进料检验控制程序
进料检验控制程序
进料检验程序1.目的规范外购、外协材料的检验作业, 确保物料入库合格, 防止不合格品的非预期使用。
2.范围适用于外购、外协生产物料的检验（包括测试）。
3.职责3.1仓库: 负责进料的点收、保管, 不合格品的隔离及记账等工作。
3.2采购: 负责与供应商联络、处理来料异常事项。
3.3检验：负责进料的品质检验/试验, 并做好相应的检验状态标志；负责启动进料不合格品处理作业流程。
4.作业程序4.1供应商交货到厂后, 仓管员将供应商的送货单与实际数量进行核对, 无误后将物料放入收货待检区。
4.2仓管员在规定时间内完成物料数量验收, 并在物料包装明显位置上贴好物料标示卡。
4.3仓管员以《送检单》书面方式通知原材料检验员, 并指明物料所在位置。
若为紧急来料, 仓管员可先电话通知原材料检验员先检而后补《送检单》报检。
4.4原材料检验在收到仓库报检的《送检单》后10分钟内须向仓管员回复检验时间。
若来料为生产急需料或为原材料检验可在30分钟内鉴定的物料, 原材料检验员须在接到《送检单》后10分钟内进行现场检验。
4.5原材料检验员按物料检验标准确定待检物料的检验方案, 准备好相关的图纸资料、样品、检验用具。
如果是客户提供物料或客户指定的特殊来料, 由销售部提供客户物料具体规格及客户品质明确要求, 以便原材料检验员进行检验。
4.6原材料检验员按进料检验规范、全检物料清单、批量产品抽样方案对物料进行抽样或全检, 并对照图纸、样板、BOM等进行检验工作, 并将检验结果记录在原材料检验报告上（要求原材料检验报告必须填写完整、正确、规范）。
4.7送检物料检验合格后不需进行性能测试的, 由原材料检验员在物料包装明显位置贴上绿色合格标签, 填写完整的检验内容（包括物料名称、规格/型号、检验员、日期等内容）。
4.8送检物料若需进行性能测试的, 由原材料检验员按测试标准进行性能测试, 将测试结果记录在检验报告上, 要求当天的测试工作于一个工作日内完成。
进料检验控制程序(含流程图)
文件制修订记录1.0目的：为了供应商提供之物料符合本厂要求并确保本厂产品的合理成本及优良品质，特制订本程序。
2.0范围:凡直接或间接使用于产品制造之原物料皆适用。
3.0权责：3.1原材料之接收：仓储部、采购部。
3.2检验：3.2.1直接原物料、半成品、化学品、或会影响产品质量的间接原物料：品质IQC人员；3.2.2一般物料及不会影响产品质量的间接原物料：申请部门。
3.3审核：3.3.1直接原物料、半成品、化学品：品质部主管；3.3.2一般物料及间接原物料：请购单位主管。
3.4免检入库：3.4.1客户指定，且有第三方证明物料合格者；3.4.2间接原物料,不影响质量者；3.4.3当接收进料物品时,有相关之认证文件可证明该物料为合格之物品,亦可依其所提供之文件,予以查验入库；3.4.4各项物料之进料抽样计划及允收标准,则依各项物料检验规范内所明订之方式作业。
4.0定义：4.1直接原物料：与产品质量有直接关联者，如ABS+PC料、油漆等；4.2半成品：经前制程后但未可达出货状态之产品；4.3一般物料：与产品质量无关者；4.4间接原物料：与产品质量无直接关系，但可能会影响产品质量者，如治具等；5.0作业内容:5.1各供应商：5.1.1各供应商按我司采购订单生产完成后确认数量、包装、标签、并填写送货单，将产品送到朗迅仓库，移交“送货单”给仓管员核对、点收签名，按仓管员指定的位置、指定堆叠方式，堆放完成后完成交付。
5.2仓储部：5.2.1仓管员在收到供应商送货单后，核对采购订单与送货单，数量，物料编号，确认是否为RoHS对应物料，物料名称是否一致，不一致不予以收货。
5.2.2核对“送货单”正确后引导供应商将来料放置在“待检区”，并填写物料《送检单》移交IQC进行来料检验。
5.3品质部：5.3.1IQC在收到物料《送检单》后，依《来料检验标准》、样品、图纸对来料进行检验、检验完成后，填写《IQC来料检验报告》，在来料标签上盖“PASS”章，并在《送检单》上填写检验结果，移交仓储部入仓。
进料检验控制程序
进料检验控制程序进料检验控制程序 1.0目的为进料检验工作提供依据，规范进料检验工作流程，指明不良处理途径，确保来料符合公司规定要求。
2.0适用范围适用于公司所有物料的入厂检验。
3.0职责3.1质检部负责3.1.1编制《进料检验抽样计划》。
3.1.2编制《进料检验标准》。
3.1.3对进料进行检验。
3.1.4对进料不良信息进行反馈，跟踪处理结果，跟进让步接收和紧急放行物料生产使用情况。
3.1.5跟进供应商的质量状况及改善情况。
3.2物资部负责3.2.1进料的验证与点收。
3.2.2矿石、化工原料、煤等物料的抽样。
3.2.3通知质检部、使用部门及相关人员对进料进行检验。
3.2.4负责进料的标识和管理。
