数控车加工实例教程
caxa数控车自动编程实例教程专题培训课件(2024)
自动编程的概念
自动编程是指利用计算机辅助编程软 件，自动生成数控加工程序的过程。
2024/1/29
5
caxa数控车软件介绍
2024/1/29
CAXA数控车软件的功能
01
CAXA数控车是一款专业的数控车削加工编程软件，具有强大的
绘图、编辑、自动编程等功能。
零件图的识读
掌握零件图的识读方法，如了解零件的形状、大 小、精度等。
零件图的分析
分析零件的结构特点、加工难点等，为后续加工 工艺的制定提供依据。
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12
加工工艺制定原则及步骤
制定加工工艺的原则
确保加工精度和表面质量，提高生产效率和降低成本 。
加工工艺的制定步骤
了解生产纲领、熟悉零件图、选择定位基准、确定加 工方法、安排加工顺序、确定夹具类型等。
技巧2
合理设置参数和变量
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提高编程效率和质量的技巧和建议
• 说明：根据加工需求和机床性能，合理设置切削参数、进 给速度、主轴转速等，可以提高加工质量和效率。同时， 合理设置变量名和注释，可以提高程序可读性和维护性。
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提高编程效率和质量的技巧和建议
建议1
定期更新和维护软件
2024/1/29
目的
提高学员对CAXA数控车自动编程 软件的掌握程度，提升数控车削 加工编程能力。
背景
随着制造业的发展，数控车削加 工在机械加工领域的应用越来越 广泛，对编程人员的要求也越来 越高。
4
数控车自动编程概述
数控车削加工的定义
数控车削加工是一种利用数控车床进 行车削加工的工艺方法。
数控车加工实例教程
数控车加工实例教程数控车加工是现代制造业中的重要技术，利用计算机控制机床完成零件加工的过程，可以大幅提高加工效率和精度，并实现批量生产，被广泛应用于汽车、航空、机器人等多个领域。
本文将通过一个实例教程，介绍数控车加工的基本操作流程和注意事项。
实例教程：加工一个螺纹轴材料：Φ30mm 长50mm 的圆钢工具：数控车床、内径刀、外径刀、螺纹刀、夹具、测量工具等1. 设计图纸首先确定要加工的零件形状和尺寸，利用CAD软件绘制图纸，并通过CAM软件生成数控程序代码。
2. 固定材料将要加工的圆钢用夹具夹紧，并确保夹紧力度适中，不得过紧或过松。
3. 零点设定将刀具移动至材料的起点位置，利用数控机床的标尺进行精确定位，设置XYZ三轴的零点值。
如果零点设置不准确，可能会导致加工误差和废品率增加。
4. 切削主轮使用外径刀对材料进行粗车，将材料表面切割至预设的外圆直径。
切削主轮应该根据材料的硬度和棱角度数进行设置，避免损坏刀具和材料表面。
5. 切削副轮使用内径刀对材料进行粗车，将材料中心切割出一个空心圆柱，副轮切削速度应该比主轮慢，且切削量不宜太大，以避免刀具断裂。
6. 加工螺纹使用螺纹刀对材料进行加工，螺纹刀的选择要根据螺纹尺寸和材料硬度进行。
通过数控程序代码的设置，让数控机床的刀架进行自动调整，确保螺纹的角度和高度符合要求。
7. 完成加工经过以上步骤，螺纹轴已经完成加工，在取下材料前，使用测量工具进行检验，确保尺寸和角度符合设计要求。
总结：以上是数控车加工实例教程的基本流程，耗时大约20分钟左右，与手工加工相比，数控车加工省去了一系列复杂的以及需要高度技巧的步骤。
在实际应用中，数控车加工可以帮我们更好地掌控质量和生产效率，减少废品率和人力成本。
需要注意的是，在进行数控车加工时，需要严格遵守操作规程，切勿随意更改程序代码或忽略安全要求，以免发生人身伤害或设备故障。
CAXA数控车实例教程 CAXA数控车技师件的加工
一．技师工件的工艺分析
二.CAXA数控车主要工具栏
三.CAXA数控车
数控车CAM自动编程的主要过程包括：加工造型、机床 设置、刀路生成和后置处理等四个部分。
1.基本概念
(1)两轴加工 机床坐标系Z轴=绝对坐标系X轴，机床坐标 系X轴=绝对坐标系Y轴；
(2)轮廓 一系列首尾相联的曲线的集合，有内轮廓、外 轮廓和端面轮廓；
④轮廓车刀
当前刀具
轮廓粗车加工实例
加工造型
加工参数
93度轮廓粗车刀
进退刀方式
切削用量
轮廓车刀
改变拾取方式
拾取加工轮廓
拾取毛坯轮廓
确定进退刀点生成刀路
模拟加工
精车加工
加工参数设置
进退刀参数设置
拾取精加工轮廓
确定进退刀点生成刀路
切槽加工实例
零件图
加工造型
切槽车刀
加工参数
拾取切槽轮廓
确定进退刀点生成刀路
模拟加工
螺纹加工
螺纹参数设置
螺纹加工参数设置
进退刀方式设置
螺纹刀具设置
钻孔加工
在车床上进行钻孔加工只能在工件的旋转中心钻 孔。钻孔加工提供了多种钻孔方式。
加工参数设置
钻孔刀具设置
机床设置
常用宏指令
宏指令
含义
POST_NAME 后置文件名
POST_DATE 当前日期
(3)干涉 刀具切除了不应该切的部分，称为了出现干涉 现象。
2.刀具管理
刀具库管理用于定义、管理刀具的有关数据，以方便用 户获取和对刀具信息的维护。数控车软件提供轮廓车刀、切 槽车刀、螺纹车刀和钻孔刀具4类刀具。可以在刀具管理对话 框中对刀具的相关信息进行设置，生成刀路时可以直接调用。
数控车床编程实例大全
数控车床编程实例大全数控车床编程是数控加工中至关重要的环节，通过合理的编程，可以实现各种复杂形状零件的高精度加工。
以下为您呈现一些常见的数控车床编程实例，帮助您更好地理解和掌握这一技术。
一、简单轴类零件加工编程假设我们要加工一根直径为 50mm，长度为 100mm 的圆柱形轴，材料为 45 号钢。
程序如下：｀｀｀O0001 （程序名）N10 G50 X150、 Z150、（设定坐标系）N20 G99 （每转进给）N30 M03 S800 （主轴正转，转速 800r/min）N40 T0101 （选择 1 号刀具，1 号刀补）N50 G00 X52、 Z2、（快速定位到加工起点）N60 G01 Z-100、 F02 （直线切削到轴的长度方向）N70 G00 X55、（快速退刀）N80 Z2、（快速退回到起点）N90 M05 （主轴停止）N100 M30 （程序结束）｀｀｀在这个程序中，G50 用于设定坐标系，G99 表示每转进给，M03 启动主轴正转，S800 设定转速，T0101 选择刀具和刀补，G00 是快速定位指令，G01 为直线插补指令，F02 是进给速度。
二、阶梯轴加工编程现在要加工一个阶梯轴，大端直径 60mm，小端直径 40mm，长度分别为 80mm 和 50mm。
程序如下：｀｀｀O0002N10 G50 X150、 Z150、N20 G99N30 M03 S1000N40 T0101N50 G00 X62、 Z2、N60 G01 Z-80、 F02N80 Z-130、N90 G00 X100、N100 Z100、N110 M05N120 M30｀｀｀此程序中，通过逐步改变刀具的 X 坐标值，实现了阶梯轴的加工。
