预拌混凝土实验室作业指导书要点

、水泥试验操作细则
（一）相关标准
（二）取样方法
1、 对同一水泥厂生产的同期出厂的同品种、同强度等级的水泥 ，以一次进厂（场）的同一
出
厂编号的水泥为一批。

但一批的总量不得超过500t •随机地从不少于3个车罐中各取等 量水泥，经搅拌均匀后，再从中取不少于12kg 水泥作为检验试样.把试样均匀分成两等 份，一份由实验室按标准进行试验，一份密圭寸贮存，以备复验用.
2、 对以进厂（场）的每批水泥，视在厂（场）存放情况，应重新采集试样复验其强度和安定性
存放期超过三个月的水泥，使用前必须进行复验，并按复验结果仲裁.
（三）必试项目 1、水泥胶砂强度试验
（1）、材料
a 当水泥从取样至试验要保持 24h 以上时，应把它贮存在基本气密的容器里，容器应与 水泥不发
生反应。

b. 标准砂应符合GB/T17671《水泥胶砂强度检验方法ISO 法》的质量要求。

c. 仲裁试验或其它重要试验用蒸馏水，其它试验可用饮用水。

（2）温、湿度
a 水泥试体成型试验温度为20 ±C ，相对湿度大于50%。

水泥试样、标准砂、拌和水及 试摸的温
度与室温相同。

b.养护箱温度为20±C ，相对湿度大于90%。

养护水的温度为20±C （3）、试体成型
a. 成型前将试摸擦净，四周的模板与底座的接触面上应涂一些黄干油，紧密装配，防 止漏浆，
内壁均匀刷一薄层机油。

b. 水泥与标准砂的重量比1: 3。

水灰比为0.5。

c. 每成型三条试体需称量的材料及用量见下表：
GB175-2007 GB/T 176-2008
GB/T 17671-1999 GB/T 1345-2005 GB/T 1346-2011 GB/T 12573-2008 JC/T 738-2004 GB/T 8074-2008
《通用硅酸盐水泥》； 《水泥化学分析方法》；
《水泥胶砂强度检验方法》； 《水泥细度检验方法（80um 筛筛分析）》； 《水泥标准稠度用水量、凝结时间、安定性检验方法》 《水泥取样方法》； 《水泥强度快速检验方法》； 《水泥比表面积测定方法 勃氏法》
a.胶砂搅拌时先把水加入锅里，再加入水泥，把锅放在固定架上，上升至固定位置，然后
立即开动机器，低速搅拌30s后，在第二个30s开始的同时均匀地将砂子加入。

当各级砂是分装时，从最粗粒级开始，依次将所需的每级砂量加完。

把机器转至高速再拌30s。

停拌90s,在第一个15s内用胶皮刮具将叶片和锅壁上的胶砂刮入中间，再高速搅拌60s。

各个搅拌阶段，时间误差应在±s内。

b.胶砂制备后立即进行成型。

将空试模和模套固定在振实台上，用一个适当勺子直接从搅
拌锅里将胶砂分二层装入试模，装第一层时，每个槽里约放300g胶砂，用大播料器垂直架在模套顶部沿每个模套来回一次将料层播平，接着振实60次。

再装入第二层胶砂，用小播料器播平，再振实60次。

移走模套，从振实台上取下试模，用一金属直尺以近似900 的角度架在试模顶的一端，然后沿试模长度方向以横向锯割动作慢慢向另一端移动，一次将超过试模部分的胶砂刮去，并且用一直尺以近乎水平的情况下将试体表面抹平。

在试模上作标记或加字条标明试件编号和试件相对于振实台的位置。

c.试验前或更换水泥品种时，搅拌锅、叶片和下料漏斗等须抹擦干净。

（4）、试件的养护
a.编号后，将试模放入养护箱养护，湿空气应能与试模台边接触。

一直养护到规定的脱模
时间时取出脱模，在脱模时应防止试体损伤。

硬化较慢的水泥允许延期脱模，但在试验报告中予以说明。

b.试体脱模后立即放入水槽中养护，试体之间应留有空隙、试体间隔或试体上表面的水深不得小于
5mm。

（5）、强度实验
a各龄期的试体必须在下列时间内进行强度试验：
龄期时间
3d 3d ±45mi n
28d 28d±lh
b.抗折强度试验：每龄期取出三条试体先做抗折强度试验。

