性及稳定性等)和寿命影响很大．缸套-活塞环摩擦副的密封性对柴油机的漏气功率损失和漏气排放有很大的影响；其配合运动的平顺性影响活塞组件对缸套的振动冲击，进而影响机体噪声；其摩擦功耗占内燃机总摩擦损失的45%～65%[1]；其磨损程度决定了摩擦副的使用寿命和可靠性．研究[2-7]表明，摩擦副的表面织构对其工作性能影响非常大，适当的缸套表面织构能够在缸套-活塞环运行过程中存储该摩擦副间的润滑油，提升油膜承载力，在表面织构区域及附近形成流体动压润滑效应，以提升油膜的工作特性，优化摩擦副的摩擦学性能．因此，研究缸套不同表面织构对柴油机缸套-活塞环工作性能的影响，对缸套-活塞环摩擦副的主动优化设计、摩擦损失的降低、使用寿命的延长以及柴油机工作性能优化、能效提升等具有十分重大的意义[8]．目前，国内外学者针对缸套、活塞环表面织构的摩擦学性能开展了大量的工作[9-18]．在利用切片试验机开展的相关试验研究[9-12]中，Scaraggi等[11]分析比较了凹坑和凹槽织构对该摩擦副润滑性能的影响；Vladescu等[12]采集摩擦系数并用光干涉法采集油膜厚度信息以研究规则条形槽对缸套-活塞环的摩擦学性能．在利用数值仿真分析方法对不同形式及尺寸的表面织构进行相关的摩擦学性能研究中[13-17]，尹必峰等[14]通过仿真计算证明缸套表面凹坑与沟槽相比更能发挥织构间协同润滑效应；Tomanik[17]通过数值仿真分析表明，在上止点和中间行程的部分表面织构分别能够形成50%和90%流体动压润滑效果．在实机测试中，Etsion等[18]对活塞环表面进行部分激光加工，并通过真实柴油机试验过程中的燃料消耗和废气成分等参数来分析表面织构对柴油机摩擦性能影响．综上所述，对缸套的表面织构特征研究大多着眼于理论仿真试验和缸套-活塞环切片的往复摩擦磨损试验研究，与真实柴油机的运行状态存在一定的差异，且少有涉及缸套表面织构对缸套-活塞环密封性能的研究，而在整机试验中大多通过燃料消耗和废气成分[18]、振动和润滑油液[8]等参数来表征表面织构对柴油机缸套-活塞环摩擦学性能的影响，难以采集缸套-活塞环之间摩擦力和油膜厚度等直接表征数据．同时，通过对实船的测试，检测其主机缸套的磨损情况发现，相同运行工况下，加工有表面凹槽的缸套表面保持最好，其磨损程度最小．但是基于实船试验成本、检测难度等因素，对于表面凹槽布置情况对柴油机缸套-活塞环的性能影响研究还鲜见报道．鉴于此，笔者设计并加工了两种螺纹槽的表面织构缸套并应用自制的TCLPR-1缸套-活塞环摩擦磨损试验机进行试验，采集试验中缸套-活塞环间油膜的接触电阻和该摩擦副的平均摩擦力、缸压等数据，并测量试验后活塞环磨损量、缸套磨损表面三维形貌，以综合分析这两种缸套螺纹槽表面织构对缸套-活塞环间油膜润滑减摩、密封与抗磨等工作特性的影响．1试验台架设计及实现1.1缸套-活塞环摩擦磨损试验机缸套-活塞环摩擦磨损试验机包括台架模块、辅助模块和测控模块，结构布置示意见图1．其中，试验机无传统气缸盖以缸盖板代替，试验将缸盖板上的进气单向阀反装，活塞下行时气缸内将出现负压．1—NI PCI6251数据采集卡；2—测控模块；3—摩擦力传感器；4—接触电阻传感器；5—缸套；6—P T100温度传感器；7—油环；8—气缸压力传感器；9—润滑装置；10—恒温装置；11—光电编码器；12—空气加载装置.图1缸套-活塞环摩擦磨损试验机示意Fig.1Cylinder liner-piston ring friction and wear tester台架模块主要包括缸盖板、气缸体、缸套-活塞组件、曲柄连杆机构、双平衡轴、弹性联轴器和变频电机等，通过电机倒拖的方式来实现活塞组件的往复运动，其主要尺寸如表1所示．辅助模块主要用于试验变量的控制，包括恒温装置、润滑装置和空气加载装置．可实现试验缸套-活塞环温度、滑油供给量和缸压负载调控．测控模块用于控制试验机的运转和数据采集，主要包括相关信号传感器及变送器、NI PCI 6251数据采集卡和测控PC软件．可采集缸压负载、缸套-活塞环间油膜接触电阻、缸套-活塞摩擦力和缸套温度等2018年9月江仁埔等：表面织构对缸套-活塞环摩擦学性能的影响 ·473·信号．各信号测试精度见表2．表1 试验机台架模块主要参数Tab.1 Main parameters of the tester bench module 参数数值气缸直径D /mm 95活塞行程S /mm 115连杆长度L /mm 210 活塞排量V /L 0.815冲程数 2 压缩比 20表2 信号测试精度Tab.2 Detecting accuracy of the signals参数传感器量程综合精度摩擦力/N 拉压力传感器 0～686 0.3%(FS ) 接触电阻/Ω 恒压源传感器 0～100 0.1%(FS ) 缸压/MPa 扩散硅压力传感器0～5 ±0.01MPa 缸套温度/℃ PT100 0～100 0.2%,(FS ) 注：FS 代表满量程.1.2 缸套-活塞环间油膜接触电阻测试原理、布置方式与应用接触电阻测油膜是利用金属导电性与润滑油导电性相差悬殊的特性检测摩擦副接触电压降，并利用油膜厚度与油膜电阻率之间的关系来计算摩擦副表面间的油膜厚度．摩擦副被油膜完全隔开时，油膜接触电阻较大，电压降较大；而当油膜较薄时，摩擦副表面的微凸体刺穿油膜而接触，导通电流，电压降趋近小值．接触电阻传感器如图2所示，实质上是一个恒压源与待测电阻组成回路，再从待测电阻两端引线，采集待测电阻两端的电压信号，即可得到待测电阻值R x ＝20U R x /(3－2U R x ) (1)式中：R x 为待测电阻；U R x 为采集卡采集的电压降．缸套-活塞环间油膜接触电阻的布置方式是在活塞环的非摩擦面贴上耐高温、高压的绝缘胶布，使之与活塞绝缘．考虑到引线方便，以油环为对象，将引线穿过活塞油环槽上的布油孔，沿连杆引出机体，与图2 接触电阻法测油膜厚度原理Fig.2 Principle of oil film thickness detection by contactresistance method 缸套电极引线接入接触电阻传感器，连通油环与缸套间的测量回路如图3所示．控制缸套温度、滑油供给量不变，空载(不加缸盖板)分别在100、200和300r/ min 转速下检测缸套-活塞环间油膜的接触电阻，并与同转速的活塞往复运动速度对比，如图4所示．1—活塞环端电极及引线；2—缸套端电极及引线；3—接触电阻传感器；4—NI 信号接线盒；5—NI PCI 6251数据采集卡；6—油环；7—活塞；8—缸套；9—缸体；10—固定平板．图3 缸套-活塞环间油膜接触电阻测试Fig.3Detection of oil film contact resistance betweencylinder liner -piston ring（a ）缸套-活塞环油膜接触电阻（b ）活塞往复速度（c ）仿真最小油膜厚度图4 缸套-活塞环油膜接触电阻测试结果Fig.4Results of oil film contact resistance detection be -tween cylinder liner and piston ring·474·内燃机学报第36卷第5期不同转速下，相同之处是：在上止点和下止点附近，接触电阻均较小，且大小在0～0.8Ω内，说明活塞环在止点附近处于边界润滑状态，金属接触明显；在活塞行程中段，接触电阻明显增大，原因是活塞环与缸套之间的油膜建立良好，有效避免了金属摩擦副的直接接触．