三、螺纹轴加工编程以加工一个 M30×2 的螺纹轴为例，长度为 100mm。
｀｀｀O0003N10 G50 X150、 Z150、N20 G99N30 M03 S600N40 T0101N50 G00 X32、 Z2、N60 G92 X29、 Z-100、 F2、（螺纹切削循环）N80 X282N90 X2805N100 G00 X100、N110 Z100、N120 M05N130 M30｀｀｀在这个程序中，G92 是螺纹切削循环指令，通过多次改变 X 坐标值来逐步切削螺纹。
最新数控车床编程与操作项目教程完美版项目四 槽类零件的数控车削加工
任务一
使用子程序完成槽类零件的数控加工
（3)切削速度vc。切槽或切断时的实际切削
速度随刀具的切入越来越低，因此，切槽或切断 时切削速度应选得大一些。用高速钢车刀切削钢
料时，vc=30～40 m／min，加工铸铁时，
vc=15～25 m／min。用硬质合金切削钢料时， vc=80~120 m／min；加工铸铁时，vc=60～
任务一
使用子程序完成槽类零件的数控加工
图4-2
子程序的嵌套
任务一
使用子程序完成槽类零件的数控加工
手动模式下按“主轴正转”键 ，
三、 切槽刀对刀
1. 切槽刀的Z方向对刀
使主轴转动。选择相应的倍率，移动切 槽刀，使切槽刀左侧刀尖刚好接触工件 右端面。沿着-X方向进行车削端面，后 保持刀具Z方向位置不变，再沿+X方向 退出刀具，如图4-3所示，使主轴停转。 按面板上的 键，进入刀补界面。按
度较浅，宽度很大，可用内圆粗车刀先车出凹槽，再用
内沟槽刀车沟槽两端的垂直面。
任务一
使用子程序完成槽类零件的数控加工
3. 切削用量的选择
（1)背吃刀量ap。当横向切削时，切槽刀的背吃刀量等
于刀的主切削刃宽度，所以只需确定切削速度和进给量即可。
（2)进给量f。若刀具刚性、强度及散热条件较差，则适 当减小进给量。当进给量太大时，刀具容易折断；当进给量太 小时，刀具与工件产生强烈摩擦会引起振动。当用高速钢切槽 刀车钢料时，f=0.05~0.1 mm／r；车铸铁时，f=0.1~0.2 mm／r。当用硬质合金刀加工钢料时，f=0.1~0.2 mm／r； 加工铸铁料时，f=0.15~0.25 mm／r。
“补正”键，把刀具的 Z 方向的偏移
值输入到相应刀具长度补偿中，自动测
数控车床编程实例详解(30个例子)
车床编程实例一半径编程图3.1.1 半径编程%3110 （主程序程序名）N1 G92 X16 Z1 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 G37 G00 Z0 M03 （移到子程序起点处、主轴正转）N3 M98 P0003 L6 （调用子程序，并循环6 次）N4 G00 X16 Z1 （返回对刀点）N5 G36 （取消半径编程）N6 M05 （主轴停）N7 M30 （主程序结束并复位）%0003 （子程序名）N1 G01 U-12 F100 （进刀到切削起点处，注意留下后面切削的余量）N2 G03 U7.385 W-4.923 R8（加工R8 园弧段）N3U3.215 W-39.877 R60 （加工R60 园弧段）N4 G02 U1.4 W-28.636 R40（加工切R40 园弧段）N5 G00 U4 （离开已加工表面）N6 W73.436 （回到循环起点Z 轴处）N7 G01 U-4.8 F100 （调整每次循环的切削量）N8 M99 （子程序结束，并回到主程序）1直线插补指令编程%3305车床编程实例二图3.3.5 G01 编程实例N1 G92 X100 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 G00 X16 Z2 M03 （移到倒角延长线，Z 轴2mm 处）N3 G01 U10 W-5 F300 （倒3×45°角）N4 Z-48 （加工Φ26 外圆）N5 U34 W-10 （切第一段锥）N6 U20 Z-73 （切第二段锥）N7 X90 （退刀）N8 G00 X100 Z10 （回对刀点）N9 M05 （主轴停）N10 M30 （主程序结束并复位）圆弧插补指令编程车床编程实例三%3308N1 G92 X40 Z5 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S400 (主轴以400r/min 旋转）N3 G00 X0 （到达工件中心）N4 G01 Z0 F60 （工进接触工件毛坯）N5 G03 U24 W-24 R15 （加工R15 圆弧段）N6 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5 圆弧段）N7 G01 Z-40 （加工Φ26 外圆）N8 X40 Z5 （回对刀点）N9 M30 （主轴停、主程序结束并复位图3.3.8 G02/G03 编程实例2倒角指令编程%3310车床编程实例四图3.3.10.1 倒角编程实例N10 G92 X70 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N20 G00 U-70 W-10 （从编程规划起点，移到工件前端面中心处）N30 G01 U26 C3 F100 （倒3×45°直角）N40 W-22 R3 （倒R3 圆角）N50 U39 W-14 C3 （倒边长为3 等腰直角）N60 W-34 （加工Φ65 外圆）N70 G00 U5 W80 （回到编程规划起点）N80 M30 （主轴停、主程序结束并复位）倒角指令编程%3310车床编程实例五N10 G92 X70 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N20 G00 X0 Z4 （到工件中心）N30 G01 W-4 F100 （工进接触工件）N40 X26 C3 （倒3×45°的直角）N50 Z-21 （加工Φ26 外圆）N60 G02 U30 W-15 R15 RL=3（加工R15 圆弧，并倒边长为4 的直角）N70 G01 Z-70 （加工Φ56 外圆）N80 G00 U10 （退刀，离开工件）N90 X70 Z10 （返回程序起点位置）M30 （主轴停、主程序结束并复位）图3.3.10.2 倒角编程实例3车床编程实例六圆柱螺纹编程螺纹导程为1.5mm，δ=1.5mm，δ'=1mm ，每次吃刀量(直径值)分别为0.8mm、0.6 mm 、0.4mm、0.16mm图3.3.12 螺纹编程实例%3312N1 G92 X50 Z120 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S300 （主轴以300r/min 旋转）N3 G00 X29.2 Z101.5 （到螺纹起点，升速段1.5mm，吃刀深0.8mm）N4 