试验前15min （24h龄期或延
迟到48h脱模的试体）从水中取出试体，擦去试体表面的附着物，用湿布覆盖至试验为止。

擦去试体表面附着水分和砂粒。

清除夹具上圆拄表面粘着的杂物，试体放入抗折夹具内，应使侧面与圆拄接触。

试体放入后调整夹具，使杠杆在试体折断时尽可能
地接近平衡位置。

抗折试验加荷速度为（50±0）N/S。

c.抗折试验后的两个断块应立即进行抗压试验。

抗压试验须用抗压夹具进行，试体受压面为40mM
40mm。

试验前应清除试体受压面与加压板间的砂粒及杂物。

试验时以试体的侧面作为受压面，试体的底面靠紧夹具定位销，并使夹具对准压力机压板中心。

压力机加荷速度应控制在（2400
吃00）N/S的范围内，在接近破坏时更应严格掌握。

2、水泥的安定性
(1)安定性的测定方法：测定方法可以用饼法也可用雷氏法，有争议时以雷氏法为准。

饼
法是观察水泥净浆试饼沸煮后的外形变化来检验水泥的安定性。

雷氏法是测定水泥净浆在雷氏夹中沸煮后的膨胀值。

(2)测定前的准备工作：若采用雷氏法时每个雷氏夹须配备质量约75-85g的玻璃板两块。

若采用饼法时一个样品需准备两块约100mrK 100mm的玻璃板。

每种方法需要成型两个试件。

凡与水泥净浆表面接触的玻璃板和雷氏夹表面都要稍稍涂上一层油。

(3)水泥标准稠度净浆的制备：以标准稠度用水量加水泥制成标准稠度净浆。

采用调整水
量方法时，拌和水量按经验找水，采用不变水量法时拌和水量为142.5ml,水量准确到
0.5ml。

(4)试饼的成型方法：将制备好的净浆取出一部分分成两等份，使之呈球形，放在预先准备好的玻璃
上，轻轻振动玻璃板并用湿布擦过的小刀由边缘向中央抹动，做成直径70-80mm、中心厚度约10mm、边缘渐薄、表面光滑的是试饼，接着将试饼放入标准养护箱内养护(24吃)h。

(5)雷氏夹试件的制备方法：将预先准备好的雷氏夹放在已稍擦油的玻璃板上，并立刻将
已制好的标准稠度净浆装满试模，装模时一只手轻轻扶持试模，另一只手用宽约10mm 的小刀插捣15次左右然后抹平，盖上涂油的玻璃板，接着立刻将试模移至标准养护箱内养护(24⑵h0
(6)沸煮：调整好沸煮箱内的水位，保证在整个沸煮过程中水都没过试件，不需中途添补
试验用水，同时又保证能在(30 ±)min内加热至沸，并恒沸3h±5min.
3、凝结时间的测定(初凝)
(1)凝结时间用符合ISO9597-1989规定的仪器进行测定，此时仪器棒下端应改为试针，装净浆的试
模采用圆模。