3.2.5跟进不合格品的处理结果。
3.3供应部负责3.3.1将不良进料信息反馈给供应商并跟踪回复。
3.3.2不良进料的退、换货等。
3.4使用部门负责3.4.1协助物资部对不良物料进行筛选。
3.4.2对使用中物料质量异常进行反馈。
3.4.3对紧急放行的物料的使用情况进行反馈。
3.5技术开发部3.5.1负责标准件的检验。
4.0流程图4.1见附件5.0程序5.1进料验证和点收5.1.1 供应商送货必须随车提供《送货清单》，并由供应部跟单员带上订货合同或《材料计划申报表》一起送货到仓库。
5.1.2所有的进料都由仓管员负责按订货合同或《材料计划申报表》进行验证和点收，内容包括供应商名称、品名、规格、数量、合格证、品牌、附件、送货清单台头(要分清天元、华夏)等，该称重的一定要称重。
5.1.3在验收过程中，发现供应商送来的物料与订货合同或《材料计划申报表》有差异时，供应部跟单员对物料差异进行检查确认，由仓管员在《送货清单》差异处划改，对验收无误的进料卸料于待检区，并由仓管员和跟单员在供应商《送货清单》上签名，送供应商离开。
5.1.4仓管员填写《收货记录》并通知供应部、质检部IQC、使用部门对来料进行质量检验。
5.2进料检验5.2.1仓管员填写《入仓单》，《入仓单》数量填写实收数量。
QB-13进料检验和试验控制程序
炬星电子(惠州) 有限公司JU XING INDUSTRIAL LIMITED程序文件进料检验和试验控制程序文件编号：QB- 13制定：审核：批准：生效日期：会签部门会签人/日期会签部门会签人/日期PMC部品质部研发部生产部技术部市场部工模部人事行政部1.目的为确保外来生产物料满足规定要求，防止不合格物料的使用，特制订本程序。
2.适用范围本程序适用于本公司所有外来生产物料及模具用料、外发加工等之检验和试验，但不适用于低值易耗品、维修用料和新产品开发用物料。
3. 引用文件3.1 QC2-QA-01 《抽样计划表》3.2 QC2-QA-05 《特殊来料验证规定》3.3 QB-09 《产品标识与可追溯性控制程序》3.4 QB-17 《产品防护控制程序》3.5 QB-19 《不合格品控制程序》3.6 QB-27 《质量记录控制程序》3.7 QC2-PM-06 《认可供应商名录》4. 职责4.1工模部负责制定工模材料和其外发加工的图纸、技术要求。
4.2 研发部/技术部负责制定生产物料和其外发加工的图纸、技术要求及其变更。
4.3品质部负责制定用于指导进料检验和试验的进料检验标准，确定抽样计划，对进料进行检验和试验并对其结果作出判定，进行状态标识。
4.4仓库负责来料点收及贮存、防护、状态标识维持。
5. 程序5.1 进料检验前准备5.1.1 IQC在检验ROSH物料时，要求该物料必须是源于《ROSH合格供应商目录》，且供应商提供的ROSH环保资料室在有效管控期内，测试的项目需符合我司《ROSH环境物质管理要求》。
ROSH环保资料包含以下内容：◆环境政策保证书；◆材质证明书；◆SGS测试报告；5.1.2设计确认前物料和其外发加工研发部/技术部应在试产前/第一次批量生产前将相关的工程文件（BOM、图纸）提供给品质部。
5.1.3设计确认后物料和其外发加工第一次批量生产后，如有工程更改，技术部将相关的工程文件提供给品质部。
IQC进料检验流程
IQC进料检验流程1.接收货物：货物到达时，需要指定专人接收，并核对货物数量、规格型号等信息，以确保与订购信息一致。
2.外观检查：外观检查是IQC的重要一环，它主要是对进料的外观状况进行检查。
检查的内容包括货物的颜色、形状、大小、表面缺陷等。
通常使用人工目视和辅助工具（如显微镜、量具等）进行检查。
3.尺寸、重量检查：针对需要精确尺寸和重量的货物，需要进行相应的尺寸和重量检查。
通常会使用专业设备（如千分尺、天平等）进行检测，以确保尺寸和重量符合要求。
4.功能性测试：根据进料的具体特性，进行功能性测试。
例如，对于电子产品，可以进行电气参数测试、板卡功能测试等；对于机械产品，可以进行机械部件的功能测试等。
功能性测试通常要求使用专业设备和测试程序。
5.可靠性测试：对于一些需要长时间使用的进料，需要进行可靠性测试。
可靠性测试主要是通过模拟实际使用环境，测试进料在长时间使用后的可靠性和稳定性。
可靠性测试可以通过加速寿命试验、高温、低温试验等方式进行。
6.抽样检验：为了节约成本和提高效率，通常使用抽样检验的方式进行IQC。
在设计抽样方案时，需要考虑进料批次的大小、重要程度、供应商信誉等因素，以确定样本数量和抽样方案。
7.检验结果记录：对于每一批进料进行检验后，需要将检验结果进行记录，包括合格品数量、不合格品数量、不良品的具体问题等。
记录的数据可以用于供应商评估以及进一步质量控制。
8.不合格品处理：对于不合格的进料，需要进行适当的处理。
处理方式可以包括退货、返工、报废等。
