各储罐防腐相关标准推荐的涂层设计
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四、 中石化公司关于加工高含硫原油储罐防腐蚀技术管理规定 外壁保温部位采用防锈漆底涂料＋保温；不保温部位涂层厚度≥180µm 罐外底的防腐蚀措施，可在以下三种方案中任选一种:
⑴ 无机富锌漆十基础防渗处理 ⑵ 环氧煤沥青漆十基础防渗处理 ⑶ 如土壤腐蚀较严重地区，可采用涂料加阴极保护的办法。 内壁按油品分类： 1、 原油罐 罐内底板采用涂层+ 牺牲阳极联合保护，要求涂层不导静电，涂层厚度不小于 120µm； 其余部位采用导静电涂层保护，涂层总厚度不小于 180µm。新罐建议采用金属热喷涂＋导 静电涂料封闭措施。
2、 中间产品罐 中间产品储罐的内壁均应采用耐温、耐油性导静电防腐蚀涂层；涂层干膜厚度不得低于 250µm，其中，罐底涂层干膜厚度不宜低于 350µm。
3、 成品油罐 产品储罐内壁均应采用耐油性导静电防腐蚀涂层；涂层干膜厚度不得低于 200µm，其中， 罐底涂层干膜厚度不宜低于 300µm；
2、 中间产品罐 粗汽油、粗柴油、石脑油罐宜采用金属热喷涂（喷铝、喷锌）＋导静电涂层封闭。金属涂层 厚度应不小于 150µm， 涂层总厚度（指金属涂层和导静电涂层厚度之和，下同）应不小于 180µm. 其余中间产品罐采用导静电涂层保护，涂层厚度不小于 180µm。
3、 成品油罐 航煤罐应采用无色或白色耐油涂料，涂层总厚度不小于 180µm，必要时要考虑其导静电要 求； 其它类型产品罐可采用单一导静电涂料，或采用金属热喷涂（喷铝或喷锌）＋导静电涂料封 闭，涂层总厚度应不小于 180µm。
各储罐防腐相关标准推荐的涂层设计及厚度
一、 SY 0007-1999《钢质管道及储罐腐蚀控制工程设计规范》 指出“内壁按介质腐蚀性分极标准、外壁按大气腐蚀性分极标准，选择合适的防腐材料和结 构做好覆盖层”。未明确规定所采用的品种和涂层厚度。
二、 SYT 0319-1998《钢制储罐液体环氧涂料内防腐层技术标准 外壁未涉及。 内壁分级别如下： 普通级：底漆-底漆-面漆-面漆≥200µm； 加强级：底漆-底漆-面漆-面漆-面漆：≥250µm 特加强级；底漆—底漆—面漆—面漆—面漆—面漆：≥300µm
质量损失 厚度损失 质量损失 厚度损失
外部（室外）
/g•m-2
/µm
/g•m-2 /µm
内部（室内）
C1 很低
≤10
≤1.3
≤0.7
≤0.1
加热的建筑物内部，空气洁
/源自文库
净，如办公室、商店、学校
和宾馆等
C2 低 100-200 1.3-25
0.7-5
0.1-0.7
大气污染较低，大部 未加热的地方(如库房，体
3、 成品油罐： 喷气燃料罐底面配套涂层，其中面漆应采用白色或浅复（灰）色导静电防腐涂料，涂层总厚 度不小于 200 微米；其中罐内底板及罐内壁下部沉积水部位，涂层总厚度不小于 300 微米； 汽油、煤油和柴油罐面漆应采用浅复（灰）色导静电防腐涂料，涂层总厚度不小于 200 微 米；其中罐内底板及罐内壁下部沉积水部位，涂层总厚度不小于 300 微米； 苯类罐可采用耐溶剂导静电防腐涂料，涂层总厚度不小于 200 微米；若采用金属热喷涂+耐 溶剂导静电防腐涂料，涂层总厚度不小于 350 微米； 沿海或腐蚀严重的潮湿工业大气环境中，油罐罐内底板、顶部气相部位涂层总厚度不小于 300 微米。
干膜厚度/µm 80 150 200 120 160 200 160 200
240（含锌粉） 280（不含锌粉）
200 280 320 280 320