(2)凝结时间的测定可以用人工测定也可以用符合标准操作要求的自动凝结时间测定仪测
定，两者有矛盾以人工测定为准。

(3)测定前的准备工作：将圆模放在玻璃板上，在内侧稍稍涂上一层机油，调整凝结时间测定仪测
定，两者有矛盾以人工测定为准。

(4)试件的制备：以标准稠度用水量加水制成标准稠度净浆后，立即一次装入圆模振动次数刮平，然
后放入标准养护箱内。

记录开始加水的时间作为凝结时间的起始时间。

(5)凝结时间的测定：试件在标准养护箱中养护至加水后30min时进行第一次测定。

测定时，从标准养护箱中取出圆模放到试针下，使试针与水泥净浆表面接触，拧紧螺丝1-2s 后突然放松，试针垂直自由沉入净浆，观察试针停止下沉时指针读数。

当试针沉至距底
板4m± 1mm时，既为水泥达到初凝状态(当下沉不超过1-0.5mm时为水泥达到终凝状态)。

由开始加水到初凝(终凝)状态的时间分别为该水泥的初凝时间(终凝时间)用分
(min)来表示。

测定时应注意，在测试过程中试针贯入的位置至少要距圆模内壁10mm。

临近初凝时，每隔5min测定一次，(临近终凝时每隔15min测定一次)到达初凝(或终凝状态时）应立即重复一次，当两次结论相同时才能定为到达初凝（或终凝）状态，每次测定不得让试针落入原针孔，每次测试完毕须将试针擦净并将圆模放回标准养护箱内，整个测定过程中要防止圆模受振。

4、胶砂流动度：
（1）胶砂制备：一次实验应称取的材料数量，水泥：300g,标准砂：750g,水按预定的水灰比进行计算。

也可按《水泥胶砂强度检验方法》GB/17671-1999规定称量水泥和标准砂。

胶砂搅拌方法与水泥胶砂强度检验方法相同。

（2）在拌和胶砂的同时，用湿布抹擦桌台面、捣棒、截锥圆模和套模内臂，并把他们置于玻璃板中心，盖上湿布。

（3）将拌和好的水泥胶砂，迅速的分两层装入模内，第一层装入圆锥模的三分之二，用小
刀在垂直的两个方向划实约十余次，在用圆柱捣棒自边缘到中心均匀捣压15次，接着装第二层胶砂，装至高出圆模约20mm，同样用小刀划实10次，再用圆柱捣棒自边缘至中心均匀捣压10次，捣压深度：第一层捣至胶砂高度的1/2,第二层捣至不超过已捣实的底层表面（装胶砂与捣实时用手将截圆模扶持不要移动）。

（4）捣实完毕，取下模套，用小刀将高出截锥圆模的胶砂刮去并抹平，抹平后将圆模垂直向上轻轻提起，开动水泥胶砂流动测定仪。

（5）跳动完毕，用卡尺测量水泥胶砂底部扩散的直径，取相垂直的两直径的平均值为水泥胶砂流动度，用mm表示。

（四）试验结果评定
1、水泥胶砂强度试验评定：
抗折强度：结果以一组三个试体抗折结果的平均值作为试验结果。

当三个强度值中有一个超过平均值±0%时，应剔除后再平均作为抗压强度的试验结果。

若有两个值超过平均值±0%时，试验结果视为无效，应重新进行试验。

抗压强度：以六个抗压强度测定值的算术平均值为试验结果。

如六个测定值中有一个超出六个平均值的±0%，就应剔除这个结果，以剩下五个平均值为结果，如果五个测定值定值中再有超过它们平均值±0%时则此组结果作废。

水泥强度的评定：以抗压、抗折强度均满足该强度等级要求方可评为符合该强度等级的要求，并应按强度等级评定。

2、水泥安定性试验评定：
煮沸结束，放掉箱中的热水，打开箱盖，待箱体冷却至室温，取出试件进行判别。

若为试饼，目测未发现裂缝，用直尺检查也没有弯曲的试饼为安定性合格，反之为不合格。

当两个试饼判别有矛盾时，该水泥的安定性为不合格。

若为雷氏夹，测量试件指针尖端间的距离（C）,记录至小数点后一位，当两个试件煮后增加距离（C-A ）的平均值不大于5.0mm时，即认为该水泥安定性合格，当两个试件的（C-A）相差超过4mm时，应用同一样品再重做一次试验。

再如此，则认为该水泥安定性不合格。

3、初凝时间：不得早于45min。

4、终凝时间：不得迟于10h。

二、砂试验操作细则
（一）相关标准
JGJ 52-2006 《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》；
GB/T 14684-2011 《建筑用砂》。