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点，降速段1mm）N5 G00 X40 （X 轴方向快退）N6 Z101.5 （Z 轴方向快退到螺纹起点处）N7 X28.6 （X 轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.6mm）N8 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N9 G00 X40 （X 轴方向快退）N10 Z101.5 （Z 轴方向快退到螺纹起点处）N11 X28.2 （X 轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.4mm）N12 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N13 G00 X40 （X 轴方向快退）N14 Z101.5 （Z 轴方向快退到螺纹起点处）N15 U-11.96 （X 轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.16mm）N16 G32 W-82.5 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N17 G00 X40 （X 轴方向快退）N18 X50 Z120 （回对刀点）N19 M05 (主轴停)N20 M30 （主程序结束并复位）4恒线速度功能编程%3314车床编程实例七图3.3.14 恒线速度编程实例N1 G92 X40 Z5 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S400 （主轴以400r/min 旋转）N3 G96 S80 （恒线速度有效，线速度为80m/min）N4 G00 X0 （刀到中心，转速升高，直到主轴到最大限速）N5 G01 Z0 F60 （工进接触工件）N6 G03 U24 W-24 R15 （加工R15 圆弧段）N7 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5 圆弧段）N8 G01 Z-40 （加工Φ26 外圆）N9 X40 Z5 （回对刀点）N10 G97 S300 （取消恒线速度功能，设定主轴按300r/min 旋转）N11 M30 （主轴停、主程序结束并复位）车床编程实例八%3317M03 S400 （主轴以400r/min 旋转）G91 G80 X-10 Z-33 I-5.5 F100（加工第一次循环，吃刀深3mm）X-13 Z-33 I-5.5（加工第二次循环，吃刀深3mm）X-16 Z-33 I-5.5（加工第三次循环，吃刀深3mm）M30 （主轴停、主程序结束并复位）图3.3.17 G80 切削循环编程实例5车床编程实例九G81 指令编程(点画线代表毛坯)图3.3.20 G81 切削循环编程实例%3320N1 G54 G90 G00 X60 Z45 M03 （选定坐标系，主轴正转，到循环起点）N2 G81 X25 Z31.5 K-3.5 F100 （加工第一次循环，吃刀深2mm）N3 X25 Z29.5 K-3.5 （每次吃刀均为2mm，）N4 X25 Z27.5 K-3.5 （每次切削起点位，距工件外圆面5mm，故K 值为-3.5）N5 X25 Z25.5 K-3.5 （加工第四次循环，吃刀深2mm）N6 M05 （主轴停）N7 M30 （主程序结束并复位车床编程实例十G82 指令编程(毛坯外形已加工完成)%3323N1 G55 G00 X35 Z104（选定坐标系G55，到循环起点）N2 M03 S300 （主轴以300r/min 正转）N3 G82 X29.2 Z18.5 C2 P180 F3（第一次循环切螺纹，切深0.8mm）N4 X28.6 Z18.5 C2 P180 F3（第二次循环切螺纹，切深0.4mm）N5 X28.2 Z18.5 C2 P180 F3（第三次循环切螺纹，切深0.4mm）N6 X28.04 Z18.5 C2 P180 F3（第四次循环切螺纹，切深0.16mm）N7 M30 （主轴停、主程序结束并复位）图3.3.23 G82 切削循环编程实例6车床编程实例十一外径粗加工复合循环编制图3.3.27 所示零件的加工程序：要求循环起始点在A(46，3)，切削深度为1.5mm（半径量）。
数控车床典型零件加工实例
模块五数控车床典型零件加工实例本课题主要选取了两个实例，一个是模具数控车加工实例，一个是中级数控车床操作工应会试题。
学习目标知识目标：●了解数控车床典型零件的加工过程了解中级数控车床操作工应掌握的基本技能能力目标：●正确运用数控系统的指令代码，编制一般零件的车削加工程序。
实例1：加工如图1-80所示的对拼模具型腔。
用车床加工成形部分，如果采用普通车床加工，则必须要使用靠模，加工效率极低而且加工精度也较低。
所以采用数控车床进行加工最合适。
图1-80 对拼模具1．加工准备1）将两拼块分别加工成形。
2）在两拼块上装导钉，一端与下模板过渡配合，另一端与上模板间隙配合。
3）两拼块合装后外形尺寸磨正，对合平面磨平并保证两拼块厚度一致。
4）在花盘上搭角铁，将下模板固定在角铁上，拼合上模板并压紧，用千分表校正后固定角铁，安装示意图如图1-81所示。
图1-81 安装示意图2．所需刀具本工件需要通过钻孔、粗车、精车三个工步加工，钻孔时采用在尾架上装夹φ16mm的钻头手动进给，而粗车和精车则采用自动运行的办法。
粗车时用55°的内孔车刀，刀具号为T01，刀补号为01；精车时用35°的内孔车刀，刀具号为T02，刀补为02。
3．编写加工程序N10 M03 S500N20 T0101N30 G00 X0 Z3.0N40 G01 Z-30.0 F0.5N60 G01 Z-57.0N70 G00 X0N80 G00 Z-31.6N90 G01 X24.4 F0.2N100 G01 Z-50.4N110 G00 X0N120 Z3.0N130 G01 X18.3 Z3.0 F0.3N140 Z0N150 X22.0 Z-10.1N160 W-6.3N170 G02 X21.7 W-13.4 I6.45 J-6.8 N180 G03 X24.5 Z-50.4 I-11.1 J-11.0 N190 GO2 X20.8 Z-56.0 I7.55 J-5.6 N200 G01 X0N210 G00 Z200.0N220 G00 X200.0 T0100N230 T0202N240 G00 Z3.0N250 G01 X18.8 Z3.0 F0.3N260 Z0N280 W-6.3N290 G02 X22.2 W-13.4 I6.45 J-6.8N300 G03 X25.0 Z-50.4 I-11.1 J-11N310 G02 X21.3 Z-56.0 I7.55 J-5.6N320 G01 Z-58.0N330 G00 X0N340 G00 Z100.0N350 G00 X200.0 T0200N360 M05N370 M304．加工过程1）在尾架上装φ16mm的钻头，手动进给钻穿工件。