六、 钢质石油储罐防腐蚀工程技术规范第三次修改稿 外壁： 有保温层的地上储罐外壁涂层干膜厚度不宜低于 150µm，无保温层的地上储罐外壁涂层干 膜厚度不宜低于 250µm。 无保温层的地上轻质油储罐外壁宜采用耐候性热反射隔热防腐蚀复合涂层；可选用聚氨酯类 或氟碳类热反射隔热防腐蚀涂料；涂层干膜厚度不宜低于 220µm。 罐底板下表面：未提及。 内壁按油品分类如下： 1、 原油罐 原油储罐内底板和油水分界线以下的内壁板应采用绝缘型防腐蚀涂层；涂层干膜厚度不得低 于 350µm； 浮顶罐钢制浮顶底表面和浮顶外侧壁应采用耐油的导静电防腐蚀涂层；涂层干膜厚度不得低 于 250µm； 浮顶罐内壁顶部和浮顶上表面应采用耐水耐候性防腐蚀涂层，涂层干膜厚度不得低于 250µm；其中，内壁顶部的涂装宽度宜为 1.5 m～3.0m； 拱顶罐内壁顶部应采用导静电防腐蚀涂层，涂层干膜厚度不得低于 250µm；
三、 CNCIA-HG/T 0001-2006《石油贮罐导静电防腐蚀涂料涂装与验收规范》 外壁未涉及，只针对内壁导静电涂层要求如下： 1、 原油罐： 罐内底板及罐内壁下部沉积水部位可采用表面电阻率应不低于 1010Ω（实际上应大于 1011Ω） 的绝缘防腐涂料，但罐内之静电压应符合 GB 6951 强制性国家标准要求，即油面电位值应 小于 12000V 和 GB 6950 强制性国家标准要求，即油品电导率应大于 50ps/m，实际操作过 程中可采用绝缘防腐涂料+牺牲阳极联合保护方案，阳极应选用铝合金阳极。涂层厚度不小 于 400 微米； 原油罐罐内除上述部位外的其它内壁各部位要求具有导静电防腐功能的配套涂料。涂层厚度 不小于 350 微米。
低盐度沿海区域
洗衣场、酒厂、牛奶场等
高盐度的工业区和 化工厂、游泳池、海船和船
沿海区域
厂等
4.2-8.4 高盐度和恶劣大气 总是有冷凝和高湿度的建
的工业区域
筑和地方
C5-M 很高 (海洋)
650-1500
80-200
30-60
4.2-8.4
高盐度的沿海和近 总是处于高湿度、高污染的
岸地带
建筑物或其它地方
2、腐蚀环境、使用寿命和漆膜厚度的关系
腐蚀环境
使用寿命
C2 低
低（2-5年） 中（5-15年）
高（≥15年）
C3 中
低（2-5年） 中（5-15年）
高（≥15年）
低（2-5年）
C4
中（5-15年）
高 高（≥15年）
C5-Ⅰ很高（工业） C5-M 很高（海洋）
低（2-5年） 中（5-15年） 高（≥15年） 中（5-15年） 高（≥15年）
2、 中间产品罐： 粗汽油、粗柴油、石脑油贮罐属热喷涂+导静电配套涂层封闭，喷铝涂层厚度宜 200-250 微 米、喷锌涂层厚度宜 100-150 微米，涂层总厚度不低于 400 微米。也可采用导静电配套涂 层保护，罐内项部气相部和内底板涂层总厚度不小于 350 微米，其余内壁部位不小于 300 微米； 其它中间产品罐可采用导静电配套涂层保护，涂层总厚度：罐内项部气相部位和内底板不小 于 350 微米，其余内壁部位不小于 250 微米； 内浮顶、拱顶及罐壁上部 1m-3m，采用导静电浅复（灰）色面漆封闭
分是乡村地带
育馆)，冷凝有可能发生
C3 中 200-400 25-50
C4 高 C5-I 很高(工 业)
400-650 650-1500
50-80 80-200
5-15 15-30 30-60
0.7-2.1 2.1-4.2
城市和工业大气，中 高湿度和有些污染空气的
等的二氧化硫污染， 生产场所，如食品加工厂、
五、 ISO12944 国际标准 《色漆和清漆-防腐涂层对钢结构的腐蚀保护》 对于大气腐蚀环境（罐外壁直接与大气接触的钢结构），按腐蚀环境和防腐年限要求采用不