同时，还需要对不合格品进行问题分析，找出问题根源，并采取措施避免类似问题再次发生。
9.反馈供应商：对于质量不合格的进料，需要及时向供应商反馈，并与供应商协商解决方式。
供应商反馈不仅是对供应商质量管理的要求，也是建立良好供应链合作关系的重要一环。
总之，IQC是产品质量控制的第一道关口。
通过有效的IQC流程，可以保证进料质量稳定可靠，在后续生产过程中提供有保障的原材料。
进料检验流程范文
进料检验流程范文进料检验是指在生产过程中对进货原材料、零配件、半成品等进行检验的过程。
进料检验的目的是确保进料的质量符合指定要求，保证生产过程中的产品质量。
1.采购合同审查：在与供应商签订采购合同之前，需要对合同内容进行审查。
包括确认产品规格、质量要求、交货时间等是否与需求一致，并与供应商进行协商解决差异。
2.采样：在货物到达企业之后，首先需要对进料进行采样。
采样方式可以根据不同物料的特点而确定，一般情况下可以采用随机采样或分批采样的方式。
3.样品送检：将采样得到的样品送至实验室进行检验。
在送检之前需要制定送检计划，确定检验项目、方法以及检验标准等。
4.检验项目确定：根据不同的物料属性，确定需要检验的项目。
可以包括外观检查、尺寸测量、化学成分分析、物理性能测试等。
5.检验设备准备：根据检验项目确定需要的设备和工具，并对其进行校验和调试，确保可以正确使用并获得准确的检测结果。
6.检验操作执行：按照检验项目的要求进行实际的检验操作。
包括根据标准操作程序进行取样、准备试样、测量、测试等操作。
7.检验数据记录：将检验结果记录在检验报告中。
包括实测值、计算值以及判定结果等。
同时需要将产品编号、检验日期、检验人员等信息填写在报告中。
9.异常处理：如果样品在检验过程中发现异常，需要及时通知采购部门和供应商，并协商解决办法。
在处理过程中需要依据合同约定进行协商和决策。
10.存储及登记：对合格的样品进行存储，保持样品的完整性和稳定性。
同时将进料检验的结果登记在进料记录簿中，作为后续进一步处理和追溯的依据。
11.不合格品处理：如果检验结果不合格，需要按照不合格品处理的流程进行处理。
包括通知供应商、进行退货、索赔等操作。
12.定期评审：根据质量管理体系的要求，定期对进料检验的流程和结果进行评审。
包括对检验方法、标准、记录等进行评价，并提出改进意见。
进料检验流程的每个环节都需要严格遵守相应的操作规范和质量管理要求。
在检验过程中需要保持独立性和公正性，确保检验结果的真实性和客观性。
进料检验控制程序
进料检验控制程序1、目的为保证来料的质量、数量、规格等符合本公司的要求，提供良好的物料，满足生产之所需，特制定本程序。
2、范围适用于公司所有原材料、辅助材料，外发加工品的检验管理。
3、术语与定义来料检验：对供应商提供的原材料、辅助材料，或由外协加工商协助加工的产品进行的检验。
4、来料检验控制过程风险乌龟图5、工作流程和内容6、附加说明6.1控制措施：6.1.1供应商来料要附带产品质量检验报告。
6.1.2供应商与组织签订技术协议、质量保障协议等技术要求。
6.1.3出现质量索赔依据《质量索赔流程》进行处理。
6.2进货异常处理：A、来料检验批合格率低于99.73%时，采购工程师和质量工程师联系供应商来厂处理并制定处置方案。
B、来料为同一供应商同一物料检验连续3批拒收；不同物料，同一供应商物料检验连续5批拒收，采购要发《8D报告》给供应商进行改善。
质量检验员要对拒收物料进行加严检查。
C、供应商改善合格后要返回《8D报告》，改善后的物料检验连续五批合格方可恢复正常检验抽样。
D、如果供应商改善后连续五批中有一批不合格，则继续改善；五批次中有两批和两批以上物料拒收则重新考核供应商。
7、参考文件《不合格品管理程序》《库房管理程序》《记录管理程序》《文件管理程序》《产品标识和追溯程序》《检验抽样准则》《检验抽样表》8、使用表单8.1《采购订单》8.2《进货验证记录》8.3《采购入库单》8.4《合格标签》8.5《不合格标签》8.6《供应商物料检验反馈报告》8.7《不合格品处置单》8.8《8D报告》。
进料检验控制程序
1.0目的:
1.1规范进料检验作业流程，使提供生产所需原辅材料符合规定要求。
2.0适用范围:
2.1适用于本公司所有的原辅材料的进料检验管制。
2.2超出规定贮存期限的原辅材料库存品使用前之质量复检，视同进料检验。
3.0定义:
3.1供方：所有原辅助材料供应及委外加工单位的统称。
4.0职责:
5.6.2 对检验不合格的原辅材料及外加工半成品、成品填写『质量异常事故（反馈）处理单』将处理结果反馈供方及相关部门。
5.7不合格品标识与处理：
5.7.1进料检验判定合格时方可入库；检验不合格时，由检验员在物料上注明并贴『不合格品标签』，填写相关报告，知会仓库并通知采购部按《不合格管理控制程序》及《纠正与预防措施控制程序》执行。