数控车加工实例教程
数控车加工实例教程数控车加工是一种高效、精确、精益求精的加工工艺，其中包括车削、钻孔、铣削等加工方式。
而数字控制机床作为先进的加工设备，也在此过程中发挥了重要作用。
本文将介绍数控车加工实例教程，以供参考。
1.编写加工程序在进行数控车加工之前，首先需要编写加工程序。
加工程序一般由机床加工程序、刀具半径补偿、速率和进给控制指令等三部分组成。
在进行编写加工程序时，需要与机床操作手进行合作，共同调整机床的设定参数。
同时，在编写加工程序时还需要考虑工件所需的加工精度和表面平整度等各项指标。
2.安装刀具安装刀具是进行数控车加工的重要步骤。
在安装刀具时，首先要根据加工程序中指定的刀具号和直径来选择合适的刀具。
然后在将刀具放入机床的刀库中后，需要手动操作机床将刀具安装到刀夹中。
3.安装工件和夹具在进行数控车加工之前，需要将要加工的工件和夹具固定到机床上。
安装工件和夹具的步骤如下：（1）选择合适的夹具，将其安装在机床上；（2）根据加工程序中针对该工件的加工尺寸和固定位置，在夹具中选取合适的夹头，将工件夹住，并将夹头固定。
4.调整机床在安装好刀具和工件后，即可开始进行数控车加工。
但在加工前，还需要进行机床设定参数的调整。
（1）确定加工刀具的长度，并设置刀具补偿。
（2）设备加工速率和进给速度。
（3）检测旋转中心位置，并调整数控机床的坐标系和初始点。
（4）调整夹具方向和位置。
5.开始加工经过以上的操作，即可开始进行数控车加工了。
在加工过程中，需要注意以下几点：（1）加工中要时刻注意刀具状态和工件的运动情况。
（2）定期检查加工表面，确保加工表面达到预期要求。
（3）定期清理机床上的色谱屑和其他颗粒物，并通过机床的润滑装置进行不间断的润滑，以保证设备的稳定运行。
总之，数控车加工是一项精密的工艺，所需的加工设备、技术等要素均要达到一定的标准。
本文所提到的数控车加工实例教程在实际操作中是可行的，但在实际操作中，还需要适时对不同的工件、材料等做出相应的调整。
FANUC系统数控车床的编程与操作实例课件 (一)
FANUC系统数控车床的编程与操作实例课件(一)FANUC系统数控车床的编程与操作实例课件是针对数控车床编程和操作的入门教程。
本课件的主要特点是将FANUC系统数控车床的编程和操作分为不同的章节，并提供详细的实例演示，以便于初学者理解和掌握。
一、FANUC系统数控车床的基本原理数控车床是一种能通过程序来控制工件的切削和加工的机床，它能够实现高精度的加工和自动化的生产。
FANUC系统数控车床是一种业界领先的数控机床系统，它具有高性能、高精度、易于操作等特点。
在使用FANUC系统数控车床之前，我们需要了解数控车床的基本原理和工作流程。
二、FANUC系统数控车床的基本组成FANUC系统数控车床的基本组成包括数控器、执行机构、传感器等。
其中数控器是整个系统的核心部件，它负责控制机床的各种动作，如刀架移动、主轴转速等。
执行机构则通过电机等动力装置来实现控制，传感器则负责检测工件的尺寸和位置信息。
三、FANUC系统数控车床的编程语言FANUC系统数控车床的编程语言是G代码和M代码。
G代码用于控制机床运动轨迹，如圆弧插补、直线插补等。
M代码则主要用于控制机床的辅助功能，如刀具换刀、冷却液开关等。
四、FANUC系统数控车床的编程实例本课件提供了多个实例演示，以便于使用者理解和掌握编程方法。
例如，如何编写一个切削深度为5mm的螺纹加工程序，如何编写一个直线加工程序等。
通过实际操作，我们可以体会到FANUC系统数控车床的效率和精度。
五、FANUC系统数控车床的操作实例本课件还提供了多个FANUC系统数控车床的操作实例，如如何设置机床工作参数、如何进行切削加工、如何调整加工质量等。
这些实例操作演示使使用者更加灵活和熟练地掌握FANUC系统数控车床的操作技巧。
总之，“FANUC系统数控车床的编程与操作实例课件”是一款非常实用的入门教程，它可以为初学者快速掌握FANUC系统数控车床的编程和操作技能提供帮助。
在日常的工作中，使用者可以快速高效地进行机床加工，提高加工效率和质量。
数控车床编程实例详解(30个例子)完整
车床编程实例一半径编程图3.1.1 半径编程%3110 （主程序程序名）N1 G92 X16 Z1 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 G37 G00 Z0 M03 （移到子程序起点处、主轴正转）N3 M98 P0003 L6 （调用子程序，并循环6次）N4 G00 X16 Z1 （返回对刀点）N5 G36 （取消半径编程）N6 M05 （主轴停）N7 M30 （主程序结束并复位）%0003 （子程序名）N1 G01 U-12 F100 （进刀到切削起点处，注意留下后面切削的余量）N2 G03 U7.385 W-4.923 R8（加工R8 园弧段） N3U3.215 W-39.877 R60 （加工R60 园弧段） N4G02 U1.4 W-28.636 R40（加工切R40 园弧段） N5G00 U4 （离开已加工表面）N6 W73.436 （回到循环起点Z轴处）N7 G01 U-4.8 F100 （调整每次循环的切削量）N8 M99 （子程序结束，并回到主程序）1直线插补指令编程%3305车床编程实例二图3.3.5 G01 编程实例N1 G92 X100 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 G00 X16 Z2 M03 （移到倒角延长线，Z 轴2mm 处）N3 G01 U10 W-5 F300 （倒3×45°角）N4 Z-48 （加工Φ26 外圆）N5 U34 W-10 （切第一段锥）N6 U20 Z-73 （切第二段锥）N7 X90 （退刀）N8 G00 X100 Z10 （回对刀点）N9 M05 （主轴停）N10 M30 （主程序结束并复位）圆弧插补指令编程车床编程实例三%3308N1 G92 X40 Z5 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S400 (主轴以400r/min 旋转）N3 G00 X0 （到达工件中心）N4 G01 Z0 F60 （工进接触工件毛坯）N5 G03 U24 W-24 R15 （加工R15 圆弧段）N6 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5 圆弧段）N7 G01 Z-40 （加工Φ26 外圆）N8 X40 Z5 （回对刀点）N9 M30 （主轴停、主程序结束并复位图3.3.8 G02/G03 编程实例2倒角指令编程%3310车床编程实例四图3.3.10.1 倒角编程实例N10 G92 X70 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N20 