（二）砂试验的取样方法和数量的规定
1、砂进场应逐车目测验收，并按规定取样进行检验，当连续供应、材料来源稳定时，
每周抽检不少于一次。

2、每一验收批取样一组。

3、取样方法：在料堆上取样时，取样部位均匀分布，取样先将取样部位表层铲除，然后由各部位抽取大致相等的试样8份，搅拌均匀后用四分法缩分至22Kg或52Kg，组成一个试样。

（三）必试项目
1、筛分析试验
1）按四分法进行缩分试样，用于筛分析的试样，颗粒粒径不应大于10m m。

试验
前应先将来样通过10 mm筛，并算出筛余百分率。

然后称取每份不少550g的试
样两份，分别倒入两个浅盘中，在105±5。

C的温度下烘干至恒温。

冷却至室温备用；
2）准确称取烘干试验500g，置于按筛孔大小顺序排列（大孔在上、小孔在下）的套筛的最上一只筛（即5mm筛孔筛）上，将套筛装入摇筛机内固定，筛分时间为10min左右；然后取出套筛，再按筛孔大小顺序，在清洁的浅盘上逐个进行手筛，直至每分钟的筛出量不超过试样总量的0.1%时为止，通过的颗粒并入下一个筛，并和下一个筛中试样一起过筛，按这样的顺序进行，直至每个筛全部筛完为止；
3）称取各筛筛余试样重量（精确至1g），所有各筛的分计筛余量和底盘中剩余量
的总和与筛分前的试样总量相比，其差不得超过1%。

2、含泥量试验：
1）试样制备应符合下列规定：将样品在潮湿状态下用四分法缩分至约1100g置于温度
为105±5。

C的烘箱烘干至恒重，冷却至室温后，立即称取各为400g（m。

）的试样两份备用。

2）含泥量试验应按以下步骤进行：
3）取烘干的试样一份置于容器中，并注入饮用水，使水面高出砂面约150m m，充
分拌混均匀后，浸泡2h，然后用手在水中淘洗试样，使尘屑、淤泥和粘土与砂粒分离，并使之悬浮或溶于水中。

缓缓地将浑浊液倒入 1.25mm及0.080mm的套筛
（1.25mm筛放置上面）上，滤去小于0.080mm的颗粒。

试验前筛子的两面应先用水润
湿，在整个过程中应注意避免砂粒丢失。

4）再次加水于筒中，重复上述过程，直到筒内的水清澈为止。

5）用水冲洗剩留在筛上的细粒。

并将0.080筛放在水中（使水面略高出筛中砂粒的
上表面）来回摇动，以充分洗除小于 0.080mm 的颗粒。

然后将两只筛上剩留的颗 粒和筒中已经洗净的试样一并装入浅盘， 置于温度为105±5°C 的烘箱中烘干至恒 温。

取出来冷却至室温后，称试样质量（m i ）。

6）砂中含泥量按下式计算：
3、泥块含量试验： 1） 试样制备应符合以下规定：
将样品在潮湿状态下用四分法缩分至约 5000g 置于温度为105芳C 的烘箱烘干至 恒温，冷却至室温后，用1.25mm 筛筛分，取筛上的砂400g 分为两份备用。