4.1仓库：负责进料的入库手续与储存、发料及进料检验的通知。
4.2品管部：负责组织进料的质量检验与品质评判。
5.0内容:
5.1进料检验管理流程图（见4/4页）
5.1.1资材部仓管员收到供方或采购人员送来的货物时，依『申购单』及送货单确认原辅材料的品名、规格、数量、重量、及供方准确无误后，开具『请验单』通知品管部/权责单位执行进料检验。
5.4.1置于指定或待检区域,仓管员据送货单和本公司『订购单』核对实物的供方、品名、数量等是否与『订购单』相符，并检查物品包装的完好性，破损按规定扣除，不合要求则拒收；符合要求则作待检标识并填写『请验单』交品管部进行检验和试验。
5.5检验:
5.5.1品管部/权责单位收到通知后确认所提供之原辅材料及委外加工之半成品、成品供方需符合公司合格供方名录。
5.8超库存期限原辅材料、外加工半成品、成品再检
5.8.1 对超储存期限的原辅材料、外加工半成品、成品，由仓管员填写“请验单” 交品管部进行检验和试验；
进料检验作业规范
进料检验作业规范摘要本文旨在制定进料检验作业规范，以确保生产过程中原材料的质量，保证成品质量的稳定性和可靠性。
本文将从进料检验作业程序、检验操作流程、检验数据处理、记录和报告等方面进行详细介绍，希望对企业进料检验工作提供指导和参考。
1. 进料检验工作程序1.1 进料检验申请生产部门应当按照生产需求，提前向质量部门提交进料检验申请。
进料检验申请中应包含以下内容：- 检验物料名称和批号 - 检验标准、检验依据和检验方法 - 检验数量和检验要求1.2 进料检验计划质量部门应当按照进料检验申请中的要求和检验标准，制定进料检验计划，并将计划告知生产部门。
进料检验计划应包含以下内容： - 检验时间、地点、人员和检验设备 - 检验样品获取和样品数量 - 检验方法和检验结果判定标准 - 检验结果处理和告知生产部门的方式1.3 进料检验执行进料检验应按照进料检验计划的要求，由检验人员进行执行。
检验人员根据检验标准和检验方法，对样品进行检测，获得检验结果，并进行记录。
1.4 检验结果处理与告知检验人员对检验结果进行处理，判断是否符合检验标准和要求，如不符合，应及时告知生产部门，并进行处置处理。
如符合要求，则应将检验结果录入质量记录，并告知生产部门。
1.5 质量记录质量记录应当包含以下内容： - 进料检验申请 - 进料检验计划 - 检验结果 - 检验报告 - 处理和评审记录 - 相关证明文件2. 进料检验操作流程2.1 样品的获取样品的获取是检验操作的关键步骤之一，必须准确无误地获取样品。
样品应当按照生产要求，随机抽样，并确保样品的代表性和有效性。
2.2 样品的标识样品的标识应当包含以下内容： - 产品名称、规格、批号 - 生产厂家和生产日期 - 样品编号 - 取样日期和取样人员2.3 检验设备的校验和保养检验设备的校验和保养是保证检验结果准确性的重要因素，应当按照设备说明书和内部质量控制标准进行操作，并做好相应的记录。
来料检验控制程序
来料检验控制程序1目的确保采购、外协物料的品质、数量、规格符合本公司要求，使投入生产的物料能满足规定的品质标准，及时处理不合格来料，保证生产顺畅，特制定本程序。
2范围本公司采购物料、客供物料及外协物料的来料检验。
3职责3.1品管部：负责进料检验、物料标识。
3.2仓储部：负责进料点收、保管等工作。
3.3生产部：负责提供图纸技术资料，作为制造及验收依据，审核确认样板，以及为解决品质异常提供技术支持。
3.4采购部：负责与供应商的联络。
3.5业务部：负责客户来料的信息反馈及联络。
4定义IQC：进料品质控制。
5程序5.1进料验收5.1.1仓管接到供应商或客户送料后，核对《送货单》、《采购订单》及物料品名、规格、数量、物料编号是否一致，具体依《产品防护控制程序》处理。
5.1.2核对无误后，要求送货员将进料放置待检区进行数量点收。
实数与单据相符则开具《送检单》给IQC进行检验，《送检单》应于收料后1小时内交IQC，如紧急需要的物料后应于立即交于IQC，并在《送检单》上注明“急料”由IQC优先检验。
5.1.3若属《免检物料清单》中的物料，则直接由仓管验收入库。
5.2 IQC检验5.2.1 IQC收到《送检单》后，核对《送检单》及《采购订单》，对采购单号、品名、规格进行核对，按照抽样标准进行抽样，并依据《进料检验规范》、BOM物料清单、样板、图纸或客户指定的特殊要求等检验标准进行检验。
5.2.2 IQC将检验结果记录于《来料检验日报表》且4小时内做出初步判定，交品管部主管确认。
对来料检验不合格的物料，再相应填写《来料检验报告》。
5.2.3检验合格的物料，由IQC在物料包装箱上贴上合格标签，在标签上注明检验人及检验日期等信息，同时填好《送检单》相关栏目，交仓管办理材料入库手续。