总之，循环内接触电阻的整体变化趋势和活塞往复速度的变化趋势相符．但是接触电阻在局部小范围内波动，说明润滑油膜的状态在不断变化，原因是运行过程中活塞环整体偏转、扭转变形、缸套活塞环表面物理变形和化学变化、磨屑运动以及试验机振动、活塞组件对缸套的冲击振动等因素加剧活塞销、曲轴等的配合间隙变化所引起的油膜状态变化；不同之处是：不同转速的行程中段的接触电阻幅值差异较明显，且与不同转速活塞往复运动的速度差异规律相对应；说明转速在100～300r/min内，随着转速的升高，活塞环-缸套之间油膜的接触电阻整体呈上升趋势，润滑油膜厚度逐渐增大，与理论相符．将缸套-活塞环间油膜的接触电阻与郭智威[8]仿真计算得到的缸套-活塞环最小油膜厚度进行定性对比：两者变化趋势良好对应如图4所示，这为应用接触电阻定量计算油膜厚度提供了基础．1.3缸套-活塞摩擦力采集设计采用双螺杆型膜合拉压力传感器，搭配±5V输出的JC-BC-II变送器，在主、副推力面的缸体上对称加工有两个凹槽用于安装传感器：缸套下端攻有两个螺纹孔，带有螺杆的小平板与之配合，传感器的上螺杆穿过小平板的光孔通过螺母固定；在固定平板对应位置开有光孔，传感器的下螺杆穿过固定平板的光孔通过螺母固定．图5所示对称布置两个传感器，两者测力之和即为缸套-活塞组件的摩擦力．双螺杆型拉压力传感器可测得试验机运行多个循环摩擦力的平均值．图5摩擦力传感器布置示意Fig.5Friction sensor arrangement2试验材料制备与试验方案2.1试验材料与制备缸套制备为：95缸径柴油机光面缸套3个，1个内表面不处理的原始缸套，2个用精密数控加工中心在内表面加工螺纹槽，分别标记为双纹缸套、单纹缸套．两螺纹槽的尺寸与区别分别如表3和图6所示，双纹缸套两螺纹在端面的相位差为180°．润滑油为API CD15W-40．活塞环为95缸径柴油机活塞环3组，每组包括前3道桶面气环和第4道油环(该油环不加涨圈，非摩擦面用耐高温绝缘胶布包围，其与活塞之间的绝缘阻值超过200MΩ)．表3螺纹槽加工尺寸Tab.3Thread groove machining dimensions参数双纹缸套单纹缸套螺距S/mm 176 40条数N 2 1槽宽w/mm 3 3 设计尺寸槽深h p/μm 200 200导程P/mm 352 40槽角度θ/(°) 30.53 7.63槽深宽比e 0.067 0.067 计算尺寸表面占有率S p 0.040 0.076 注：表面占有率S p为表面织构面积占缸套内表面积的比率.（a）缸套内表面展开（b）螺纹槽放大细节（c）试验后双纹缸套切片（d）试验后单纹缸套切片（e）试验后双纹缸套表面织构局部形貌（f）试验后单纹缸套表面织构局部形貌图6螺纹槽表面织构缸套的制备Fig.6Preparation of thread groove textured cylinder liner2018年9月江仁埔等：表面织构对缸套-活塞环摩擦学性能的影响 ·475·2.2 试验方案及分析手段试验前测取活塞环的质量，所用电子天平精度为0.1mg ，型号为FA2104N ．缸套-活塞环在试验机不加缸盖板的情况下进行磨合，磨合转速为100r/min ，磨合润滑油量为40mL/h ，磨合缸套温度为40℃，磨合期间观察测控界面显示的接触电阻增长趋势，待接触电阻明显增大且稳定后即可，磨合时间设置为40min ．磨合结束后停机，用擦镜纸将活塞燃烧室、缸套内壁的润滑油及磨屑擦干净，注入新的润滑油，在低转速(30r/min )下运转并将活塞环间的磨屑洗出，需重复擦洗．安装缸盖板，并将进气单向阀反装，此处空气只出不进，则活塞下行时气缸内将出现负压．应用原始缸套、双纹缸套和单纹缸套分别进行3组试验，每组试验采用新的活塞环．其他试验变量控制：转速为200r/min ，缸套温度为40℃，润滑油流量及滑油泵出口压力分别为12mL/h 、2.15MPa ，最大缸压为0.15MPa ，运行时间为60min ．试验采样频率设为2kHz ，在该试验转速下可达1.2°CA 的信号分辨率．每运行20min 采集2min 数据．试验结束后，将缸套、活塞环除油后，用超声波清洗．用电子天平测量活塞环质量；用接触式表面轮廓测量仪测量缸套主、副推力面的上、下止点区域的磨损三维形貌特征，测点要选择4道活塞环均经过的位置，测点测量区间为0.8mm ×0.8mm ，采样间隔为16μm ×16μm ．可采集活塞燃烧室内的油做油液分析．3 结果与讨论原始缸套、双纹缸套和单纹缸套3组试验的平均值数据见表4．将数据以同种数据最大值为基准归一化处理如图7所示．表4 不同表面织构缸套各平均值数据Tab.4 Average data of cylinder liner with different sur -face texturing参数原始缸套双纹缸套单纹缸套接触电阻/Ω 2.240 1.478 2.931 摩擦力/N 145.8 142.2 135.6环磨损量/mg 9.09 6.12 4.64缸压/MPa 0.0286 0.0328 0.0264稳定转速/(r ·min -1) 192.9 190.7 192.13.1 螺纹槽表面织构与油膜密封特性的关系试验均在200r/min 的初定转速下运行，而后活塞压缩空气受载转速有所降低．初期，缸内空气量较多，排气量大于从活塞环间隙的进气量，气缸压力下降，缸内真空度变大；活塞环间隙进气量和排气量达到动态平衡，各循环缸内空气量的变化趋近于周期性，缸内达到一个平均压力水平，转速达到稳定平均转速．因而该稳定平均转速与缸内平均压力水平可用于评价缸套-活塞环的密封性能．双纹缸套的密封性能不佳，如表4和图7所示．双纹缸套的平均气缸压力大于原始缸套，且其平均稳定转速小于原始缸套；进一步观察循环内气体压力变化，如图8所示，每循环内双纹缸套的气缸压力整体上显著大于原始缸套，说明从双纹缸套-活塞环之间漏进气缸的气体较多．双纹缸套的密封性能不佳，原因有：(1)双纹缸套的螺距S 较大，换算得的角度θ 较大为30.5°，螺纹槽在缸套内壁绕过的圈数少，相比于几道活塞环在活塞轴线的跨度而言，螺纹槽接近平行于轴线的直槽，气体容易从螺纹槽内进入气缸．气体的通过破坏了螺纹槽内建立的油膜，导致油膜压力无法建立，进一步降低了油膜的密封性能；(2)双纹缸套的局部磨损严重(图6、图11)，加大活塞环-缸套间隙，加剧了漏气．图7 不同表面织构缸套各平均值对比Fig.7Comparison of average data of cylinder liner withdifferent surface texturing单纹缸套的密封性能优于原始缸套，如表4和图7所示．单纹缸套的平均气缸压力小于原始缸套，且其稳定平均转速与原始缸套相近；进一步观察循环内的气体压力变化，如图8所示．每循环内单纹缸套的气缸压力整体上小于原始缸套，说明从单纹缸套-活塞环之间漏进气缸的气体较少．单纹缸套的密封性能优于原始缸套与双纹缸套，原因有：(1)单纹缸套的螺距S 较小，换算得到的角度θ 为7.6°较小，螺纹槽在缸套内壁绕过的圈数多，相比于几道活塞环在活塞轴线的跨度而言，螺纹槽能够保持螺纹的特性，活塞环对应螺纹槽的部分，摩擦副间空隙体积增大，从活塞环与非螺纹槽部分缸套接触面及活塞环开口间隙间的漏气量减少，而受压力势的推动进入螺纹槽，螺纹槽形成迷宫密封，削弱了气体的通过速度，在活塞快速运动的瞬间，漏气无法实现，进而提升密封性能；(2)单纹缸套以及活塞环的磨损小(图6、图11)，有助于保持密封性能．