阀门制造工艺卡

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单台数量 材料状态
设备 工装
材 料
检验数据
操作者 日期
检验员 日期
备料
2
下料
铆焊
3
焊接
铆焊
量 b≤
mm；然后按焊接工艺施焊；清除熔渣及焊接飞溅；填写施焊记录；
检验员检查外观质量。 4 5 6 7 检测 弯管 检查 试压 探伤室 铆焊 铆焊 生产科 对焊接换热管按 按 标准 %抽查比例作检测，按探伤工艺作 级合格。 mm。 %射线检测， 射线机 弯管机
筒体按图纸理论尺寸下料，预留 5～8mm 机加工余量。
氧炔
3
抛光
铆焊
筒体内壁除锈、抛光，无杂质、焊接飞溅、锈蚀等。
抛光机
4
车
金工
按筒体零部件图加工两端坡口，总长允差±0.5mm。 注意：筒体加工过程中不得有磕碰、划伤等现象。
C630
编制
年
月
日
审核
年
月
日
产品编号 产品名称 产品图号
序 号 工序 承制 单位 罐 体
铆焊 铆焊 铆焊
按焊接工艺要求加工坡口，坡口两侧 30mm 范围内清理污物；然后按焊接工艺随 筒体纵缝一起施焊； 清除熔渣及焊接飞溅； 填写施焊记录； 检验员检查外观质量。 按探伤工艺对焊缝进行 %RT 检测，按 个，背弯 个，侧弯 标准 级合格。 个， 射线机
4
检测
探伤室
5 6 7 8 9
划线 下样 加工 试验 报告
设备 工装
材 料
检验数据
操作者 日期
检验员 日期
备料
料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。 按图纸尺寸及排板要求划线，库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按 线下料。 在筒体纵缝延长部位组对焊接试板， 错边量 b≤ mm， 棱角度 E≤ mm。 氧炔
2 3 4
下料 组对 焊接
编制
年
月
日
审核
年
月
日
艺表—06
产品编号 产品名称 产品图号
序 号 1 工序 承制 单位 库房
盖制造卡
件号 工序内容及技术要求
库房备有材质证明书、检验合格的δ＝ mm， 钢板，要求
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单台数量 材料状态
设备 工装
材 料
检验数据
操作者 日期
检验员 日期
备料
材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。 按图纸尺寸φ 2 下料 铆焊 余量；库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按线下料。 车外圆到φ 3 车 金工 封面；要求密封面粗造度 按中心圆直径φ 4 钻孔 金工 ，厚度 mm 划线，钻孔 φ mm。 。要求螺栓孔中心圆 mm； 作材料标记移植； 按凸缘直径φ mm 车密 mm 及排板要求划线，内外径预留 mm 机加 氧炔
产品编号 产品名称 产品图号
艺表—01
椭圆封头制造卡
件号 材 料
共 2 页 单台数量 材料状态
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编 制
年
月
日
审 核
年
月
日
艺表—01
产品编号 产品名称 产品图号
序 号 1 2 3 4 工序 备料 下料 焊接 外协 承制 单位 库房 铆焊 铆焊 供应科
椭圆封头制造卡
件号 工序内容及技术要求
库房备有材质证明书、检验合格的δ＝ mm， 钢板，要求材 料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。 按封头理论展开尺寸及排板要求划线，库管员作好材料标记移植，检验员检查确 认后，按线下料。 按焊接工艺施焊；将封头起弧段焊缝余高修磨平，但不得低于母材。 库管员在封头坯料上作原材料钢印标记；工艺员填写封头外协委托单；供应科持 委托单联系外协冲压。 ⑴检查封头合格证内容是否完整；检查封头原材料标记。 ⑵检查封头几何尺寸和表面形状： 内表面形状偏差：外凸≤1.25%Di 即≤ mm，内凹≤0.625%Di 即 ≤ mm；总深度公差为(-0.2~0.6)%Di 即 mm；最小厚度不 测厚仪 得小于 mm；直边倾斜度向外≤1.5mm，向内≤1.0mm；直边高度公差 mm；直径公差为 mm；外周长公 为(-5~10)%h 即 差为 mm；直边部分不得有纵向皱折；封头表面光滑无突变。 ⑶作封头入厂检验标记、材料标记移植。 按探伤工艺对封头拼接焊缝进行 100%RT 检测，按 标准 级合格。 射线机 氧炔
法兰加工检验卡
件号 工序内容及技术要求 材 料
Q235 设备 工装
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单台数量 材料状态 检验数据
操作者 日期 热轧 检验员 日期
1
备料
库房
a. 按本厂压力容器用材料进厂检验程序进行入厂检验，须有材质证明 书；材料标记应清晰明确，否则应作材料复验。 b. 材料外观应光滑，无锈蚀麻坑，无裂纹、划伤等影响外观质量的可 见缺陷。