5.2.4检验不合格的物料，由IQC填报《来料检验报告》（必要时拿实物）及时分发业务、采购、生产、等部门进行评审，同时将不合格来料标上“待处理”标识。
进料检验控制程序
1. 目的明确进料控制程序，确保供应商来料、进料品质符合要求。
2.范围适用于本公司生产所需的材料(包括外购物料、外协加物工料和客户提供物料)之进料检验。
3. 职责1.工程部：负责提供有关工程资料/样办、以及新产品技术支持。
2.样板组：负责量产产品技术支持、异常加工方案的制定。
3.采购部：负责组织对供应商的评审，建立合格供应商档案，以及追踪物料交期，物料不良返工、退换货等异常事项处理，例外放行申请，供应商奖惩执行，及督促供方改善。
4.仓储部：负责进厂物料数量点收，核对物料款号、名称、数量、交期以及包装和报检。
5.PMC：负责物料计划、急料申请及异常追踪处理。
6.品质部：IQC检验员负责进料日常检验；品质主管协助进料品质确认及样品鉴定；物料异常处理、品质风险评估及追踪供应商改善。
经理负责品质督导、例外放行审批、品质问题协调裁决等。
4. 程序1抽样检验和试验：）抽样计划：采用MIL-STD-105E LEVEL II抽样方案；2.允收品质水准(AQL)，具体参照《抽样管理办法》；3.检验依据及物料分类：依照各类物料检验作业指导书等实施。
本公司所有进料分五大类，即：①毛类、②口管类、③柄类、④包装类、⑤其它类（胶水、五金、辅料及杂项等）；4.免检物料：胶水、润滑油类、天那水、酒精等辅助材料可免检，但在使用中发现异常时，由IQC 确认属实后开出物料检验报告，由采购组织评审，如确认可克服使用经确认急用的按正常程序办理申请，不急的由采购部作出处理；IQC跟进处理结果。
上述免检物料对于环保要求需按要求执行交办进行检测，如检测环保符合要求才可以标识入库。
5. IQC按各类检验指导书对来料的外观、尺寸、功能以及安规、可靠性等项目作抽样检查及测试，并按要求执行实验检测。
检验完成后对结果进行判定，填写《来料品质检验记录表》，不合格须开出《异常报告单》，报品质主管对不合格品进行复评，并确定是否可以加工或拣用不合格物料检验报告须送MC、采购等相关单位会签。
15.进料检验控制程序
进料检验控制程序编号：ZR-CX-15-2017 1.0目的为加强对采购物料的质量控制，保证所有来料规格、性能、质量等符合订货要求，确保未经验收或验收不合格之采购物料不投入使用或加工（紧急放行情况除外），以保证制造产品的质量，特制定本程序2.0范围2.1 我司生产需要所购进之原料、物料的检验及异常处理2.2 我司委外加工回厂之半成品、成品的检验及异常处理3.0职责3.1 仓储: 进料品名、数量之核对与点收,退货处理3.2 采购: 协调进料品质异常处理及退料跟催3.3 IQC: 进料品质之检验并做出判定,协调各相关单位对进料品质异常进行处理3.4 相关部门: 材料不良评鉴.4.0定义无5.0作业程序5.1检验IQC检验员在接到仓储传至的《进料检验通知单》后,根据《抽样检验规范》并依承认样品对进料的外观、结构、功能、信赖性等方面进行检验5.2 判定检验员将检验结果记录于《IQC物料检验报告》,并做出合格或不合格的品质判定5.3 品质处理5.3.1IQC检验判定为在允收范围内的进料,在其进料包装上盖上“QCPASS”标签,并填好《进料检验通知单》,将相关资料传至仓储办理入库手续5.3.2IQC检验判定异常物料的处理5.3.2.1 检验员将《IQC物料检验报告》及不良样品给IQC负责人确认后，再由质检部经理核准,仍不合格者,将核准后的报表及不良样传至采购,由质量主管和采购协调各单位或供应商做出特采、选别、退货之二次判定(特采由所需部门在《IQC物料检验报告》相关单位意见栏内提出特采申请,经总经理核准后生效)5.3.2.2 IQC将《IQC物料检验报告》复印后发行至相关单位,并知会仓管做出特采入库(或退货)等相关作业“选别” 、5.3.3 IQC检验员根据二次判定在进料外包装上做好相应的“特采” 、“退货”标示，填写《供应商品质改善通知单》经上级主管签核后传至供应商，要求回复5.4 相关事项5.4.1进料不必检验的物料,由IQC列出<<进料免检一览表>>,经总经理核准后生效5.4.2因我司检验设备不足无法检验的进料,由采购知会供应商提供其产品出厂检验合格文件为标准收货5.4.3对生产急需而来不及检验判定的进料,由相关部门提出申请,经品管负责人确认后,IQC在进料外包装上注明“紧急放行”字样放行,IPQC跟进品质5.5记录管理与本程序有关的记录,依《记录管制程序》的相关要求执行6.0 相关文件6.1《采购作业管制程序》6.2《不合格品管制程序》6.3《记录管制程序》7.0 表单记录7.1 《供应商品质改善通知单》7.2 《进料检验通知单》。
ISO9001-2015进料检验控制程序