·476· 内燃机学报第36卷第5期图8 不同表面织构缸套气缸压力对比Fig.8 Comparison of cylinder pressure of cylinder linerwith different surface texturing3.2 螺纹槽表面织构与油膜润滑减摩特性的关系润滑油膜润滑减摩特性为单纹缸套＞原始缸套＞双纹缸套．表4和图7所示平均接触电阻的大小顺序是单纹缸套＞原始缸套＞双纹缸套，平均摩擦力的大小顺序是单纹缸套＜原始缸套＜双纹缸套，说明单纹缸套的螺纹槽具有促进润滑、减小摩擦的功效，而双纹缸套的润滑效果不佳，其摩擦力略有减小，原因是：螺纹槽结构能够储存一部分的磨屑，避免磨屑陷入缸套-活塞环的摩擦表面，具有一定的减磨效果.进一步观察循环内的接触电阻的变化趋势，如图9所示．单纹缸套的接触电阻幅值明显大于原始缸套，且其行程局部波动很小，说明整个中段运行过程中油膜建立完善，极少受到周边因素干扰而被刺穿或发生震荡；双纹缸套的接触电阻幅值明显小于原始缸套，且其行程局部波动很大，尤其是当活塞从上止点开始下行过程中(0～120° CA )，接触电阻连续波动，甚至小于止点附近的接触电阻值，说明油膜受到破坏．原因是：双纹缸套的密封性较差，尤其在活塞从上止点开始下行过程中，缸内迅速形成负压，空气通过双纹缸套的螺纹槽窜进气缸内，使螺纹槽及其周边区域不能形成良好的流体动压润滑状态，甚至直接吹散了油膜；另外，双纹缸套的表面占有率S p 较小为图9 不同表面织构缸套与油环间油膜接触电阻对比Fig.9 Comparison of oil film contact resistance betweencylinder liner -oil ring of different cylinder liner with different surface texturing 0.040，不足以形成良好的流体动压润滑，若能起到优化油膜润滑的效果，其影响范围也过小，分布少的螺纹槽对活塞环的振动影响较大．综上，活塞环经过螺纹槽时，由于支撑率改变且受气体窜气的影响，产生震荡，油膜压力不稳定，因而油膜厚度发生改变，油膜接触电阻出现局部震荡．而单纹缸套的螺纹槽的表面占有率S p 较大为0.076，其单纹缸套的密封性能较好，螺纹槽内的润滑油受到的空气窜动影响很小，如图10所示，单纹缸套为数众多的循环会出现油膜接触电阻极大的现象，说明对应时刻在螺纹槽及其附近形成了良好的流体动压润滑，因而单纹缸套的螺纹槽在行程中段对于促进润滑油膜生成，改善其润滑性能，对减小摩擦具有显著的作用．图10 单纹缸套与油环间油膜接触电阻极大现象Fig.10Appearance of the great oil film contact resistancebetween single -grooved cylinder liner -oil ring3.3 螺纹槽表面织构与油膜抗磨特性的关系研究所选取的表面形貌特征参数：表面粗糙度均方根S q 、表面斜度S sk 、表面峭度S ku 和纹理纵横比S tr 的计算式为 q S (2)()113sk k l 300q 1,M N S Z x y u MNS −−=−⎡⎤⎣⎦∑∑ (3)()114ku k l 400q 1,M N S Z x y u MNS −−=−⎡⎤⎣⎦∑∑(4)tr ,,min x y x y t t t S ∈∈= (5)式中：()11k l 001,M N u Z x y MN −−=∑∑；Z (x k ，y l )为坐标(x k ，y l )的高度值；M 为x 方向的采样点数；N 为y 方向的采样点数；(){()}ACF ,,:≤=x y x y R t t f t t s ；(){,:x y Q t t =()}ACF ,x y f t t s ≥，01≤<s ．3组缸套试验后其主、副推力面上、下止点区域的表面形貌特征参数和活塞环磨损量见表5和图11，表面形貌如图12所示．2018年9月江仁埔等：表面织构对缸套-活塞环摩擦学性能的影响 ·477·表5 不同表面织构缸套表面形貌特征参数及活塞环磨损量Tab.5 Surface parameters and piston ring wear loss of cylinder liner with different surface texturing after the test原始缸套双纹缸套单纹缸套上止点下止点上止点下止点上止点下止点参数主副主副主副主副主副主副S q /µm 3.570 0.827 4.345 0.827 3.153 2.206 1.642 2.082 1.589 0.451 2.384 1.015S sk -1.840 -0.739-3.371 -0.558-1.109-1.173-1.613-0.925-0.358 -0.389 -2.776-0.659S ku 6.969 5.897 16.080 4.766 5.700 7.718 8.692 3.919 3.406 3.638 11.89 3.514形貌参数 S tr 0.052 0.041 0.065 0.0320.0520.0650.0200.0410.046 0.014 0.0200.052环磨损量/mg 9.09 6.12 4.64从磨损区域分析：主推力面的表面形貌参数普遍大于副推力面，与活塞的运动规律相符合；副推力面上、下止点的表面形貌参数相近，而主推力面上止点的表面形貌参数显著小于下止点，这和柴油机上止点附近磨损更为严重的现象不符合．原因是：试验机是基于倒拖的纯压缩和膨胀过程，且3组试验的气缸压力水平较低，大部分时间处于真空状态(图8)，即大气将通过活塞环窜气进入气缸，下止点附近缸内外的压差明显大于上止点附近，因而活塞环在下止点附近受到气体的影响大于上止点．另外，试验机的润滑油是从缸盖板注入沿着缸套内壁分布，因而上止点区域比下止点附近供油及时而充分．综上，试验机主推力面下止点的运行工况相对于上止点更恶劣，导致缸套下止点附近磨损较为严重，而副推力面本身工况优于主推力面，上、下止点差异不大．此外，试验机活塞与缸套的配合校中，也会对不同区域磨损产生一定影响.从表面形貌参数整体趋势分析，不同表面织构缸套对应的3个表面形貌参数变化趋势几乎一致，上止点主推力面的S q 、S sk 和S ku (绝对值)大小顺序为原始缸套＞双纹缸套＞单纹缸套；上止点副推力面的S q 、S sk 、S ku 和S tr (绝对值)大小顺序为双纹缸套＞原始缸套＞单纹缸套，与图9所示上止点(360° CA )附近双纹缸套的接触电阻明显小于其他两组缸套的现象相符合．下止点主推力面的S q 、S sk 、S ku 和S tr (绝对值)大小顺序为原始缸套＞单纹缸套＞双纹缸套；下止点副推力面的S q 、S sk (绝对值)大小顺序为双纹缸套＞单纹缸套＞原始缸套；同时，图6e 、图6f 所示试验后双纹缸套表面较单纹缸套磨损更加严重．综上所述，整体上双纹缸套具有一定的减磨效果，但是在副推力面的上、下止点附近，双纹缸套局部磨损严重；而单（a ）上止点(主推力面) （b ）上止点(副推力面)（c ）下止点(主推力面) （d ）下止点(副推力面)图11 不同表面织构缸套表面形貌参数及活塞环磨损量对比Fig.11 Comparison of surface parameters after the test and piston ring wear loss of cylinder liner with different surface texturing。