同厚度：
1、IS012944-2 典型的腐蚀环境分类 单位面积上质量的损失（第 1 年曝露后）
温性气候下的典型环境（仅作参考）
腐蚀类
低碳钢
锌
别
⑴ 无机富锌漆十基础防渗处理 ⑵ 环氧煤沥青漆十基础防渗处理 ⑶ 如土壤腐蚀较严重地区，可采用涂料加阴极保护的办法。 内壁按油品分类： 1、 原油罐 罐内底板采用涂层+ 牺牲阳极联合保护，要求涂层不导静电，涂层厚度不小于 120µm； 其余部位采用导静电涂层保护，涂层总厚度不小于 180µm。新罐建议采用金属热喷涂＋导 静电涂料封闭措施。
2、 中间产品罐 中间产品储罐的内壁均应采用耐温、耐油性导静电防腐蚀涂层；涂层干膜厚度不得低于 250µm，其中，罐底涂层干膜厚度不宜低于 350µm。
3、 成品油罐 产品储罐内壁均应采用耐油性导静电防腐蚀涂层；涂层干膜厚度不得低于 200µm，其中， 罐底涂层干膜厚度不宜低于 300µm；
2、 中间产品罐 粗汽油、粗柴油、石脑油罐宜采用金属热喷涂（喷铝、喷锌）＋导静电涂层封闭。金属涂层 厚度应不小于 150µm， 涂层总厚度（指金属涂层和导静电涂层厚度之和，下同）应不小于 180µm. 其余中间产品罐采用导静电涂层保护，涂层厚度不小于 180µm。
3、 成品油罐 航煤罐应采用无色或白色耐油涂料，涂层总厚度不小于 180µm，必要时要考虑其导静电要 求； 其它类型产品罐可采用单一导静电涂料，或采用金属热喷涂（喷铝或喷锌）＋导静电涂料封 闭，涂层总厚度应不小于 180µm。
各储罐防腐相关标准推荐的涂层设计及厚度
一、 SY 0007-1999《钢质管道及储罐腐蚀控制工程设计规范》 指出“内壁按介质腐蚀性分极标准、外壁按大气腐蚀性分极标准，选择合适的防腐材料和结 构做好覆盖层”。未明确规定所采用的品种和涂层厚度。
二、 SYT 0319-1998《钢制储罐液体环氧涂料内防腐层技术标准 外壁未涉及。 内壁分级别如下： 普通级：底漆-底漆-面漆-面漆≥200µm； 加强级：底漆-底漆-面漆-面漆-面漆：≥250µm 特加强级；底漆—底漆—面漆—面漆—面漆—面漆：≥300µm
质量损失 厚度损失 质量损失 厚度损失
外部（室外）
/g•m-2
/µm
/g•m-2 /µm
内部（室内）
C1 很低
≤10
≤1.3
≤0.7
≤0.1
加热的建筑物内部，空气洁
/源自文库
净，如办公室、商店、学校
和宾馆等
C2 低 100-200 1.3-25
0.7-5
0.1-0.7
大气污染较低，大部 未加热的地方(如库房，体
3、 成品油罐： 喷气燃料罐底面配套涂层，其中面漆应采用白色或浅复（灰）色导静电防腐涂料，涂层总厚 度不小于 200 微米；其中罐内底板及罐内壁下部沉积水部位，涂层总厚度不小于 300 微米； 汽油、煤油和柴油罐面漆应采用浅复（灰）色导静电防腐涂料，涂层总厚度不小于 200 微 米；其中罐内底板及罐内壁下部沉积水部位，涂层总厚度不小于 300 微米； 苯类罐可采用耐溶剂导静电防腐涂料，涂层总厚度不小于 200 微米；若采用金属热喷涂+耐 溶剂导静电防腐涂料，涂层总厚度不小于 350 微米； 沿海或腐蚀严重的潮湿工业大气环境中，油罐罐内底板、顶部气相部位涂层总厚度不小于 300 微米。
干膜厚度/µm 80 150 200 120 160 200 160 200
240（含锌粉） 280（不含锌粉）
200 280 320 280 320