进料检验控制程序（ISO9001：2015）1.0目的对来料产品进行检验、样品认可,以确保来料产品合符要求.保证生产的顺利进行.2.0范围凡有关生产所使用原物料、零件及外包加工品之进料管制作业均属之。
3.0定义3.1 IQC Incoming Quality Control来料品质控制3.2 供应商：为本公司提供产品的组织。
4.0职责4.1 品质部：负责对所有要求检验的物料进行检验和验证，并将检验结果及时反馈；制定物料的检验方法，并对检验的结果进行审核和确认，并追踪不合格品处理及确认。
4.2 PMC：进行物料收入、ERP导入、数量、保管及物料的发放。
4.4 采购部: 跟进产品交付及质量保证，并主导来料不合格品处理,I；对来料合格率未达成目标值的供应商督促其进行改善。
5.0输入进料检验标准6.0输出进料检验报告7.0工作流程图流程 表单 责任单位送货单 供应商送货单 仓库送货单 仓库 普通进货单 品质部普通进货单 仓库/采购 不合格品评审单 采购部/工程部/市场部/品质部普通进货单 仓库 来料收料 报检NG检验 OK NG退货 挑 选特 采 OK入库8.0流程说明序号工序 名称 执行者流 程 描 述输 出001 交货供应商供应商应于交货时确认品质之书面记录(检验记录)随货提供给进料检验单位存查,《送货单》002 收料仓管 由仓管于收料时应核对进料批之品名、料号、版次、数量与订单是否一致﹑包装是否异常，是否有品质检验记录，是否属环保物料，确认无误后将物料放置来料待检区,并在供应商《送货单》上签字并办理收货手续。
《送货单》003 ERP 录入 仓管 仓管在确认产品进货单上的产品信息与实物一致后，将产品信息录入ERP 系统内，打出《普通进货单》。
003报检仓管物料由仓管员从系统中打印出《普通进货单》通知IQC 进行检验。
《普通进货单》004 检验IQC1、 按照送货单上的物料名称，查找对应的图纸及检验规范。
HSF进料检验控制程序解析
HSF进料检验控制程序解析背景介绍在半导体背板生产过程中，经常需要进行对进料的检测，以确保进料的质量，保证生产效率和生产质量。
为此，HSF公司开发了一套进料检验控制程序，可以准确地检测进料的重量、硬度、化学成分等指标。
本文主要对该程序进行解析，以便更好地理解进料检验的过程。
检验流程1.进料上秤首先将进料放在秤盘上，启动秤的计量程序，自动计算出该进料的重量，并将结果与设定的重量范围进行比较。
2.硬度检测硬度检测是对进料物料硬度的检测，使用硬度计进行检测。
硬度检测主要分为三步，分别为预压力、主测量和释放。
预压力是用来消除表面扰动和焊接痕迹的。
主测量是真正测量物料磨损量的步骤，具体操作是将硬度计头部施加到物料上，读取数值。
释放是用来卸掉硬度计头部施加到物料上的压力。
3.化学成分检测化学成分检测主要是检测进料中各种元素、化合物的含量。
使用的方法是X射线荧光光谱仪。
该仪器将进料样品放在分析室的样品台上，并用X光照射，当X光入射到样品时，样品就会发生荧光，荧光的波谱由荧光谱针探测器收集，经数据处理后就可以得到该样品中各元素的含量。
控制程序整套进料检验控制程序由上位机和下位机两个部分组成。
上位机上位机是嵌入式计算机终端，在其内部有一组特定的软件，可以与下位机(各种传感器、执行机构)通信，控制下位机执行各个步骤，并根据检测结果输出报告。
上位机是整套程序的核心，控制着进料检验的全过程。
下位机下位机主要由各种传感器和执行机构组成，包括秤、硬度计、X射线荧光光谱仪等。
下位机接收上位机的指令，产生相应的操作，将检测结果通过传感器反馈到上位机。
控制程序优势1.自动化程度高采用控制程序进行检验，能够自动化完成整个检测过程，降低了人工操作的难度和错误率，提高了检测的精度和效率。
2.检测数据准确首先，凭借秤、硬度计、X射线荧光光谱仪等传感器，对进料的多个指标进行检测；其次，控制程序能够将前面提到的多个指标结合参考标准进行比对，准确评估进料的合格程度，并将检测结果输出报告。
IATF16949-2016进料检验控制程序
进料检验控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.目的：以确保所有进入我司之原材料及辅助材料符合品质/HSF要求；2.范围：凡本公司采购之生产用原辅物料与零配件等均适宜；3.