表面微织构影响点接触润滑摩擦性能的实验研究

相对较小的摩擦因数；较高频率下微织构表现出较好的润滑和减摩效果；沿运动方向的微织构间距增大，摩擦因数逐渐
降低，超过Ｈｅｒｔｚ接触直径之后，摩擦因数变化不明显；垂直于运动方向微织构边长增大，摩擦因数呈现先减小后增大
表面微织构影响点接触润滑摩擦性能的实验研究
刘洪龙王文中赵自强孔凌嘉
北京１０００８１）（北京理工大学机械与车辆学院
摘要：针对球一盘高副点接触开展微织构表面摩擦学性能实验研究。采用激光工艺在试样表面上加工出具有一定形状、深度和面积比的矩形微织构，采用三维表面形貌仪测量微织构的形貌特征，在摩擦磨损实验机上进行摩擦学实验，研究往复运动模式下微织构深度、间距等参数对球一盘点接触润滑摩擦性能的影响。结果表明：较浅的微织构具有
（ＳｃｈｏｏｌｏｆＭｅｃｈａｎｉｃａｌａｎｄＶｅｈｉｃｕｌａｒＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ，ＢｅｉｊｉｎｇＩｎｓｔｉｔｕｔｅｏｆＴｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，Ｂｅｉｊｉｎｇ１０００８１，Ｃｈｉｎａ）
２０１４年１月第３９卷第１期
润滑与密封
ＬＵＢＲＩＣＡＴＩＯＮＥＮＧＩＮＥＥＲＩＮＧ

表面织构及其对摩擦学性能的影响_历建全

5部分织构化的活塞环fig5partialtexturedpistonring表面织构还能够提高承载能力xiaoleiwang的研究发现在小直径凹坑上再加工一部分大直径凹坑如图7所示8可以看出大小不同直径凹坑都存在时的承载能力最强从而说明表面织构能够提高摩擦副的承载能而且复杂图案提高承载能力的效果更好
子刻蚀对装置和环境要求较高, 表面喷丸处理控制困难且污染环境, 电子束和光刻技术成本较高。 L IGA 技术是一种基于 X 射线光刻技术的三微结构加工技术, 主要包括 X 光深度同步辐射光刻、电铸成型和注塑成型 3个工艺步骤, 加工过程比较复杂。激光加工技术在大气环境中进行且对环境无污染, 该加工技术能提高表面硬度, 因而激光加工技术的应用比较广泛。激光珩磨技术在提高表面耐磨性方面已取得了显著效果 [ 12- 14] 。 2 表面织构对摩擦学性能的影响 211 摩擦学性能测试方法
L Zhou等 [ 27] 的研究发现, 非光滑表面织构的摩擦副比光滑无织构摩擦副对润滑剂的消耗要小得多, 这说明表面织构能够起到储油器的作用, 减少润滑油的流失。表面凹坑或凹痕还能够储存磨损下来的磨粒, 避免形成三体摩擦, 从而进一步起到抗摩减磨的作用。另外, 表面条状凹痕还有利于形成动压润滑, 进一步避免两摩擦副的直接接触从而降低摩擦副表面的磨损 [ 15] 。在表面加工凹坑或凹痕之后, 减少了两接触表面的实际接触面积, 从而减少了表面的摩擦与磨损。对于用激光技术加工的表面织构, 激光能够改变表面的晶相, 使表面具有较高的硬度, 从而使织构能够长时间保持, 这也是激光技术应用比较广泛的主要原因之一。 3 结论与展望

表面织构的分布对界面摩擦特性的影响

第35卷第6期滨州学院学报2019年12月Vol.35,No.6Journal of Binzhou University Dec.,2019【航空科学与工程研究】表面织构的分布对界面摩擦特性的影响刘晓亮，陈永彬，魏德宸(滨州学院机电工程学院，山东滨州256603)摘要：表面织构技术是改善界面特性的有效手段，在摩擦副表面加工具有特定尺寸、织构类型和分布的微结构，可以有效改善界面的摩擦磨损特性。

超声电机作为精密驱动的主要功能部件，通过定子与摩擦材料间的摩擦，驱动负载。

为了提高超声电机接触界面的能量传递效率，采用激光蚀刻加工方式，在聚酰亚胺基摩擦材料上加工相同面积密度、不同分布类型的椭圆形表面织构。

利用销盘式摩擦磨损试验机，对织构化摩擦表面与磷青铜销进行往复摩擦试验。

研究干摩擦条件下，表面织构的分布对界面摩擦系数的影响规律。

通过优化织构分布类型得到最优的界面摩擦系数，从而提高超声电机的输出性能。

关键词：表面织构；聚酰亚胺；面积密度；摩擦磨损中图分类号：TH117文献标识码：A DOI：10.13486/ki.1673-2618.2019.06.004随着航空航天技术的不断发展,我国太空探索计划取得了巨大成功，尤其是探月工程已成功完成了月面探测和巡视勘察，即将实施的深空探测计划对航天器的精密驱动功能部件提出了更高的要求。