G00 U-70 W-10 （从编程规划起点，移到工件前端面中心处）N30 G01 U26 C3 F100 （倒3×45°直角）N40 W-22 R3 （倒R3 圆角）N50 U39 W-14 C3 （倒边长为3等腰直角）N60 W-34 （加工Φ65 外圆）N70 G00 U5 W80 （回到编程规划起点）N80 M30 （主轴停、主程序结束并复位）倒角指令编程%3310车床编程实例五N10 G92 X70 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N20 G00 X0 Z4 （到工件中心）N30 G01 W-4 F100 （工进接触工件）N40 X26 C3 （倒3×45°的直角）N50 Z-21 （加工Φ26 外圆）N60 G02 U30 W-15 R15 RL=3（加工R15 圆弧，并倒边长为4的直角）N70 G01 Z-70 （加工Φ56 外圆）N80 G00 U10 （退刀，离开工件）N90 X70 Z10 （返回程序起点位置）M30 （主轴停、主程序结束并复位）图3.3.10.2 倒角编程实例3车床编程实例六圆柱螺纹编程螺纹导程为1.5mm，δ=1.5mm，δ '=1mm ，每次吃刀量(直径值)分别为0.8mm、0.6 mm 、0.4mm、0.16mm图3.3.12 螺纹编程实例%3312N1 G92 X50 Z120 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S300 （主轴以300r/min 旋转）N3 G00 X29.2 Z101.5 （到螺纹起点，升速段1.5mm，吃刀深0.8mm）N4 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点，降速段1mm）N5 G00 X40 （X 轴方向快退）N6 Z101.5 （Z 轴方向快退到螺纹起点处）N7 X28.6 （X 轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.6mm）N8 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N9 G00 X40 （X 轴方向快退）N10 Z101.5 （Z 轴方向快退到螺纹起点处）N11 X28.2 （X 轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.4mm）N12 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N13 G00 X40 （X 轴方向快退）N14 Z101.5 （Z 轴方向快退到螺纹起点处）N15 U-11.96 （X 轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深0.16mm）N16 G32 W-82.5 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）N17 G00 X40 （X 轴方向快退）N18 X50 Z120 （回对刀点）N19 M05 (主轴停)N20 M30 （主程序结束并复位）4恒线速度功能编程%3314车床编程实例七图3.3.14 恒线速度编程实例N1 G92 X40 Z5 （设立坐标系，定义对刀点的位置）N2 M03 S400 （主轴以400r/min 旋转）N3 G96 S80 （恒线速度有效，线速度为80m/min）N4 G00 X0 （刀到中心，转速升高，直到主轴到最大限速）N5 G01 Z0 F60 （工进接触工件）N6 G03 U24 W-24 R15 （加工R15 圆弧段）N7 G02 X26 Z-31 R5 （加工R5 圆弧段）N8 G01 Z-40 （加工Φ26 外圆）N9 X40 Z5 （回对刀点）N10 G97 S300 （取消恒线速度功能，设定主轴按300r/min 旋转）N11 M30 （主轴停、主程序结束并复位）车床编程实例八%3317M03 S400 （主轴以400r/min 旋转）G91 G80 X-10 Z-33 I-5.5 F100（加工第一次循环，吃刀深3mm）X-13 Z-33 I-5.5（加工第二次循环，吃刀深3mm）X-16 Z-33 I-5.5（加工第三次循环，吃刀深3mm）M30 （主轴停、主程序结束并复位）图3.3.17 G80 切削循环编程实例5车床编程实例九G81 指令编程(点画线代表毛坯)图3.3.20 G81 切削循环编程实例%3320N1 G54 G90 G00 X60 Z45 M03 （选定坐标系，主轴正转，到循环起点）N2 G81 X25 Z31.5 K-3.5 F100 （加工第一次循环，吃刀深2mm）N3 X25 Z29.5 K-3.5 （每次吃刀均为2mm，）N4 X25 Z27.5 K-3.5 （每次切削起点位，距工件外圆面5mm，故K值为-3.5）N5 X25 Z25.5 K-3.5 （加工第四次循环，吃刀深2mm）N6 M05 （主轴停）N7 M30 （主程序结束并复位车床编程实例十G82 指令编程(毛坯外形已加工完成)%3323N1 G55 G00 X35 Z104（选定坐标系G55，到循环起点）N2 M03 S300 （主轴以300r/min 正转）N3 G82 X29.2 Z18.5 C2 P180 F3（第一次循环切螺纹，切深0.8mm）N4 X28.6 Z18.5 C2 P180 F3（第二次循环切螺纹，切深0.4mm）N5 X28.2 Z18.5 C2 P180 F3（第三次循环切螺纹，切深0.4mm）N6 X28.04 Z18.5 C2 P180 F3（第四次循环切螺纹，切深0.16mm）N7 M30 （主轴停、主程序结束并复位）图3.3.23 G82 切削循环编程实例6车床编程实例十一外径粗加工复合循环编制图3.3.27 所示零件的加工程序：要求循环起始点在A(46，3)，切削深度为 1.5mm（半径量）。
数控车加工外圆、切槽、车螺纹工件编程实例
数控车加工外圆、切槽、车螺纹工件编程实例更新日期：来源：数控工作室例如图1所示工件，需要进行精加工，其中φ 85mm 外圆不加工。
毛坯为φ 85mm × 340mm 棒材，材料为45钢。
图1 车削编程实例工件以φ85mm 外圆及右中心孔为定位基准，用三爪自定心卡盘夹持φ85mm 外圆，用机床尾座顶尖顶住右中心孔。
加工时自右向左进行外轮廓面加工，走刀路线为：倒角——车螺纹外圆——车圆锥——车φ62mm 外圆——倒角——车φ80mm 外圆——车R 70mm 圆弧——车φ80mm 外圆——切槽——车螺纹。
根据加工要求，采用三把刀具：1号刀车外圆，2号刀切槽，3号刀车螺纹。