六、 钢质石油储罐防腐蚀工程技术规范第三次修改稿 外壁： 有保温层的地上储罐外壁涂层干膜厚度不宜低于 150µm，无保温层的地上储罐外壁涂层干 膜厚度不宜低于 250µm。 无保温层的地上轻质油储罐外壁宜采用耐候性热反射隔热防腐蚀复合涂层；可选用聚氨酯类 或氟碳类热反射隔热防腐蚀涂料；涂层干膜厚度不宜低于 220µm。 罐底板下表面：未提及。 内壁按油品分类如下： 1、 原油罐 原油储罐内底板和油水分界线以下的内壁板应采用绝缘型防腐蚀涂层；涂层干膜厚度不得低 于 350µm； 浮顶罐钢制浮顶底表面和浮顶外侧壁应采用耐油的导静电防腐蚀涂层；涂层干膜厚度不得低 于 250µm； 浮顶罐内壁顶部和浮顶上表面应采用耐水耐候性防腐蚀涂层，涂层干膜厚度不得低于 250µm；其中，内壁顶部的涂装宽度宜为 1.5 m～3.0m； 拱顶罐内壁顶部应采用导静电防腐蚀涂层，涂层干膜厚度不得低于 250µm；
三、 CNCIA-HG/T 0001-2006《石油贮罐导静电防腐蚀涂料涂装与验收规范》 外壁未涉及，只针对内壁导静电涂层要求如下： 1、 原油罐： 罐内底板及罐内壁下部沉积水部位可采用表面电阻率应不低于 1010Ω（实际上应大于 1011Ω） 的绝缘防腐涂料，但罐内之静电压应符合 GB 6951 强制性国家标准要求，即油面电位值应 小于 12000V 和 GB 6950 强制性国家标准要求，即油品电导率应大于 50ps/m，实际操作过 程中可采用绝缘防腐涂料+牺牲阳极联合保护方案，阳极应选用铝合金阳极。涂层厚度不小 于 400 微米； 原油罐罐内除上述部位外的其它内壁各部位要求具有导静电防腐功能的配套涂料。涂层厚度 不小于 350 微米。
低盐度沿海区域
洗衣场、酒厂、牛奶场等
高盐度的工业区和 化工厂、游泳池、海船和船
沿海区域
厂等
4.2-8.4 高盐度和恶劣大气 总是有冷凝和高湿度的建
的工业区域
筑和地方
C5-M 很高 (海洋)
650-1500
80-200
30-60
4.2-8.4
高盐度的沿海和近 总是处于高湿度、高污染的
岸地带
建筑物或其它地方
2、腐蚀环境、使用寿命和漆膜厚度的关系
腐蚀环境
使用寿命
C2 低
低（2-5年） 中（5-15年）
高（≥15年）
C3 中
低（2-5年） 中（5-15年）
高（≥15年）
低（2-5年）
C4
中（5-15年）
高 高（≥15年）
C5-Ⅰ很高（工业） C5-M 很高（海洋）
低（2-5年） 中（5-15年） 高（≥15年） 中（5-15年） 高（≥15年）
2、 中间产品罐： 粗汽油、粗柴油、石脑油贮罐属热喷涂+导静电配套涂层封闭，喷铝涂层厚度宜 200-250 微 米、喷锌涂层厚度宜 100-150 微米，涂层总厚度不低于 400 微米。也可采用导静电配套涂 层保护，罐内项部气相部和内底板涂层总厚度不小于 350 微米，其余内壁部位不小于 300 微米； 其它中间产品罐可采用导静电配套涂层保护，涂层总厚度：罐内项部气相部位和内底板不小 于 350 微米，其余内壁部位不小于 250 微米； 内浮顶、拱顶及罐壁上部 1m-3m，采用导静电浅复（灰）色面漆封闭
分是乡村地带
育馆)，冷凝有可能发生
C3 中 200-400 25-50
C4 高 C5-I 很高(工 业)
400-650 650-1500
50-80 80-200
5-15 15-30 30-60
0.7-2.1 2.1-4.2
城市和工业大气，中 高湿度和有些污染空气的
等的二氧化硫污染， 生产场所，如食品加工厂、
五、 ISO12944 国际标准 《色漆和清漆-防腐涂层对钢结构的腐蚀保护》 对于大气腐蚀环境（罐外壁直接与大气接触的钢结构），按腐蚀环境和防腐年限要求采用不
同厚度：
1、IS012944-2 典型的腐蚀环境分类 单位面积上质量的损失（第 1 年曝露后）
温性气候下的典型环境（仅作参考）
腐蚀类
低碳钢
锌
别