抽样计划与检验培训教材.答案

（实践中，这些假定并不完全靠得住） 1、检验员是按照指定的抽样方案进行工作的。 2、所做的检验是没有误差的，即在测量或鉴定 产品是否合格时，不存在人为的过失或设备 的误差。
挑选样本应注意

抽样范围要全面 抽样数量要准确 抽样一定要随机 抽样要亲自动手
挑选样组

抽样偏差
最常见的偏差是由下列情况所造成的： ◎ 只是从所有容器的同一位置抽样； ◎ 预先观察过产品，然后只挑选那些看上去是不合格 的（或合格的）产品； ◎ 对产品批中那些抽样不方便的部分，置之不理； ◎ 在对产品批是如何组成一无所知的情况下，就对分 层取样的方式作出决定。
但只对孤立批的质量检验较为适宜。
百分比抽样检验的不合理性
现在给定以下四个抽样检验方案
N 1 2 3 50 100 200 n 5 10 20 Ac 0 0 0
4
1000
100
0
第二章:常用的抽样技术
现代的抽样计划有很多方式，如、
GB/T2828.1-2003(MIL-STD-105E)
抽样方案通常都被假定为
如何查表得到抽样方案 由表上查出样本的代码所在的行。 由表上查出所指定AQL的列。 由样本的行与AQL值的列交会点，查出合格(Ac) 判定个数及不合格(Re)判定个数
先理解两张表：
样本大小代字表
主抽样表(单次和双次)
表一：样本大小字码
批 量 2 ～8 9～15 16～25 26～50 51～90 91～150 151～280 281～500 501～1200 1201～3200 3201～10000 10001～35000 35001～150000 150001～500000 500000以上 S-1 A A A A B B B B C C C C D D D 特殊检验水准 S-2 S-3 A A A B B B C C C D D D E E E A A B B C C D D E E F F G G H S-4 A A B C C D E E F G G H J J K 一般检验水准 Ⅰ Ⅱ Ⅲ A A B C C D E F G H I K L M N A B C D E F G H J K L M N P O B C D E E G H J K L M N P Q R
抽样计划与检验
第一章：抽样检验基础知识
抽样检验的由来
二次世界大战刚开始时，美国因大量的军需 物资必须供应，而检查员又非常缺乏，军需物资 的购入及验收，就不得不采取一个既经济又实用 的方法。抽样检验的方法由此应运而生。
（
母体
（
通过样本推 测母体
检验
检 验 样 本
随机抽取样本
样本
抽样检验的优点
抽样检验与全检比较而言，有如下显着的优点：
㈠
抽样检验的类型
按产品质量指标特性分类
（1）计数抽检方法 是从批量产品中抽取 一定数量的样品（样本），检验该样本中 每个样品的质量，确定其合格或不合格， 然后统计合格品数，与规定的“合格判定 数”比较，决定该批产品是否合格的方法。
计数型常采用的质量特征表示Baidu Nhomakorabea法:
计件型
不良率/百件产品不合格产品数 =
稳定批和流动批
稳定批

稳定批是指可以将整批产品储放在一起，使批中的所 有单位产品可以同时提交检验。
流动批

流动批是指各个单位产品是一个一个顺序从检验点通 过，由检验员逐个直接进行检验。
只要条件允许，应尽可能采用稳定批的形式提交检验。
批量: 每个检验批内产品单位之数量,以“N”表示. 样本:
是从检验批中所抽取一个以上的单位产品所组成,
检查水平有一般检查水平Ⅰ、Ⅱ、 Ⅲ和特殊检查水平S-1、 S-2、S-3、 S-4。除非另有规定，通常采用一般 检查水平Ⅱ
一般检验水平Ⅰ级的选用原则
当降低判断精确度时对用户使用该产品并无明显 影响时选用 单位产品价格较低时选用 生产过程比较稳定，随机因素的影响较小时选用 各交验批之间的质量差异不显著时选用 交验批内质量比较均匀时选用 拒收交验批所带来的危险性较小时选用
如何确定AQL值
统计平均法: 它通过统计过程平均不合格品率P，
了解本单位的生产能力。如某单位某年的各月样本 不合格品率统计如下表。 各月样本不合格品统计率
月份 1
0.79
2
0.83
3
0.85
4
0.85
5
0.92
6
0.93
7
0.81
8
0.82
9
0.78
10
0.90
11
0.97
12
0.94
Pi(%)
上表中11月的P值最大为 0.97，则可取 AQL＝1.0也就是说当AQL＝1时， 绝大多数产品可以高概率地通过。
分层抽样： 如果已知“批”来自于不同的机器、生产班次、操作者等 等
这样的产品实际上是人为地将多个批混合在了一起，在这种
情况下，抽样就必须仔细地分层进行，尽可能地从每一真实 批中按比例抽取样本，但在每一个批中，抽样仍然遵循随机
性原则。
GB2828.1-2003
抽样计划
样本数n及合格判定数Ac和不合格判定数Re, 依据这三个部份的规定将待验产品依批量大小划分为若干 个检验批,然后开始抽取几个样本检验,将其结果依质量标
1、由于只检验部分产品，较为经济合算。 2、抽样检验所需检验员较少。 3、抽样检验是由单调的100%逐件判定提高到逐批判定，这 对检验工作来讲，显然是一个大的改进。 4、适用于破坏性测试，从而对产品批质量的保证具有一个 以数字表示的水准。 5、拒收供应者或车间部门整个产品批，而不是仅仅退回不 合格品，从而更有力地促进产品质量的提高。
MIL-STD-105E抽样表