2） 泥块含量试验应按下列步骤进行：
a. 称取试样200g （m 1）置于容器中，并注入饮用水，使水面高出砂面约
150mm 。

充分拌混均匀后，浸泡24h,然后用手在水中碾碎泥块，再把试样放在0.630mm 筛上，用
水淘洗，直至水清澈为止。

b. 保留下来的试样应小心地从筛里取出，装入浅盘后，置于温度为
105 ±TC 烘箱
中烘干至恒温。

取出来冷却至室温后，称试样重复（
m 2）。

3） 砂中泥块含量按下式计算：
100%
（四） 试验结果评定：
1、筛分析试验评定：
1） 筛分析试验应采用两个试样平均试验。

细度模数以两次试验结果的算术平均
值（精确至0.1）。

如两次试验所得的细度模数之差大于 0.20时，应重新取试样 进行试验。

2） 砂按0.630mm 的筛孔的累计筛余量（以重量百分率计，
下同）。

分成三个配区
（见下表）。

砂的颗粒级配应处于表中的任何一个区以内。

筛孔尺寸 （mm ）
I 区 U 区 川区
10.0 0 0 0 5.00 10-0 10-0 10-0 2.50 35-5 25-0 15-0 1.25 65-35 50-10 25-0 0.630 85-71 70-41 40-16 0.315
95-80 92-70 85-55 0.160
100-90
100-90
100-90
砂的实际颗粒级配与表中所列的累计筛余百分比率相比，
除5.00mm 和0.630mm 夕
卜，允许稍有超出分界线，但其总量百分率不大于 5%。

m 0 - m 1
100%
'G L
2.含泥量试验评定：以两次试验结果的算术平均值作为测定值, 超过
如两次结果的差值
0.5%，应重新取样进行试验。

3.泥块含量以两次试验结果的算术平均值作为测定值。

三、碎（卵）石试验操作细则
（一）相关标准
JGJ 52-2006 《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》。

GB/T 14685-2011 《建筑用卵石、碎石》。

（二）碎（卵）石取样方法和数量
2、砂进场应逐车目测验收，并按规定取样进行检验，当连续供应、材料来源稳定时，每周抽检不
少于一次。

3、取样方法：
在料堆上取样时，取样部位应均匀分布。

取样前先将取样部位表层铲除，然后由各部位抽取大致相等的石子15份（在料堆的顶部、中部和底部各由均匀分布的5个不同部位取得）组成一组试样。

（三）必试项目
1、筛分析
1）试样制备应符合下列规定：
试验前，用四分法将样品缩分到略重于下表所规定的试样所需量，烘干或风干后备用。

筛分析所需试样的最少重量：
2）筛分析试验应按下列步骤进行:
（a）、按上表规定称取试样。

（b）、将试样按孔大小顺序过筛，当每号筛上的筛余层厚度大于试样的最大粒径值时，应将
该号筛上的筛余物分成两分，再次进行筛分。

直至各筛每分钟通过量不超过试样总量的
0.1%。

（c）、称取各筛筛余的重量，精确至试样总重量的0.1%。

在筛上的所有分计筛余量和筛底剩余量的总和与筛分前测定的试样总量相比，其相差不得超过1%。

2.含泥量
1）试验前，将来样用四分法缩分至下表所规定的重量，并置于温度为105芳C的烘箱内烘干至恒重，冷却至试温后分成两分备用
"c,L m L「m2
2）含泥量试验应按下列步骤进行：
（a）称取试样一份（m o）装入容器中摊平，并注入饮用水，使水面高出石子表面150mm, 浸泡2h 后，用手在水中淘洗颗粒，使沉屑、淤泥和粘土与较粗的颗粒分离，并使之悬浮或溶解于水中。

缓缓地将浑浊液倒入 1.25mm及0.080mm的套筛（1.25mm筛放置上面），滤去小于0.080mm的颗粒，试验前筛子的两面应先用水湿润，在整个试验过程中应注意避免大于0.080mm的颗粒丢失。

（b）再次加水于容器中，重复上述过程，直至洗出的水清澈为止。

（c）用水冲洗剩留在筛上的细粒，并将0.080mm筛放在水中（使水面略高出筛内颗粒）来回摇动，以充分洗除小于0.080mm的颗粒，然后将两只筛上剩留的颗粒和筒中已洗净的试样一并装入浅盘。

置于温度为（105±5）C的烘箱中烘干至恒重，取出冷却至室温后，称取试样的重量（mJ。

（d）含泥量按下式计算：
「M L 20% m°
3.泥块含量
1）试样制备应符合下列规定：
试验前，将样品用四分法缩分至下表所示的重量，缩分应注意防止所含粘土块被压碎缩分后的试样在（105i5）C烘箱内烘至恒重，冷却至室温后分成两份备用。