超声电机作为精密驱动的主要功能部件，依靠压电转换和定/转子接触界面间的摩擦驱动来输出力矩，可以满足航天器的精密化、轻量化、高稳定性和高环境适应性等技术要求，已成功应用于嫦娥系列探月卫星和火星探测器等领域。

超声电机的输出性能由接触界面间的运动转换与能量传递效率决定，因此在保证磨损率的同时，提高界面摩擦系数可以有效提高电机的输出性能口切o在摩擦副表面加工具有一定规则分布的表面织构可以显著改善其摩擦磨损特性卩⑷。

表面织构的作用机理主要包括：(1)在润滑状态下可以起到储存润滑剂的作用,为摩擦副提供持续润滑并提高润滑膜的承载能力，产生附加的流体动压润滑效果并提高润滑膜的承载能力，起到改善接触界面摩擦学性能的作用⑺勺；(2)干摩擦条件下，织构化界面摩擦系数明显提升，同时还可以起到储存磨屑的作用，避免磨屑对接触界面造成三体磨损，改善摩擦副的稳定性和使用寿命"如O表面织构对界面摩擦特性的影响取决于其特征参数，需要针对不同的材料特性和被加工工件的结构形式，选择合适的加工方法和可控的加工精度。

表面织构化对摩擦学性能影响的研究进展

2020年5月第4J卷第5期Vol.44No.5May2020 MATERIALS FOR MECHANICAL ENGINEERING1X)1:1().11973/jxgccl202005009表面织构化对摩擦学性能影响的研究进展李甜甜，孙耀宁，张丽，王国建（新疆大学机械工程学院，乌鲁木齐830047）摘要：表面织构技术是通过微细加工技术在材料表面加工出具有一定几何形貌与尺寸，且排列规律的图案.从而改善材料表面摩擦学性能的新型表面改性技术。

表面织构因在改善材料摩擦学特性方面具有的突出优势而在机械摩擦配副中发挥着重要的作用。

介绍了常见的表面织构加工技术，阐述了不同工况下表面织构的减磨机理，总结了表面织构形貌及其几何参数对耐磨性能的影响.并展望了表面织构技术的未来发展方向。

关键词：摩擦学性能；表面织构；减磨机理；织构形貌；几何参数中图分类号：TH117文献标志码：A文章编号：1000-3738（2020）05-0044-05 Research Progress on Effect of Surface Texturing on Tribological PropertiesLI Tiantian.SUN Yaoning.ZHANG Li,WANG Guojian(School of Mechanical Engineering,Xinjiang University,Urumqi830047,China)Abstract:Surface texture technique is a new type surface modification technique*which can effectively improve the tribological properties of materials through machining patterns with a certain shape and size,and with regular arrangement on the surface of materials by micro-fabrication technique.Surface texture plays an important role in mechanical friction pairs because of its outstanding advantages in improving the tribological characteristics of materials.The common texture preparation methods are introduced；the wear reducation mechanism of surface texture under different working conditions is described；the influence of surface texture topography and its geometric parameters on the wear resistance is summarized.The development direction of surface texture technology is prospected.Key words:tribological property；surface texture；wear reduction mechanism；texture topography；geometric parameter0引言摩擦磨损是机械系统中普遍存在的问题，约2/3工程材料损失量和80%机械零部件失效事故都是由摩擦磨损造成的据统计，英国、美国、日本、德国等发达国家每年因摩擦磨损而造成的经济损失占国民生产总值的1%〜2%。

表面织构对动压滑动轴承摩擦学性能的影响

第33卷第6期中国表面工程Vol．33No．62020年12月CHINA SURFACE ENGINEERINGDecember 2020收稿日期：2020-09-05；修回日期：2020-11-15通信作者：杨建玺（1958—），男（汉），教授，博士；研究方向：表面织构加工与摩擦学；E-mail ：9901450@haust．edu．cn 基金项目：国家科技重大专项项目（21010098）；河南省科技攻关计划项目（162102210048）；河南高性能轴承技术重点实验室开发项目（2016ZCKF02）Fund ：Supported by National Science and Technology Major Project （21010098），Key Technologies R ＆D Program of Henan Province（162102210048）and Key Laboratory of High Performance Bearing Technology of Henan Province （2016ZCKF02）引用格式：毛亚洲，杨建玺，徐文静，等．表面织构对动压滑动轴承摩擦学性能的影响［J ］．中国表面工程，2020，33（6）：47-57．MAO Y Z ，YANG J X ，XU W J ，et al．Effects of surface texture on tribological properties of hydrodynamic journal bearing ［J ］．China Surface Engineering ，2020，33（6）：47-57．doi ：10.11933/j．issn．10079289.20200905001表面织构对动压滑动轴承摩擦学性能的影响毛亚洲1，杨建玺1，徐文静2，金乐佳1（1．河南科技大学机电工程学院，洛阳471003；2．洛阳铁路信息工程学校电气工程系，洛阳471900）摘要：为了探究表面织构对动压滑动轴承摩擦学性能的影响，基于自研的摩擦磨损试验机对BY-BDB 型三维光纤激光织构机加工的表面织构动压滑动轴承摩擦学性能影响进行研究。

表面织构对滑动电接触界面摩擦学行为的影响

第53卷第9期表面技术2024年5月SURFACE TECHNOLOGY·137·表面织构对滑动电接触界面摩擦学行为的影响王东伟1，李发强1，黄起昌1，赵阳1，丁昊昊2（1.中国核动力研究设计院设计研究所核反应堆系统设计技术重点实验室，成都 610213；2.西南交通大学机械工程学院，成都 610031）摘要：目的利用表面织构减摩抗磨的优良特性，将其应用于电接触摩擦表面，探讨它对滑动电接触界面摩擦磨损及电接触可靠性的影响。