MIL-STD-105E抽样主表：
在MIL-STD-105E的主表上按0.010到1000.0分类 排列，共有26个AQL数值供选择。
※ 数值为10.0或小于10.0可作为不合格品百分率或 每百个单位的缺陷数来解释；
※ 而10.0以上的数值只能作为每百个单位的缺陷数
按抽检方法型式分类
调整型是由几个不同的抽检方案与转移规则联系在一起，组 成一个完整的抽检体系，然后根据各批产品质量变化情况， 按转移规则更换抽检方案即正常、加严或放宽抽检方案的 转换，ISO2859、ISO3951和GB2828标准都属于这种类 型，调整型抽检方法适用于各批质量有联系的连续批产品 的质量检验。 非调整型的单个抽样检查方案不考虑产品批的质量历史，使 用中也没有转移规则，因此它比较容易为质检人员所掌握，
准判定不良品个数 ,若不良品个数等于或少于合格判定数
时则合格允收,大于合格数判定数时则判为不合格拒收.
接收质量限AQL(Acceptable Quality Level) AQL以每百单位产品的不合格品数或不合格率表示, 在数值上它等于过程平均不合格品率上限值Pmax.它 是允许的不能再坏的批质量平均值
一般检验水平Ⅲ级的选用原则
使用方对产品质量有特殊要求时选用 单位产品的价格较高时选用 产品生产过程中随机因素的影响显著时选用 各交验批之间质量均匀性差时选用 当拒收交验批时，平均处理费用大于检验费用时选 用 对质量状况掌握不多时的新产品检验时选用
另一类是特殊检查水平，用于希望样本 大小n较少的场合。GB2828规定有S—1、 S—2、S—3和S—4共四级。一般用于检查 费用极高场合。如破坏性检查，寿命试验， 产品的单价又较昂贵。 其中S—l、S—2又 适用于加工条件较好，交验批内质量较均匀 的状况，而S—3、S—4则适用于交验批内 质量均匀性稍差的场合。
③缺陷一旦产生后在本企业带来的后果 a．可以容忍； b．需返修，某些情况下需拆卸产品本身； c．要换件（即需报损某些零部件），影响交货 期。 ④有缺陷的产品一旦销售出去以后带来的后果 a．用户不满； b．用户要求索赔； c． 制造厂信誉损失。
当确定了上述四种指标中的某一情况以后，在下图中， 按小图所示次序依次查找， 即可查得合格质量水平AQL值。
按抽样检查的次数分类
（1）一次抽检方法 该方法最简单，它只需要抽检一个样本就可以作出 一批产品是否合格的判断。 （2）二次抽检方法 先抽第一个样本进行检验，若能据此作出该批产品 合格与否的判断、检验则终止。如不能作出判断，就再抽取第二个样 本，然后再次检验后作出是否合格的判断。 （3）多次抽检方法 其原理与二次抽检方法一样，每次抽样的样本大小 相同，即n1=n2=n3…=n7，但抽检次数多，合格判定数和不合格判定 数亦多。ISO2859标准提供了7次抽检方案。而我国GB2828、 GB2829都实施5次抽检方案。 （4）序贯抽检方法 相当于多次抽检方法的极限，每次仅随机抽取一个 单位产品进行检验，检验后即按判定规则作出合格、不合格或再抽下 个单位产品的判断，一旦能作出该批合格或不合格的判定时，就终止 检验。
(一) 单次抽样检验
(二) 双次抽样检验
由批中抽取32个第一样本加以检验
测定 n 个样本
如果不良品个数为 x 个
从第一样本中发现不良品数
2个或2个以下时
5个或5个以上时
3 个或 4 个时
X<=C
X>C
由批中抽取32个 第二样本加以检验
从第一样本及第二样本中发现不良品数之总和
该批允收
该批拒收
6个或6 个以下时
a
a b c
b c
合格判定数: 判定一批产品是否合格的基准不良个数叫做合格判定 数,以“Ac”表示. 不合格判定数:
判定一批产品是否不合格的基准不良个数叫做合格判 定数以 Re表示。
不良品: 一个或一个以上的检验项目不符合规格时 ,该产品是 不良品,全部检验项目都合乎规格的产品叫良品.
确定检查水平：
样本量： 样本中所含的产品单位的数目称为样本数或样本大小, 其符号以 “n”表示.
不合格:
产品的质量特性不合乎预期的使用要求, 一般可分为: (1)A类：严重不合格(CRI) : 凡有危害制品的使用者 或携带者的生命或安全之缺点 (2)B 类：主要不合格 (MAJ): 制品单位的使用性能不 能达到所期望之目的 , 或显著的减低其实用性质的缺 点 (3)C 类：次要不合格 (MIN): 实际上不影响制品的使 用目的之缺点
来解释。
表二：正常检查一次抽样方案