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单台数量 材料状态
设备 工装
材 料
检验数据
操作者 日期
检验员 日期
2
下料
铆焊
余量；库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按线下料。 车外圆到φ 度 按图划 。 —φ —M mm 孔；按图划 —φ mm 螺栓孔；按图 mm；作材料标记移植；按图车管板两端面，密封面粗造
3
车
金工
4
划线
金工 划 mm 螺孔；按图划隔板槽加工线。 mm，深 mm；钻 mm，槽底与密封面处同一平面。 —φ mm 螺栓孔；按图加工
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单台数量 材料状态
设备 工装
材 料
检验数据
操作者 日期
检验员 日期
2
下料
铆焊
3
组对
铆焊
4 6 7 8 9
焊接 检测
铆焊 探伤室
热处理 生产科 校平 车 铆焊 金工
mm； 作材料标记移植。 。要求螺栓孔
mm 划线，钻孔
10
钻孔
金工
中心圆直径偏差 ±1.0 mm， 相邻二螺栓孔弦长允差≤ ±0.5 mm，任意二 螺栓孔弦长允差≤ ±1.0 mm。
5
铣
金工
按零件图要求加工隔板槽寛 按图钻孔 —M —φ
mm 螺孔。 mm，管桥最小宽度≥ mm；螺栓
6
钻孔
金工
要求：96%以上的管桥宽度≥
孔中心圆直径偏差±1.0 mm，相邻二孔弦长允差≤ ±0.5 mm，任意二孔 弦长允差≤ ±1.0 mm。
编制
年
月
日
审核
年
月
日
艺表—08
产品编号 产品名称 产品图号
操作者 日期 热轧 检验员 日期
a. 按本厂压力容器用材料进厂检验程序进行入厂检验，须有材质证明 书，材料标记应清晰明确，否则应作材料复验。 1 备料 库房 b. 材料外观应光滑，无锈蚀麻坑，无裂纹、划伤等影响外观质量的可 见缺陷。 c. 筒体外直径偏差为：±1%D，且不大于 0.75mm。
2
下料
铆焊
共 2 页 单台数量 材料状态
设备 工装
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材 料
检验数据
操作者 日期
检验员 日期
5
入厂 检验
检验科
6 7 8
检测
探伤室
坡口 铆焊/金工 按零件图要求加工封头端面坡口。 酸洗 生产科 不锈钢封头作酸洗钝化处理。
编制
年
月
日
审核
年
月
日
艺表—02
产品编号 产品名称 产品图号
序 号 1 工序 备料 承制 单位 库房
编制
年
月
日
审核
年
月
日
艺表—04
产品编号 产品名称 产品图号
序 号 1 工序 承制 单位 库房
补强圈制造卡
件号 工序内容及技术要求
库房备有材质证明书、检验合格的δ＝ mm， 钢板，要求
共 2 页 单台数量 材料状态
设备 工装
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材 料
检验数据
操作者 日期
检验员 日期
备料
材料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。 按图纸尺寸及排板要求划线，库管员作好材料标记移植，检验员检查确认后，按 线下料。 按要求滚卷钢板，圆弧部分应与所补强的壳体紧密贴合。
要求冷弯，弯曲段钢管不圆度≤ 用φ mm 钢球做通球试验。
对拼焊管进行水压试验，试验压力为
MPa。
试压泵
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月
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艺表—03
产品编号 产品名称 产品图号
序 号 1 工序 承制 单位 库房
试板制造卡
件号 工序内容及技术要求
库房备有材质证明书、检验合格的δ＝ mm， 钢板，要求材
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单台数量 材料状态
筒体制造卡
件号 工序内容及技术要求
库房备有材质证明书、检验合格的δ＝ mm， 钢板，要求材 料表面不得有裂纹、结疤、夹渣、分层等缺陷；核对材料标记，实测钢板厚度。 按实测封头外圆周长计算展开尺寸， 按排板要求划线， 库管员作好材料标记移植， 检验员检查确认后，按线下料；同时下试板、引弧板、灭弧板。 氧炔 筒体理论下料尺寸为： 。 按工艺规程要求滚卷钢板，筒体 A 类焊缝组对错边量 b≤ mm，棱角度 E≤ mm。筒体纵缝延长部位点固试板、引熄弧板，定位焊长度 20～50mm， 卷板机 间距 150～200mm。 按焊接工艺要求加工坡口，坡口两侧 30mm 范围内清理污物，然后按焊接工艺施 焊；清除熔渣及焊接飞溅，补焊凹坑、咬边、弧坑等缺陷并修磨；打焊工钢印； 填写施焊记录；检验员检查外观质量。 筒体校圆，要求最大最小直径差 e≤ 按探伤工艺对纵焊缝进行 mm，棱角度 E≤ 标准 件，冲击 mm。 卷板机