精加工程序如下：O0003；N 10 G 50X200.0 Z350.0；工件坐标系设定N 20 G 30 U0 W0 T0101；换1号刀N20 S 630 M 03；N 30 G 00 X41.8 Z 292.0 M 08；快速进给N 40 G 01 X48.34 Z 289.0 F 0.15；车端面N50 Z230.0；车螺纹外圆N60 X50.0；车台阶N70 X62.0 W-60.0；车圆锥N80 Z155. 0；车φ62mm 外圆N90 X78. 0；车台阶N100 X80.0 W-10.0；倒角N110 W-19. 0；车φ80mm 外圆N 120 G 02 W-60.0 I3.25 K-30.0；车R 70mm 圆弧N 130 G 01 Z65.0；车φ80mm 外圆N140 X90. 0；车台阶N 150 G 00 X200.0 Z350.0 T 0100 M 09；退刀N 160 G 30 U0 W0 T0202；换2号刀N170 S 315 M 03；N 180 G 00 X51.0 Z 227 M 08；N 190 G 01 X45. 0 F 0.16；切槽N 200 G 04 O5. 0 ；暂停进给5sN 210 G 00 X51.0；N220 X200.0 Z350.0 T 0200 M 09；N 230 G 30 U0 W0 T0303；换3号刀N240 S 200 M 03；N 250 G 00 X62.0 Z 296.0 M 08；快速接近车螺纹进给刀起点N 260 G 92 X47.54 Z 228.5 F 1.5；螺纹切削循环，螺距为1.5mm N270 X46. 94；螺纹切削循环，螺距为1.5mmN280 X46. 54；螺纹切削循环，螺距为1.5mmN290 X46. 38；螺纹切削循环，螺距为1.5mmN 300 G 00 X200.0 Z350.0 T 0300 M 09；N 310 M 05；N 320 M 30；。
数控车床编程实例详解(30个例子)
数控车床编程实例详解（30个例子）1. 基础G00轨迹移动G00指令可以用于快速移动机床上的工具，不做切削。
例如，要将铣刀从(0,0,0)点移动到(100,100,0)可以使用下面的编程：G00 X100 Y100 Z02. 简单的G01直线插补3. 向X正方向设定工件原点在某些情况下，需要在工件上设计的特定原点作为整个程序的起点。
在下面的例子中，我们将工件原点移到X轴上的10毫米位置:G92 X104. G02 G03 模拟圆弧G02和G03指令可以用于沿着一条圆弧轨迹移动工具。
例如，以下代码将插入一个逆时针圆弧：G03 X50 Y50 I25 J05. 床上对刀长度测量刀具长度对刀是数控车床操作的重要步骤。
在这个例子中，我们使用手动设定对刀。
首先，我们将铣刀移动到Z轴处的一个位置，然后将刀具轻轻放置在工件上以测量其长度。
最后，我们将刀具测量值输入机床，以便于适当地调整刀具长度。
6. 坐标旋转在某些情况下，需要在XY平面上绕特定角度旋转工件，以便于确保最佳切削角度。
在这个例子中，我们将工件绕着Z轴旋转45度：G68 X0 Y0 R457. 使用M code 启动或停止旋转工件M03用于启动旋转工作台的主轴，M05用于关闭它。
例如，以下代码段启动了工作台的主轴，并等待它旋转到合适速度，以便于切削。
8. 镜像轨迹在制造工具或零件时，可能需要将一个轮廓沿着特定轴镜像。
例如，以下代码镜像X 轴上的轮廓：G01 X50 Y0G01 X0 Y50G01 X-50 Y0G01 X0 Y-50MHE29. 使用G04指令延迟程序G04指令用于程序内部的延迟。
例如，以下代码让机床停顿1秒钟：G04 P100010. 利用G10指令改变工作坐标系G10指令可以用于更改工作坐标系。
例如，下面的代码段将当前坐标系设定为{X50 Y50 Z0}：11. 使用G17, G18和G19指令绘制园形、X-Y平面和Z-X平面G17G02 X50 Y50 I25 J0G02 X0 Y0 I-25 J0G02 X-50 Y50 I0 J25G02 X0 Y100 I25 J0G02 X50 Y50 I0 J-25G02 X0 Y0 I-25 J0MHE2M30指令可以用于彻底结束程序。
CAXA数控车自动编程实例教程ppt课件
⑹加工零件检验：根据工艺要求逐项检验零件的各 项加工要求，确定零件是否合格。
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CAXA数控车自动编程综合实例
2 CAXA数控车综合应用实例2 2.1 绘制零件的加工轮廓图
图8-36 零件加工轮廓图
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CAXA数控车自动编程综合实例
2 CAXA数控车综合应用实例2 2.2 凹凸圆弧的加工及仿真 1.轮廓粗车
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CAXA数控车自动编程综合实例
2 CAXA数控车综合应用实例2
完成图8-35所示零件的凹凸圆弧加工轨迹生成及仿真。
图8-35 零件图
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CAXA数控车自动编程综合实例
利用CAXA数控车XP在数控车床上加工零件的一般 步骤如下：
⑴分析加工图纸和工艺清单：在加工前，首先要读 懂图纸，分析加工零件各项要求，再从工艺单中 确定各项内容的具体要求，把零件的各尺寸和位 置联系起来，初步确定加工路线。
⑵加工路线和装夹方法的确定：按图纸、工艺清单 的要求来确定加工路线。为保证零件的尺寸和位 置精度要求，选择适当的加工顺序和装夹方法。
数控车加工实例教程
数控车加工实例教程1 导套零件的加工导套零件的加工工序的阐发、装夹和编制加工程序如下： 1. 阐发加工图纸和工艺文件零件“导套〞图形比较简单，尺寸的公差较大，没有位置要求，孔的外表粗拙度为3.2，零件如图1所示。
图1 导套零件图2. 加工路线和装夹方法确实定由编制的零件工艺文件〔如下页图2〕中可见，第2、3、4、5、7、8、9工序由数控车完成，并注意尺寸的一致性。
在车削时，操纵三爪卡盘夹零件一端，先车Φ60端面①，钻Ф35中心孔②，再粗车Φ60和Φ70外轮廓③，再粗车内孔Φ40④，粗车局部留必然余量〔0.5mm 〕给精加工，有倒角的处所系统会沿着绘制的轮廓自动完成，不必单独给出加工方法，然后精车Φ60和Φ70外轮廓⑤及精车孔Φ40⑥，最后后用切刀堵截零件⑦，包管总长174。
图2 导套机加工艺过程卡片3. 编制加工程序〔1〕绘图：绘制车削加工零件导套轮廓图形，因为车削多为回转体加工，所以造型只需半视的二维图就可以了，注意将坐标原点选在零件的端面中心，用直线命令开始绘制零件轮廓。
单击直线按钮，在左边菜单中选择绘图方式，以坐标原点为起点绘制，如图3所示，图3 直线绘制示意图然后点窜长度值并结合曲线编纂绘制接下来的轮廓，绘图过程就不再重述了，如图4所示，图4 轮廓示意图接下来绘制毛坯，毛坯表里尺寸别离以Φ35，Φ75绘制，端面毛坯摆布别离偏移5，2这个尺寸来绘制，如图5所示，图5 毛坯示意图为区分和便利拾取轮廓及毛坯，注意在图5中有10处是断点，如图6所示图6 断点示意图至此，导套零件在本软件中的造型就完成了，下面进入加工局部。