2）泥块含量应按下列步骤进行：
（a）筛去5mm以下颗粒，称重（m i）;
（b）将试样在容器中摊平，加入饮用水使水面高出试样表面，24h后把水放出，用手
碾碎泥块，然后把试样放在2.5mm筛上，摇动淘洗，直至洗出的水清澈为止；
（c）将筛上的试样小心地从筛里取出，装入浅盘，置于温度为（105芳）C烘箱中烘干至恒重。

取出冷却至室温后，称取试样的重量（m2）。

（d）泥块含量按下式计算：
4.针状和片状颗粒的总含量:
1）试样制备应符合下列规定：
试验前，将样品在室内风干至表面干燥，并用四分法缩分至下表所示的重量，称重（m o）
然后筛分成下表所规定的粒级用规准仪逐粒对试样进行鉴定
2）粒径大于40mm的碎石或卵石可用卡尺鉴定其针片状颗粒，卡尺卡口的设定宽度应符合下表的规定：
3）称量由各粒级挑出的针状和片状颗粒的总重量（m i）
4）针、片状总含量按下式计算:
=-- 100%
'•
P
m o
5.压碎指标值试验
1）试样制备应符合下列规定：
标准试样一律应采用10~20mm的颗粒，并在风干状态下进行试验。

试验前，先将试样筛去
10mm以下及20mm以上的颗粒，用针状和片状规准仪剔除其中针状和片状颗粒，然后称取每份3kg的试样3份备用。

2）压碎指标值应按下列步骤进行：
a.置圆筒于底盘上，取试样一份，分二层装入筒内。

每装完一层试样后，在底盘下面垫放一直
径为10mm的圆钢筋，将筒按住，左右交替颠击地面各25下。

第二层颠实后, 试样表面距底
盘底的高度应控制为100mm左右；
b.整平筒内试样表面，把加压头装好（注意应使加压头保持平正），放到实验机上在
160~300s内均匀地加荷到200KN，稳定5s,然后卸荷，取出测定筒。

倒出筒中的试样并称
其重量（m°），用孔径为2.50mm的筛筛除被压碎的细粒，称量剩留在筛上的
试样重量（m i ）。

c.压碎指标按下式计算:
m °
（四）试验结果评定 1. 筛分析试验评定：根据各筛的累计筛余百分率按相关标准，评定该试样颗粒级配。

2. 含泥量试验结果评定：以两个试样结果的算术平均值作为测定值。

如两次结果的差 值超过
0.2%，应重新取样进行试验。

3. 泥块含量试验结果评定：以两个试样结果的算术平均值作为测定值。

4. 针、片状颗粒含量的计算值即为评定值。

5. 压碎指标值试验评定：以三次试验结果的算术平均值作为测定值。

四、粉煤灰试验操作细则
《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》； 《水泥化学分析方法》。

称取试样10g ，精确至0.01g,倒入0.045mm 方孔筛筛上，将筛子置于筛座上， 盖上筛
盖。

接通电源，将定时开关开到3min ，开始筛析。

开始工作后，观察负压表，使负压稳定在4000Pa-6000Pa,若负压小于4000Pa 则应停
机，清理吸尘器中的积灰后再进行筛析。

在筛析过程中，可用轻质木棒或硬橡胶棒轻轻敲打筛盖以防吸附。

3min 后筛析自动停止，停机后观察筛余物，如果出现颗粒成球、粘筛或有细颗 粒沉积在
筛框边缘，用毛刷将细颗粒轻轻刷开，将定时开关固定在手动位置， 再筛析1min~3min
直至筛分彻底为止。

将筛网内的余物收集并称量，准确到 0.01%
2. 需水量比
1）试验样品：75g 粉煤灰，175g 硅酸盐水泥和750g 标准砂：
m 0 -m 1
100%
（一）、相关标准
GB/T 1596-2005 GB/T 176-2008
（二） 粉煤灰试样的取样方法和数量规定：
1. 以连续供应200t 相同等级、相同种类的粉煤灰为一编号，不足
200t 按一个编号论，
粉煤灰的质量按干灰（含水率小于1%）的重量计算。