职责：3.1采购课：3.1.1制订<合格供应商清单>，并按月份提供于进料检验员作为检验参考依据（每月第一周完成）；3.1.2协助进料检验员对供货商交货不良联系&对策跟催处理；3.1.3供货商交货异常材料扣款&赔偿办理；3.1.4协助质量部要求供货商提供第三方检测报告&其它相关数据；3.1.5供货商交货异常物料的特采申请；3.1.6核对供货商交货物料的相关标示内容&包装状况；3.1.7联络供应商将物料依进料检验员检验之标识状态进行区分存放；3.1.8负责依材料存放周期性对库存品进行提报于进料检验员复判；3.2质量部：3.2.1负责依材料规格；检验方法；检验治具执行检验&记录；3.2.2供货商交货检验结果之相应判定&标示；3.2.3供货商交货不良之回馈纠正措施追踪&记录保存；3.2.4维护供货商提供的环境有害物质相关数据；3.2.5负责对仓库提报超出周期性的库存品实施复判；3.2.6负责对进料检验规范等相关资料的制作；3.2.7负责对进料检验员进料检验记录的确认审核；3.3开发部：3.3.1新物料的承认，并提供承认资料于进料检验员作为检验参考依据；3.4物流课：3.4.1负责进料物料的数量确认和收货，良品拉入良品仓，不良品放置于不良品区域；3.4.2负责进料送货单的签收和作帐；4.定义：4.1高风险材料：是指塑胶原辅料类、橡胶类、喷漆/电镀件、高风险材料与低风险材料组合的组件依定义管制级别实施测试；4.2低风险材料：是指高风险定义以外之材料；5.作业流程：6.内容：6.1交货&收料6.1.1供货商交货前需确认所交货之产品是否符合品质要求，并将检验状况记录于出货报告，同时填写<收货单>/<送货单>随产品一并出货；6.1.2仓库收料时需依<收货单>/<送货单>核对交货的料号；品名、数量是否有误，以及包装是否有破损等现象；确认无误后于<收货单>/<送货单>实施暂收签名，并通知进料检验单位；6.2进料检验作业6.2.1检验注意事项6.2.1.1首先确认交货厂商是否为合格供货商；6.2.1.2检查供应商提供的出货检验报告是否完整、清晰、无漏项；6.2.1.3确认供货商交货之料号是否有承认资料、发行的图面、开发签的样品(包材类不涉及此项管制)，以及发行的进料检验规范等相关参考数据；6.2.1.4确认标示单料号&实物与<收货单>/<送货单>料号是否相符，以及是否有符合环境危害物质管控的相关标示；6.2.1.5进料检验员进料检验需依承认资料、图面&样品、进料检验规范以及《抽样计划》实施，检验前需核对物料的抽样形态&质量状况，以便于定义该批待验产品的抽样方式，检验完成后将结果记录于<原材料检验记录表>，同时依检验判定之结果进行相应的标示；6.2.1.6供货商交货检验前，其进料检验员若发现缺少上述注意事项数据时，不得实施检验，并提供信息于责任单位进行确认；待数据提供完成后方可进行；6.2.1.7检验涉及设计、工程变更物料时，其依《设计、工程变更管制程序》规定实施；6.2.3检验结果之记录；判定&标示6.2.3.1检验结果符合规格时，进料检验员将结果记录于<原材料检验记录表>判定允收.6.2.3.2若检验结果不符合规格时，进料检验员将结果记录于<原材料检验记录表>判定拒收，并于该备注栏描述不良内容&<供应商品质异常改善报告>编号，由单位权责主管进行审核；具体依《不合格品控制程序》处理；6.2.3.3检验判定为拒收的材料因生产急需时，其采购办理特采；特采完成后，进料检验员依特采评审单实施放行，并在备注栏记录特采单号，已便于后续追溯；6.2.3.4检验判定为拒收的材料因生产急需，其该缺陷不可以特采，但可透过目视全检&治具重工方式进行选别；完成后进料检验员依重工出的良品数量实施抽样检验，确认OK后，将结果记录于<原材料检验记录表><外购件检验记录表>中，合格品入库，不合格退货；6.2.3.5检验标示方式依《产品标识与追溯性管理程序》实施。
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1.目的：
根据确认样品、承认书、工程图及相关检验规范等对材料进料（含半成品）进行检验，使材料符合工程规范和客户要求。
2.适用范围：
凡公司所购进生产用材料。
3.定义：
（无）
4.职责和权限：
品控部（主职部门）：
负责对来料检验，依检验结果作出判定并对来料不良品质问题与供应商进行沟通，跟踪改善。
品质负责人：负责物料的不合格最终裁决。
采购：负责主持急需来料不良品MRB评审，协助品控部就来料不良要求供应商改善。
研发部：参与MRB评审并给出处理意见。
仓库：负责来料品名、数量等的核对及点收；负责来料的送检，对不合格物料的退换跟进落实。
5.工作流程图：
（见附件1）
6.工作程序和内容：
材料接收
材料入库、储存、搬运、防护依《物料控制管理程序》执行；
物料清单（BOM）中标注的A类物料，仓库人员针对来料核对其厂商名、厂商代号、订单代号、品名、交货数量等并作来料暂收，并开据《送检单》（填写物料基本信息）送检到IQC；送检时依据采购提供该物料的紧急信息标注是否加急勾。
物料清单（BOM）中标注的B、C类物料，物料部人员针对来料核对其厂商名、厂商代号、订单代号、品名、交货数量等作来料暂收。
并开据《入库单》（填写物料基本信息）送检到IQC；送检时依据供应链提供该物料的紧急信息标注是否加急勾。
材料检验
A类物料的检验：
IQC检验员接到《收料通知/请检单》后，依急件、平件先后次序进行检验安排：急件应在2小时内完成检验，以确保生产之急需。