方法利用激光系统制备2种织构，即方坑型表面织构（SPT）和沟槽型表面织构（GT），并与光滑表面的载流摩擦学信号进行对比分析。

利用ABAQUS模拟试验，分析界面接触应力、电压和位移的变化特性。

结果随着试验的进行，GT表面的摩擦因数逐渐增大，并与光滑表面达到同一水平（0.7），SPT表面的摩擦因数在整个试验过程中始终较低（0.4）。

光滑表面在电接触过程中发生了多频振动现象，2种织构表面的振动信号非常微弱，尤其是SPT表面，仅出现了100 Hz的振动频率。

光滑表面和GT表面出现较严重的磨损现象，而SPT表面磨损轻微。

有限元分析结果表明，表面织构的存在能够避免应力集中现象，GT表面的应力较大（90 MPa），且始终分布在沟槽棱边。

结论在电接触状态下，2种织构表面均能不同程度地降低界面的摩擦因数和摩擦力，其中SPT表面的减摩降磨效果最显著。

GT表面沟槽棱边的损伤和磨屑堆积是导致其逐渐失去减摩效果的主要原因。

模拟分析结果证实，SPT表面织构的存在能避免应力集中，有利于改善磨损和降低振动强度。

虽然GT表面的最大应力分布也具有时变特征，但是其值较大，且分布在沟槽棱边，导致沟槽织构的减摩效果逐渐减弱。

关键词：表面织构；滑动电接触；摩擦磨损；试验测试；有限元分析中图分类号：TH117 文献标志码：A 文章编号：1001-3660(2024)09-0137-11DOI：10.16490/ki.issn.1001-3660.2024.09.013Effect of Surface Texture on Tribological Behavior ofSliding Electrical Contact InterfaceWANG Dongwei1, LI Faqiang1, HUANG Qichang1, ZHAO Yang1, DING Haohao2(1. Science and Technology on Reactor System Design Technology Laboratory, Nuclear Power Institute of China, Chengdu610213, China; 2. School of Mechanical Engineering, Southwest Jiaotong University, Chengdu 610031, China)ABSTRACT: In this work, brass (H65) was selected as the friction pair material, and two kinds of surface textures, i.e. square pit textured (SPT) surface and groove textured (GT) surface were fabricated on the surface of flat specimens by laser system.The width of pit edges and grooves was 100 μm, the texture spacing was 300 μm, and the texture depth was 20 μm. A series of current-carrying tribological tests was carried out on the ball-on-flat friction and wear testing machine. The normal load was set as 1 N and the input current was set as 1 A. The tribological properties of the surface texture and smooth surface under收稿日期：2023-05-03；修订日期：2023-09-26Received：2023-05-03；Revised：2023-09-26基金项目：国家自然科学基金（52105220）；四川省自然科学基金（2022NSFSC1950）Fund：National Natural Science Foundation of China (52105220); Natural Science Foundation of Sichuan Province (2022NSFSC1950)引文格式：王东伟, 李发强, 黄起昌, 等. 表面织构对滑动电接触界面摩擦学行为的影响[J]. 表面技术, 2024, 53(9): 137-147.WANG Dongwei, LI Faqiang, HUANG Qichang, et al. Effect of Surface Texture on Tribological Behavior of Sliding Electrical Contact·138·表面技术 2024年5月current-carrying condition were compared and analyzed. Furthermore, the test process was simulated by thermal-electric- mechanical coupling analysis method, to reveal the effect mechanism of surface texture on the tribological behavior of the electrical contact interface. The friction coefficient of GT surface was low in the initial stage, which gradually increased with the test and reached the same level as that of smooth surface, at about 0.7. While the friction coefficient of SPT surface remained a low value throughout the whole test, which was about 0.4 during the whole test. Similarly, the friction force measured from GT surface was relatively low in the initial stage, which exhibited a sawtooth shape. With the progress of the test, the sawtooth shape feature gradually disappeared, and the anti-friction ability of the GT was gradually alleviated. Therefore, both of the two textured surfaces can reduce the interfacial friction coefficient and friction force to varying degrees, and the ability of SPT surface in reducing friction is the most significant. The vibration analysis results show that the smooth surface generates friction-induced vibration with multi-frequencies during the friction process, which is 100 Hz, 500 Hz and 1 000 Hz. While the vibration signals of the two textured surfaces are very weak, especially for the SPT surface, the vibration intensity is very weak and only one frequency of 100 Hz is detected. In the condition of sliding electrical contact, the increase of friction coefficient will not cause the generation of friction-induced vibration. For the SPT surface and GT surface, the standard deviation of the contact voltage is 0.032 V and 0.05 V, respectively, which is lower than the value calculated from the smooth surface (0.095 V), suggesting that although the surface texture reduces the contact area, the contact voltage can maintain stable as long as there is sufficient conductive contact surface. The wear analysis results show that the smooth surface and GT surface show more serious wear phenomenon. In contrast, the SPT surface wear is slight, and the square pit texture remains intact. The grooves of GT surface are damaged and debris accumulation can be observed, which are the main reasons leading to the gradual loss of anti-friction effect. The finite element analysis results show that the existence of the textured surface can avoid the phenomenon of stress concentration, improve the wear and accordingly reduce the vibration intensity. Although the maximum stress distribution on GT surface also has time-varying characteristics, the stress value on GT surface is larger (90 MPa) and is still distributed on the edge of the groove. Therefore, the anti-friction effect of groove texture is gradually weakened. The simulation analysis of voltage signal and normal displacement signal also provides a reasonable explanation for the tribological behavior of different surfaces. The above research provides a reference for understanding the effect of surface texture on the tribological behavior of electrical contact interface.KEY WORDS: surface texture; sliding electrical contact; friction and wear; experimental test; finite element analysis滑动电子连接器广泛应用于交通运输、石油勘探等领域，在电流和信号传输中起着关键作用，因此要求滑动电子连接器具有较强的耐磨性、较低的接触电阻及较好的耐腐蚀性等[1-4]。