样本 样本 合 格 质 量 水 平（AQL） 大小 0.01 0.02 0.03 0.04 0.07 0.1 0.15 0.25 0.4 0.65 1 1.5 2.5 4 6.5 10 15 25 40 65 100 字码 大小 AcRe AcRe AcRe AcRe AcRe AcRe AcRe AcRe AcRe AcRe AcRe AcRe AcRe AcRe AcRe AcRe AcRe AcRe AcRe AcRe AcRe A 2 01 12 23 34 56 B 3 01 12 23 34 56 78 C 5 01 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 D 8 01 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 E 13 01 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 F 20 01 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 G 32 01 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 H 50 01 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 J 80 01 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 K 125 01 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 L 200 01 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 M 315 01 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 N 500 01 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 P 800 01 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 Q 1250 0 1 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 R 2000 1 2 2 3 3 4 5 6 7 8 10 11 14 15 21 22 Ac—合格判定数，Re—不合格判定数 --使用箭头上第一个抽样方案 --使用箭头下第一个抽样方案
抽样计划基本概念
批/检验批:
一个检验批应由基本相同的生产条件( 人、机、料、法、环 ）在一定时间内完成制造同一种单位产品所构成。其目的是 为保证检验批内的单位产品具有一定的质量均匀性及抽样检
验的可靠性。
连续批和孤立批
连续批 是指批与批之间产品质量关系密切或连续生 产并连续提交验收的批。如： ①产品设计、结构、工艺、材料无变化； ②制造场所无变化； ③中间停产时间不超过一个月。 孤立批 单个提交检查批或待捡批不能利用最近已检 批提供的质量信息的连续提交检查批，称为孤立 批。
7个或7 个以上时
该 批 为 合 格 批
该 批 为 不 合 格 批
(Ac1=2,Re1=5;Ac2=6,Re2=7)
抽样检验的方式比较
项 目 对产品质量的保证 供应者的接受程序 检验的件数 对每批的质量信息 检验人员及设备的使用率 其它费用(如训练,人员,记 录等) 最差 最多 最多 最佳 最少 单次 双次 几乎相同 一般 一般 一般 较差 一般 最好 最少 最少 较差 最多 多次
因素图解法
先将合格质量水平AQL值的确定因素分解成4个指标，每 个指标又分成三种程度不同的情况加以区分。 ①如何发现可能忽略的缺陷 a．简单、容易地发现； b．经过一般检查才能发现； c．经拆卸等较复杂的手段才能发现。 ②排除这些缺陷所需的成本或消耗 a．不花或极少花费成本与时间消耗； b．中等的成本和时间消耗； c．长时间、高成本、损失较大。
不良品个数
X 100%
检验之产品单位数
计点型
百件产品缺陷数 =
缺陷之总数 检验之产品单位数
X 100%
抽样检验的类型
按产品质量指标特性分类
（2）计量抽检方法 是从批量产品中抽取 一定数量的样品数（样本），检验该样本 中每个样品的质量，然后与规定的标准值 或技术要求进行比较，以决定该批产品是 否合格的方法。