2 管接头零件的加工管接头零件的加工工序的阐发、装夹和编制加工程序如下：1. 阐发加工图纸和工艺文件零件“管接头〞图形要复杂一些，此中Φ，为0.05，两外台阶垂直度为0.02，Φ11.1、ΦΦ零件轴线有同轴度要求，同轴度公差为0.02，锥口外表粗拙度为0.8，外台阶外表粗拙度为1.6，内台阶中心距要求公差为0.1。
数控车床精加工程序编程实例 完整的工艺分析
数控车床精加工程序编程实例完整的工艺分析更新日期：来源：数控工作室如图1所示的零件，其材料为45钢，零件的外形轮廓有直线、圆弧和螺纹。
欲在某数控车床上进行精加工，编制精加工程序。
图1 车削零件示例1）依据图样要求，确定工艺方案及走刀路线按先主后次的加工原则，确定其走刀路线。
首先切削零件的外轮廓，方向为自右向左加工，具体路线为：先倒角（1×45°）→切削螺纹的实际路径φ47.8→切削锥度部分→切削φ62→倒角（1×45°）→切削φ80→切削圆弧部分→切削φ80，再切槽，最后车削螺纹。
2）选用刀具并画出刀具布置图根据加工要求需选用三把刀具。
1号刀为外圆车刀，2号刀为3㎜的切槽刀，3号刀为螺纹车刀。
刀具布置图见图1（b）。
对刀时采用对刀仪，以1号为基准。
3号刀刀尖相对于1号刀刀尖在Z向偏量15㎜，由3号刀的程序进行补偿，其补偿值通过控制面板手工输入，以保持刀尖位置的一致。
3）工件坐标系确定由工件图样尺寸分布情况确定工件坐标系原点O取在工件内端面（如图示）处，刀具零点坐标为（200，350）4）确定切削用量切削用量应根据工件材料、硬度、刀具材料及机床等因素来综合考虑，一般由经验确定。
本例各刀具切削用量情况如表1所示表1切削用量表5）编制精加工编程该系统可以采用绝对值和增量值混合编程，绝对值用X、Z地址，增量值用U、W地址，采用小数点编程。
O0020N01 G50 X200.0 Z350.0；（工件坐标系设定）N02 S630 T0101 M03；（用1号刀，主轴正转）N03 G00 X41.8 Z292.0 M08；N04 G01 X47.8 Z289.0 F0.15；（倒1×45°角）N05 W-59.0；（车φ47.8㎜外圆）N06 X50.0；（退刀）N07 X62.0 W-60.0；（车削锥度部分）N08 Z155.0；（车φ62mm外圆）N09 X78.0；（退刀）N10 X80.0 W-1.0；（倒角）N11 W-19.0；（车φ80mm外圆）N12 G02 U0.0 W-60.0 I63.25 K-30.0；（车削圆弧）N13 G01 Z65.0；（车φ80mm外圆）N14 X90.0 M09；N15 G00 X200.0 Z350.0 M05 T0100；（退刀）N16 X51.0 Z230.0 S315 T0202 M03；（换2号刀，快速趋近切槽起点）N17 G01 X45.0 F0.16 M08；（切槽）N18 G04 X5.0；（延时）N19 G00 X51.0 M09；（退刀）N20 X200.0 Z350.0 M05 T0200；（退刀）N21 G00 X52.0 Z296.0 S200 T0303 M03；（换3号刀，快速趋近车螺纹起点）N22 G92 X47.2 Z231.5 F1.5 M08；（车螺纹循环，循环4次）N23 X46.6；N24 X46.2；N25 X45.8；N26 G00 X200.0 Z350.0 T0300；（退至起点）N27 M30；（程序停止并返回）。
CAXA数控车教程(2024)
24
复杂轴类零件加工实例
零件描述
复杂轴类零件具有多个不同直径的外圆、台 阶、沟槽和螺纹等结构。
刀具选择
根据零件的不同结构选择合适的刀具，如外 圆车刀、切槽刀、螺纹车刀等。
2024/1/26
加工工艺
在加工过程中需要多次更换刀具，合理安排 粗车、半精车和精车的顺序。
编程要点
注意刀具的补偿和切削参数的调整，正确处 理各加工表面的转接和过渡。
2024/1/26
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数控车削加工仿真与验证
05
2024/1/26
19
加工轨迹仿真
轨迹生成
根据输入的加工参数和刀具路径，生成加工轨 迹。
轨迹显示
在仿真环境中显示生成的加工轨迹，包括切削 速度、切削深度等信息。
2024/1/26
轨迹调整
根据实际需要，对生成的加工轨迹进行调整，如改变切削参数、优化刀具路径 等。
刀路规划
根据零件形状和加工工 艺，自动生成优化的刀 路轨迹。
加工仿真
实时模拟加工过程，检 查刀路轨迹的正确性和 可行性。
G代码生成
将刀路轨迹转换为数控 机床可识别的G代码。
2024/1/26
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CAXA数控车软件界面
2024/1/26
菜单栏 工具栏 绘图区 属性栏 状态栏
包含文件操作、编辑、视图、工具等常用命 令。 提供常用命令的快捷方式，方便用户快速操 作。
2024/1/26
图形镜像
将选择的图形元素沿指定轴线进 行镜像处理。
图形缩放
将选择的图形元素按比例缩放大 小。
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04 数控车削加工参数设置
2024/1/26
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刀具参数设置
车床加工Mastercam数控车床加工教程非常详细
10.1.3 工件设置
在主菜单中顺序选择“车床的刀具途径相关设定→工作设定〞 选项，即可翻开 “车床的工作设定〞对话框。可以使用该对话框来进展车床加工系统的工件设置、材料等设置。 在车床加工系统中的工件设置除要设置工件的外形尺寸外，还需对工件的夹头及顶尖进展设置，单击“边界设定〞选项卡，出现 “边界的设置〞对话框。 工件外形通过“素材〞选项组来设置。首先需设置工件的主轴方向，可以设置为左主轴或右主轴，系统的默认设置为左主轴。车床加工系统其工件为以车床主轴为回转轴的回转体。回转体的边界可以用串连或矩形来定义。
2. 切削方法 “切削方法〞选项组用来选择粗车加工时刀具的走刀方式。系统提供了两种走刀方式：单向和双向。一般设置为单向车削加工，只有采用双向刀具进展粗车加工时才能选择双向车削走刀方式。 3. 粗车方向/角度 “粗车方向/角度〞选项组用来选择粗车方向和指定粗车角度。有4种粗车方向：外径、内径、端面直插和反面，以及“角度〞选项。 4. 刀具补偿 车床加工系统刀具偏置包括“电脑〞和“控制器〞两类。其设置方法与铣床系统中的设置方法一样。
10.1.1 车床坐标系