表面微织构对径向滑动轴承摩擦特性的影响

表面微织构对径向滑动轴承摩擦特性的影响表面微织构对径向滑动轴承摩擦特性的影响摘要：表面微织构是一种通过在轴承表面形成微小凹凸结构的方法，旨在改善轴承的摩擦特性。

本文通过实验研究，探讨了不同表面微织构参数对径向滑动轴承摩擦特性的影响。

结果表明，在适当的微织构参数下，可以显著降低轴承的摩擦系数、摩擦损失和温升。

1. 引言径向滑动轴承作为一种常用的机械传动装置，在工业生产中具有广泛的应用。

然而，摩擦和磨损是径向滑动轴承工作中产生能量损耗的主要因素，也是制约其使用寿命和性能的关键因素之一。

为了改善轴承的摩擦特性，减少能量损耗，研究者们提出了很多方法，其中表面微织构技术备受关注。

2. 表面微织构的原理表面微织构通过在轴承表面形成微小凹凸结构，有效改变了摩擦副之间的接触方式，从而影响了摩擦特性。

常用的微织构方式包括球形织构、柱形织构和沟槽织构等。

这些微织构能够在减小摩擦副接触面积的同时，提供额外的润滑腔，改善润滑情况。

3. 实验方法本研究使用了自行设计的实验装置，并选择了不同的表面微织构参数进行实验研究。

实验中使用了扩展的潜油润滑方式，以模拟真实工作条件。

通过测量摩擦系数、摩擦损失和轴承温升等指标，评估了不同微织构参数对径向滑动轴承摩擦特性的影响。

4. 实验结果与分析实验结果显示，微织构可以显著降低径向滑动轴承的摩擦系数。

在合适的微织构参数下，摩擦系数可降低30%以上。

这是因为微织构能够有效减小摩擦副间的接触面积，减少了接触变形和局部应力集中。

此外，微织构还提供了额外的润滑腔，增加了润滑油膜的厚度，从而减小了接触压力。

此外，微织构还能减小径向滑动轴承的摩擦损失。

在实验中，我们发现，在适当的微织构参数下，摩擦损失可降低50%以上。

这是因为微织构可以有效改善润滑情况，减小了润滑油膜的挤压损失和黏附损失。

此外，微织构还能减少表面的磨粒生成，降低了微粒磨损产生的能量损耗。

最后，微织构也能减小径向滑动轴承的温升。

实验结果显示，在合适的微织构参数下，轴承温升可降低20%以上。

《变载条件下凹坑织构对81107TN轴承摩擦性能的影响》

《变载条件下凹坑织构对81107TN轴承摩擦性能的影响》一、引言在机械设备中，轴承是关键的摩擦副之一，其性能的优劣直接关系到整个设备的运行效率和寿命。

81107TN轴承作为一种常用的滚动轴承，其摩擦性能的改善一直是研究的热点。

近年来，随着表面织构技术的不断发展，凹坑织构在轴承表面处理中的应用逐渐受到关注。

本文旨在探讨变载条件下，凹坑织构对81107TN轴承摩擦性能的影响。

二、凹坑织构的基本原理及应用凹坑织构是一种通过在轴承表面制造微小凹坑来改变表面形貌的技术。

这种技术可以有效地改善轴承的润滑性能和摩擦性能。

凹坑织构的制造工艺包括激光加工、电火花加工、化学蚀刻等。

通过合理设计凹坑的形状、大小、间距等参数，可以实现对轴承表面形貌的精确控制。

三、变载条件下的摩擦性能分析在变载条件下，轴承的摩擦性能会受到很大的影响。

由于负载的变化，轴承表面的接触压力、润滑条件等都会发生改变，从而影响摩擦性能。

而凹坑织构的引入，可以在一定程度上改善这些不利影响。

首先，凹坑织构可以有效地存储润滑油，提高润滑效果。

在变载条件下，润滑油的供应量会发生变化，而凹坑织构可以存储一定量的润滑油，保证轴承在负载变化时的润滑需求。

其次，凹坑织构可以改变摩擦表面的形貌，减小摩擦系数。

在变载条件下，由于接触压力的变化，摩擦表面的形貌也会发生变化。

而凹坑织构的引入可以改变这种变化趋势，使摩擦表面的形貌更加稳定，从而减小摩擦系数。

四、实验研究为了进一步探究变载条件下凹坑织构对81107TN轴承摩擦性能的影响，我们进行了实验研究。

实验中，我们分别对有凹坑织构和无凹坑织构的81107TN轴承进行了变载条件下的摩擦性能测试。

实验结果表明，在变载条件下，具有凹坑织构的81107TN轴承的摩擦性能得到了显著改善。

具体表现为摩擦系数降低、磨损率减小等。

这充分证明了凹坑织构在改善轴承摩擦性能方面的有效性。

五、结论通过对变载条件下凹坑织构对81107TN轴承摩擦性能的影响进行研究，我们可以得出以下结论：1. 凹坑织构可以有效地改善轴承的润滑性能和摩擦性能；2. 在变载条件下，凹坑织构可以存储润滑油、改变摩擦表面的形貌，从而改善轴承的摩擦性能；3. 实验结果表明，具有凹坑织构的81107TN轴承在变载条件下的摩擦性能得到了显著改善。

《变载条件下凹坑织构对81107TN轴承摩擦性能的影响》

《变载条件下凹坑织构对81107TN轴承摩擦性能的影响》一、引言在机械设备中，轴承是关键部件之一，其摩擦性能直接关系到机械设备的运行效率和寿命。

81107TN轴承作为一种常见的轴承类型，其性能的优化对于提高机械设备性能具有重要意义。

近年来，通过在轴承表面设计凹坑织构来改善其摩擦性能成为研究热点。

本文将重点探讨变载条件下凹坑织构对81107TN轴承摩擦性能的影响。

二、凹坑织构的设计与实施凹坑织构是指在轴承表面设计一定形状和尺寸的凹坑，以改变轴承表面的摩擦学特性。

这些凹坑可以通过激光加工、电火花加工等方式实现。

在81107TN轴承上设计凹坑织构时，需要考虑的因素包括凹坑的形状、尺寸、分布密度和深度等。

这些因素将直接影响轴承的摩擦性能和耐磨性能。

三、变载条件下的摩擦性能分析在变载条件下，轴承所承受的载荷会发生变化，从而影响其摩擦性能。

当轴承表面存在凹坑织构时，这些凹坑在变载条件下会起到一定的润滑作用，降低摩擦系数，提高耐磨性能。

同时，凹坑织构还能有效地储存润滑油，减少润滑油的泄漏，为轴承提供持续的润滑。

四、实验与结果分析为了研究变载条件下凹坑织构对81107TN轴承摩擦性能的影响，我们进行了实验。

实验中，我们分别对有凹坑织构和无凹坑织构的81107TN轴承进行了变载条件下的摩擦性能测试。

结果表明，在变载条件下，具有凹坑织构的轴承表现出更低的摩擦系数和更高的耐磨性能。

这主要是由于凹坑织构在变载条件下能够有效地储存润滑油，并为其提供持续的润滑。

此外，凹坑的存在还能有效地降低接触表面的实际接触面积，从而降低摩擦系数。

五、结论与展望通过上述实验和分析，我们可以得出以下结论：在变载条件下，凹坑织构能够有效改善81107TN轴承的摩擦性能。

这主要得益于凹坑织构在变载条件下能够储存润滑油并提供持续的润滑，以及降低实际接触面积和摩擦系数。

因此，在设计和制造轴承时，可以考虑在表面设计适当的凹坑织构以提高其摩擦性能和耐磨性能。

沟槽型织构摩擦学性能的数值模拟与实验研究

沟槽型织构摩擦学性能的数值模拟与实验研究陈平;项欣;李俊玲;邵天敏;刘光磊【摘要】为研究沟槽型织构角度及排布形式对接触表面摩擦学性能的影响,通过有限元分析软件对不同角度及排布形式的沟槽型织构进行数值模拟,利用YLP-20型激光加工系统在不锈钢圆盘表面加工沟槽型织构,并利用UMT-2摩擦磨损仪在旋转条件下进行摩擦实验.结果表明:沟槽型织构的数值模拟结果与实验结果基本吻合,加工有织构的摩擦副其摩擦学性能得到改善,且不同角度及排布形式的沟槽型织构对摩擦副的摩擦学性能影响不同,即当摩擦速率小于300r/min时0°平行织构的摩擦因数较小;摩擦速率大于300r/min时90°平行织构有更好的减摩能力,故应用中要根据不同工况条件选择不同排布形式的沟槽型织构.【期刊名称】《材料工程》【年(卷),期】2016(044)006【总页数】7页(P31-37)【关键词】沟槽型织构;排布形式;数值模拟;油润滑;摩擦因数【作者】陈平;项欣;李俊玲;邵天敏;刘光磊【作者单位】北京科技大学机械工程学院,北京100083;北京科技大学机械工程学院,北京100083;北京科技大学机械工程学院,北京100083;清华大学摩擦学国家重点实验室,北京100084;北京科技大学机械工程学院,北京100083【正文语种】中文【中图分类】TH117.1减少机械零件的摩擦磨损，提高材料表面的摩擦学性能，一直是摩擦学工作者的重点研究课题[1-3]。