2. 从10个以上不同部位取等量样品，总量至少3kg,混合拌匀，按四分法缩分取比试验 所需量大
一倍的试样（称为平均试样）。

（三） 、必试项目：
1. 细度
1）
2） 4）
2）对比样品：250g硅酸盐水泥，750g标准砂。

3）试验步骤：按GB/T2419-94测定流动度，分别测定试验样品流动度达到130~140mm时的需水量w i（ml）时和对比达到同一流动度时的需水量W2（ml）
（四）试验结果评定
在混凝土中掺用粉煤灰，其品质应符合《用水水泥和混凝土中的粉煤灰》规定的等级反映标。

其品质指标应满足下表规定。

五、粒化高炉矿渣粉
（一）、相关标准
GB/T 18046-2008《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》
GB/T 8074-2008《水泥比表面积测定方法勃氏法》
GB/T 208-1994 《水泥密度测定方法》
（二）、必试项目
1、比表面积
1）测定高炉粒化矿渣粉密度
2）漏气检查
将透气圆筒上口用橡皮塞塞紧，接到压力计上。

用抽气装置从压力计一臂中抽出部分气
体，然后关闭阀门，观察是否漏气。

如发现漏气，可用活塞油脂加以密封。

3）空隙率（& ）的确定
PI、PU型水泥的空隙率采用0.500± 0.005,其他水泥或粉料的空隙率选用0.530±0.005。

当按上述空隙率不能将试样压至6.5条规定的位置时，则允许改变空隙率。

空隙率的调整以2000g砝码（5等砝码）将试样压实至6.5规定的位置为准。

4）确定试样量
试样量按公式（1）计算：
m」V(1 - ；) (1)
式中:
需要的试样量，单位为克（g）;
试样密度，单位为克每立方厘米（g/cm3）;
V --- 试料层体积，按JC/T 956测定，单位为立方厘米（cm3）;
& ――试料层空隙率。

5）试料层制备
①将穿孔板放入透气圆筒的突缘上，用捣棒把一片滤纸放到穿孔板上，边缘放平并压紧。

称取按第6.4条确定的试样量，精确到O.OOIg，倒入圆筒。

轻敲圆筒的边，使水泥层表面平坦。

再放入一片滤纸，用捣器均匀捣实试料直至捣器的支持环与圆筒顶边接触，并旋转1〜2 圈，慢慢取出捣器。

②穿孔板上的滤纸为为12.7mm边缘光滑的圆形滤纸片。

每次测定需用新的滤纸片。

6）透气试验
①把装有试料层的透气圆筒下锥面涂一层薄层活塞油脂，然后把它插入压力计顶端锥型磨口处，旋转1〜2圈。

要保证紧密连接不至漏气，并不振动所制备的试料层。

②打开微型电磁泵慢慢从压力计一臂中抽出空气，直到压力计内液面上升到扩大部下端时
关闭阀门。

当压力计内液体的凹月面下降到第一条刻线时开始计时，当液体的凹月面下降到
第二条刻线时停止计时，记录液面从第一条刻度线到第二条刻度线所需的时间。

以秒记录，并记录下试验时的温度「C）。

每次透气试验，应重新制备试料层。

7）计算① 当被测试样的密度、试料层中空隙率与标准样品相同，试验时的温度与校准温度之差w 3C时，可按式（2）计算:
S^T
(2)
如试验时的温度与校准温度之差〉3C时，可按式（3）计算:
(3)
式中：
S――被测试样的比表面积，单位为平方厘米每克（cm2/g）； S S――标准样品的比表面积，单位为平方厘米每克（cm2/g）；
T――被测样品试验时，压力计中液面降落测得的时间，单位为秒（s）;
T S――标准样品试验时，压力计中液面降落测得的时间，单位为秒（s）;
n ――被测试样试验温度下的空气粘度，单位为微帕•秒（卩Pa • s）；。