一般数控车床使用X轴和Z轴两轴控制。其中Z轴平行于机床主轴，＋Z方向为刀具远离刀柄方向；X轴垂直于车床的主轴，＋X方向为刀具分开主轴线方向。当刀座位于操作人员的对面时，远离机床和操作者方向为＋X方向；当刀座位于操作人员的同侧时，远离机床靠近操作者方向为＋X方向。有些车床有主轴角位移控制〔C-axis〕，即主轴的旋转转角度可以准确控制。
“边界设置〞对话框
“夹头〞选项组用来设置工件夹头。工件夹头的设置方法与工件外形的设置方法根本一样。其主轴转向也可设置为左向〔系统默认设置〕或右向。夹头的外形边界可以用串连、矩形或己绘制工件夹头外形来定义 顶尖通过“尾座〞选项组来设置尾座顶尖的外形，设置与夹头的外形设置一样，也可以用串连、矩形或已绘制工件夹头外形来定义。 工件外形、夹头外形和顶尖外形设置都是用来定义加工过程中的平安边界。在定义了平安边界后还需定义两个平安间隔 ，平安间隔 通过“刀具位移的平安间隙〞选项组来设置。其中“快速位移〞用于设定快速位移〔G00〕时刀具与工件的平安间隙；“进入/退出〞输入框用于指定在进刀／退刀时刀具与工件的平安间隙。
数控车床编程实例，一次性给你讲清楚！
数控车床编程实例，一次性给你讲清楚！实例一、如图2-16所示工件，毛坯为φ45㎜×120㎜棒材，材料为45钢，数控车削端面、外圆。
1．根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线1）对短轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持φ45外圆，使工件伸出卡盘80㎜，一次装夹完成粗精加工。
2）工步顺序① 粗车端面及φ40㎜外圆，留1㎜精车余量。
② 精车φ40㎜外圆到尺寸。
2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。
故选用CK0630型数控卧式车床。
3．选择刀具根据加工要求，选用两把刀具，T01为90°粗车刀，T03为90°精车刀。
同时把两把刀在自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。
4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如前页图2-16所示。
采用手动试切对刀方法（操作与前面介绍的数控车床对刀方法基本相同）把点O作为对刀点。
换刀点设置在工件坐标系下X55、Z20处。
6．编写程序(以CK0630车床为例)按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。
该工件的加工程序如下：N0010 G59 X0 Z100 ；设置工件原点N0020 G90N0030 G92 X55 Z20 ；设置换刀点N0040 M03 S600N0050 M06 T01 ；取1号90°偏刀，粗车N0060 G00 X46 Z0N0070 G01 X0 Z0N0080 G00 X0 Z1N0090 G00 X41 Z1N0100 G01 X41 Z-64 F80 ；粗车φ40㎜外圆，留1㎜精车余量N0110 G28N0120 G29 ；回换刀点N0130 M06 T03 ；取3号90°偏刀，精车N0140 G00 X40 Z1N0150 M03 S1000N0160 G01 X40 Z-64 F40 ；精车φ40㎜外圆到尺寸N0170 G00 X55 Z20N0180 M05N0190 M02实例二如图2-17所示变速手柄轴，毛坯为φ25㎜×100㎜棒材，材料为45钢，完成数控车削。
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数控车加工实例教程
1 导套零件的加工
导套零件的加工工序的分析、装夹和编制加工程序如下： 1. 分析加工图纸和工艺文件
零件“导套”图形比较简单，尺寸的公差较大，没有位置要求，孔的表面粗糙度为3.2，零件如图1所示。
图1 导套零件图
2. 加工路线和装夹方法的确定
由编制的零件工艺文件（如下页图2）中可见，第2、3、4、5、7、8、9工序由数控车完成，并注意尺寸的一致性。
在车削时，利用三爪卡盘夹零件一端，先车Φ60端面①
，钻Ф35中心孔②
，再粗车Φ60和Φ70外轮廓③
，再粗车内孔Φ40④
，粗车部分留一定余量（0.5mm ）给精加工，有倒角的地方系统会沿着绘制的轮廓自动完成，不必单独给出加工方法，然后精车Φ60和Φ70外轮廓⑤
及精车孔Φ40⑥
，最后后用切刀切断零件⑦
，保证总长174。
图2 导套机加工艺过程卡片
3. 编制加工程序
（1）绘图：绘制车削加工零件导套轮廓图形，因为车削多为回转体加工，所以造型只需半视的二维图就可以了，注意将坐标原点选在零件的端面中心，用直线命令开始绘制零件轮廓。
单击直线按钮，在左边菜单中选择绘图方式，以坐标原点为起点绘制，如图3所示，
图3 直线绘制示意图
然后修改长度值并结合曲线编辑绘制接下来的轮廓，绘图过程就不再重述了，如图4所示，
图4 轮廓示意图
接下来绘制毛坯，毛坯内外尺寸分别以Φ35，Φ75绘制，端面毛坯左右分别偏移5，2这个尺寸来绘制，如图5所示，
图5 毛坯示意图
为区分和方便拾取轮廓及毛坯，注意在图5中有10处是断点，如图6所示
图6 断点示意图
至此，导套零件在本软件中的造型就完成了，下面进入加工部分。
2 管接头零件的加工
管接头零件的加工工序的分析、装夹和编制加工程序如下：
1. 分析加工图纸和工艺文件
零件“管接头”图形要复杂一些，其中Φ11.1尺寸公差较小，为0.05，两外台阶垂直度为0.02，Φ11.1、Φ11.8和Φ12.3与零件轴线有同轴度要求，同轴度公差为0.02，锥口表面粗糙度为0.8，外台阶表面粗糙度为1.6，内台阶中心距要求公差为0.1。
零件图如图1、局部放大图图2所示。
图1 管接头零件图
图2 局部放大图
2. 加工路线和装夹方法的确定
由编制的零件工艺文件（如下页图3）中可见，第2、4、5、6、7、8、9工序由数控车完成，并注意尺寸的一致性。
先下料，钻好中心孔Ф10①，送去热处理，在车削时，利用三爪卡盘夹零件一端，先车另
一端端面②
，粗车成一段台阶（不给余量）
③
，再粗车内轮廓
④
，再精车成内轮廓
⑤
（以上两步均可
用对中型车刀一次车成），然后掉头粗车成另一段台阶⑥
，最后车端面
⑦
，保证总长35。
图3管接头机加工艺过程卡片
3. 编制加工程序
（1）绘图：绘制车削加工零件管接头轮廓图形，只需半视的二维图就可以了，注意将坐标原点选在零件的端面中心，用直线命令开始绘制零件轮廓。
单击直线按钮，在左边菜单中选择绘图方式，以坐标原点为起点绘制，如图4所示，
图4 直线绘制示意图
然后修改长度值并结合曲线编辑绘制接下来的轮廓，绘图过程就不再重述了，如图5所示，
图5 轮廓示意图
接下来绘制毛坯，毛坯内外尺寸分别以Φ10，Φ17绘制，端面毛坯左右分别偏移1.5这个尺寸来绘制，如图6所示，
图6 毛坯示意图
为区分和方便拾取轮廓及毛坯，注意在图5中有10处是断点，如图7所示
图7 断点示意图
至此，管接头零件在本软件中的造型就完成了，下面进入加工部分。