合理的表面织构化技术以其降低摩擦、减少磨损、储油存屑等特性，成为改善接触表面摩擦学性能的有效手段[4-7]。

目前国内外学者对凹坑型表面织构的摩擦学性能研究占大多数[8-11]，对沟槽型表面织构的研究相对较少，且近年来的研究多集中于沟槽尺寸、横纵向分布及噪声等方面。

陈平等[12]的研究表明沟槽型织构的存在导致了摩擦因数的波动。

Suh等[13]研究发现，减少沟槽面积率、增加滑动长度可减少磨损。

沟槽型织构化表面对摩擦振动噪声影响的试验及有限元分析

沟槽型织构化表面对摩擦振动噪声影响的试验及有限元分析摩擦噪声是由两接触界面发生摩擦并激发物体发生振动而发射出的一种频率和声压都不规则变化的声音。

摩擦振动噪声不仅严重影响设备的可靠性、精度和使用寿命,更会造成严重的噪声污染,影响人们的身心健康。

由于摩擦振动噪声是接触界面发生摩擦而引发的,因此摩擦界面特征是摩擦振动噪声的关键影响因素。

关于界面特征对摩擦振动噪声的影响的研究,目前还主要集中在表面粗糙度、磨屑等对摩擦振动噪声的影响。

近年来国内外大量研究表明,表面织构能够有效改善摩擦学性能,但是关于表面织构对摩擦振动噪声的影响的研究却极少报道。

因此,开展表面织构对摩擦振动噪声的影响及机理的研究工作有很好的创新性和必要性,为控制和降低摩擦振动噪声提供更多的科学依据。

本研究在列车制动片摩擦材料表面制备出不同角度(0°、45°、90°、135°)的沟槽型织构表面,选用光滑制动盘为对磨副；同时在列车制动盘表面上制备出沟槽型织构表面(T-30°-1),选用光滑制动片摩擦材料为对磨副,采用面—面接触方式分别进行销—盘式摩擦尖叫噪声对比试验。

利用有限元软件ABAQUS对摩擦振动噪声试验进行数值模拟分析,研究沟槽型织构表面对摩擦振动噪声的影响及机理。

主要结论如下：1、试验结果表明,对于制动片摩擦材料：45°和90°织构表面可以有效的降低摩擦噪声,135。

织构表面有一定的降噪效果,但效果不明显。

对于制动盘：T-30°-1织构表面能有效的降低摩擦噪声。

2、复特征值分析结果表明,计算所得的各种表面的不稳定振动主频分别与试验测得不稳定主频非常接近,因此本文所建立的三维有限元模型是真实可靠的,可用于瞬态动力学分析来研究沟槽型织构表面对摩擦振动噪声的影响。

3、瞬态动力学分析结果与试验结果有很好的一致性。

对于制动片摩擦材料：振动加速度幅值由大到小依次为0°、135°、45°、90°织构表面。

表面织构布置方式对高分子材料摩擦磨损的影响

表面织构布置方式对高分子材料摩擦磨损的影响王焕杰;刘正林;邹力【摘要】摩擦副动环使用316不锈钢材料,静环分别选用赛龙SXL、研理PREM 和研理UNIV3种高分子材料,通过摩擦磨损试验评估水润滑条件下凹坑表面织构布置方式对3种摩擦副的摩擦因数和磨损量等参数的影响规律,筛选合适的织构布置方式及摩擦副的高分子材料.试验结果表明,当硬材料与软材料作为一对摩擦副时,织构应布置在软材料试样上,这样有利于防止软材料变形后的凸峰嵌入到硬材料的织构凹坑中,可减小摩擦与磨损,改善摩擦副的润滑状况;此外,当表面织构布置在软材料试样上时,摩擦因数也最小;研究的3种高分子材料中,研理UNIV具有较好的摩擦学性能.%316 stainless steel was chosen as the material of the rotary ring of the test friction pair,and three kinds of polymer materials such as Thordon SXL,Yanli PREM and Yanli UNIV as the materials of the static rings of the pair respectively.The influence of pit surface texturing arrangement form on the friction coefficient and wear mass loss of three kinds of friction pair materials under water lubrication was evaluated with friction-wear tests in order to select the suitable texture layout and polymer materials of the pairs.The test results show that when both hard material and soft material are used as the friction pairs,the texture should be arranged on the soft material so as to prevent the convexity of the soft material from being embedded into the texture of the hard material,reduce the friction and wear of the friction pairs and improve the lubrication conditions.When the surface texture is arranged on the soft material sample,the frictioncoefficient is also the smallest under water lubrication.Yanli UNIV has the best tribological properties among the three kinds of polymers studied.【期刊名称】《润滑与密封》【年(卷),期】2018(043)002【总页数】6页(P6-11)【关键词】表面织构;摩擦因数;摩擦;磨损;润滑【作者】王焕杰;刘正林;邹力【作者单位】武汉理工大学能动学院湖北武汉430063;武汉船舶职业技术学院湖北武汉430050;武汉理工大学能动学院湖北武汉430063;武汉理工大学能动学院湖北武汉430063【正文语种】中文【中图分类】TH117水润滑尾轴承是水下航行器尾轴的重要支撑部件，如何减小尾轴承的摩擦因数与磨损以及如何减小摩擦振动和延长服役周期是当前研究的热点，其关键问题是轴承材料的筛选与摩擦表面的改性。

带沟槽表面的制动盘界面摩擦磨损及振动噪声特性

带沟槽表面的制动盘界面摩擦磨损及振动噪声特性刘铭倩;王东伟;李建熹;朱章杨;莫继良【摘要】在列车制动盘表面加工出不同角度分布的沟槽,探究带沟槽的制动盘表面对界面摩擦学行为和振动噪声特性的影响.结果表明:研究中选取不同角度分布的沟槽都能在一定程度上提高制动盘材料的摩擦磨损特性并降低界面摩擦噪声,其中45°角度分布的沟槽降噪效果最佳.进一步的,利用有限元分析软件ABAQUS对试验结果进行数值模拟分析,结果表明沟槽的存在可以打断、分散接触界面的应力分布并对接触应力进行重新排布,从而抑制摩擦尖叫噪声的产生.%An experimental study was performed to investigate the effect of grooved brake disc on the tribological behaviors and friction-induced vibration and noise characteristics.The test results show that every kind of the grooved disc samples has good potential in improving the friction and wear behaviors of the interface,and cutting 45° grooves on the disc surface can significantly reduce the friction noise.Moreover,a numerical analysis was performed to simulate the experimental process by using the finite element software ABAQUS.It is found that the grooved discs can significantly disturb the contact pressure distribution on the pad surface and consequently reduce the squeal.【期刊名称】《振动与冲击》【年(卷),期】2018(037)001【总页数】5页(P236-240)【关键词】沟槽;振动噪声;摩擦磨损;接触应力【作者】刘铭倩;王东伟;李建熹;朱章杨;莫继良【作者单位】西南交通大学摩擦学研究所,成都610031;西南交通大学摩擦学研究所,成都610031;西南交通大学摩擦学研究所,成都610031;西南交通大学摩擦学研究所,成都610031;西南交通大学摩擦学研究所,成都610031【正文语种】中文【中图分类】TH113.1;TH117.1盘形制动器对车辆的行驶安全性具有决定性作用，但是如果制动器动态设计不合理会引发严重的制动噪声问题。