平件根据来料日期在2个工作日内完成检验；当来料批次多时可延长到5个自然日。
IQC检验员接到《收料通知/请检单》后，根据物料信息进行确认。
如果发现物料是非合格供方提供，且非转批量物料，IQC有权拒检，并退回送检部门。
新产品或和工程变更的物料，则按三阶文件《新工艺、新材料导入管理程序》执行。
检验测试项目依检验指导书、图纸、样品等进行，对能试装的物料应结合试装结果进行判定。
若确定了“限度样板”时，应参照样品执行检验。
抽样方式参考公司抽样标准进行。
本公司抽样标准MIL-STD-105E，尺寸和功能检查基准（S2，），外观检验基准（S4，）
检验仪器及治工具设备的操作方法请参考相应仪器之操作规范。
B、C类物料的检验：
IQC检验员接到《入库单》后，按照《入库单》上的信息对照物料进行确认是否一致，如果发现物料是非合格供方提供，且非转批量物料，IQC有权拒检，并退回送检部门。
新产品或和工程变更的物料，则按三阶文件《新工艺、新材料导入管理程序》执行。
B、C类物料确认内容：厂商名、厂商代号、订单代号、品名、交货数量、规格、批次。
（B、C 类物料只作来料信息确认，不做检验报告）。
所有A、B类物料，要求供应商每批交货必须提供出货检验报告。
IQC须仔细核对供应商提供的上述资料，并确认其实物与所提交资料是否相符。
对于需要做委外检测的物料，由IQC填写领料单领料，安排送外检测，送外检验的频率一般为一年一次，如有特殊情况特殊处理。
已检材料处理
A类物料检验完成后，IQC检验员需将结果（合格/不合格）填入《来料检验报告》，《来料检验报告》必须有厂商名称、料号、材料规格、进料数量、抽样数、允收标准相应数量及结果；若有特殊要求则依要求处理。
合格张贴合格标签. 不合格张贴不合格标签。
并将判定结果填写在《送检单》上，返回送检部门。
B、C类物料确认完成后，IQC检验员需将结果（符合/不符合）填入《入库单》，返回仓库。
合格张贴合格标签. 不合格张贴不合格标签。
物料不合格采购根据物料需求现况决定是否召开MRB评审。
不合格物料的使用最终批准备权由品质部经理确定。
MRB评审时，由采购负责组织评审，评审可以以会议方式进行，也可以会签意见的方式进行。
如果各部门意见不能达成一致，则由总经理负责对MRB评审作出最终处理意见。
如评审采取加工处理，须经硬件部确认加工方案，加工后须经品质部再次检验。
产生的加工费用由采购与供应商确定赔付。
如评审采取挑选使用，由生产部组织人员挑选，采购和生产部确定所需选用的数量，生产部统计工时费用，报采购由采购落实扣款；若需供方进行挑选/加工的，采购联络供方安排人员来厂重工或拉回重工。
如评审采取让步接收处理，采购确定让步接收费用，并报财务部和运营总裁批准。
注：若采购产品检测结果如违反国家、行业强制性法规标准和产品企业标准，任何人员无权批准让步。
对于判定为退货的物料，采购开《退货单》，由采购跟进供方退货；采购需在2个工作日内完成退货。
a) 《退货单》应有供应商和采购相关人员签字，外地供应商无法签字的应有采购相关人员签字确认，签批的《退货单》应一周内组织安排退货。
b)生产过程或仓库发放过程中发现的不合格材料，确认为供货质量问题，对未用部分应及时退货或拒付货款。
针对造成损失的，采购部应负责索赔损失；
c) 所有单据应分发至相关部门留底保存，以便对账。
针对连续两批发生过不良的材料，后续进料IQC将加严检验，其抽样品质水准加严为，连续三批加严检验合格后方可恢复之前的抽样品质水准进行检验。
如果后续连续五个批以上再次不合格，将按照《供应商品质管理协议》对供应商执行相应处理。
来料检验发生不合格，由IQC向供应商发出《异常联络单》，并要求供应商在规定时间内回复。
IQC 负责联络供应商不合格事项的整改跟进和验证供应商的整改效果。
已检材料标识
合格材料标识
若材料检验合格则IQC须贴上合格标签于材料外箱上，并加盖IQC检验章。
不合格材料标识
若材料检验不合格则IQC须贴上红色不合格标签于材料外箱上，并加盖IQC检验章。
让步放行材料标识
若材料需让步放行使用时，IQC须贴上让步放行标签于材料外箱上，并在让步放行标签加盖IQC 检验章，并注明使用方法：加工使用/挑选。
退货材料标识
若材料需退回厂商，则由IQC将不合格签贴于材料外箱上，并加盖IQC检验章。
物料标识具体方式请参照《产品标识和可追溯性管制程序》执行。
材料入库
标示为合格、让步接收或退货的材料，由物料人员拉入仓库或者退货仓，且每4个工作小时清理一次已处理合格的材料。
记录填写与保存
记录的填写应按照《质量记录管制程序》执行，对于已完结的《来料检验报告》，IQC归档保存。
7.相关文件：
不合格品控制程序
质量记录管制程序
8.相关记录
来料检验报告
收料通知/请检单
异常联络单
退货单
9.附件
附件1：进料检验流程图
附件1：进料检验流程图。