精益改善方法和工具.ppt
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精益改善小知识ppt课件
超市
部件化
时间序列 Gemba
分析
现场巡查
按灯
IE工具
问题解决工具列表
头脑风暴
人机联合 风析
ECRS
5W2H
流程图
新老七大 工具
柏拉图 统计工具
PDCA 循环
5why PM分析 FMEA
Kaizen
标准化
一点课 OPL
SOP
质量工具列表
FTA
可视化 工具
价值流 分析
技术 选择表
PM分析 工作站分析 控制计划
FMEA
QA矩阵
SPC
Cpk
MSA 测量系统
Poka Yoke 防错
C&E矩阵
QM矩阵
QFD
假设检验
DOE QX矩阵
4M1E 3
精益办公——7大步骤
显而 易见
需要深 潜下去 才能看
到
步骤1 步骤2 步骤3 步骤4 步骤5 步骤6 步骤7
识别正常与非正常 消除非正常
合并正常流程 回顾正常流程 (深入分析可以消除的浪费)
15
精益名词解释
PM分析法 是找寻分析设备所生产的重复性故障及 其相关原因的一种手法。 第一步:明确故障现象 第二步:对故障现象的物理分析、原理 分析 第三步:故障现象成立的条件 第四步:对故障原因进行多角度探讨 第五步:确定主要原因 第六步:提出改进方案
精益生产十大工具PPT(精品课件).ppt
精益生产的十大改善工具
SGM DYSP
DY SP Jan, 2014
关注细节 不断改进
1 大野耐一圈
在二战后的四十年间,由丰 田公司的高级经理大野耐一创建 和实施了一种新型的制造系统, 今天称之为丰田生产系统。其中 大野拿粉笔在地上画个圈让经理 们站在其中,训练他们识别某个 工作区域所存在的问题的方式已 广为人知。
关注细节 不断改进
6 田口方法
田口方法主要运用 在产品设计开发中的试 验设计。田口玄一教授 采用费雪的试验设计的 思想来设法理解变异参 数的影响,而不仅仅采 用平均值。田口认为, 变异是研究的中心。
变化点 管理
SGM DYSP
基本的改善 方法已经具备,但 如何激励员工来思 考和行动呢?马斯 洛需求层次理论提 供了指引。
SGM DYSP
关注细节 不断改进
结语
不断改进的最终目的,是满足并 超越客户的需求。倾听客户之声,了 解客户之思,是我们日常工作的出发 点和落脚点。
SGM DYSP
关注细节 不断改进
SGM DYSP
关注细节 不断改进
谢谢观看
精品PPT,下载后可编辑使用非常方便
SGM DYSP2020/6/27
恰当地使用上述九种工具会改进安全、质量、成本和交期等。这帮助公司拥有更多 的能力来生产新产品和提供服务。但哪一种产品和服务会给你带来市场优势呢?
SGM DYSP
DY SP Jan, 2014
关注细节 不断改进
1 大野耐一圈
在二战后的四十年间,由丰 田公司的高级经理大野耐一创建 和实施了一种新型的制造系统, 今天称之为丰田生产系统。其中 大野拿粉笔在地上画个圈让经理 们站在其中,训练他们识别某个 工作区域所存在的问题的方式已 广为人知。
关注细节 不断改进
6 田口方法
田口方法主要运用 在产品设计开发中的试 验设计。田口玄一教授 采用费雪的试验设计的 思想来设法理解变异参 数的影响,而不仅仅采 用平均值。田口认为, 变异是研究的中心。
变化点 管理
SGM DYSP
基本的改善 方法已经具备,但 如何激励员工来思 考和行动呢?马斯 洛需求层次理论提 供了指引。
SGM DYSP
关注细节 不断改进
结语
不断改进的最终目的,是满足并 超越客户的需求。倾听客户之声,了 解客户之思,是我们日常工作的出发 点和落脚点。
SGM DYSP
关注细节 不断改进
SGM DYSP
关注细节 不断改进
谢谢观看
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SGM DYSP2020/6/27
恰当地使用上述九种工具会改进安全、质量、成本和交期等。这帮助公司拥有更多 的能力来生产新产品和提供服务。但哪一种产品和服务会给你带来市场优势呢?
精益(Lean)管理工具与方法课件
全面生产维护
全面生产维护(TPM)是一种预防性 的维护策略,旨在提高设备可靠性、 减少设备故障和提高生产效率。
TPM强调全员参与和预防性维护,包 括定期检查、清洁、润滑和维修设备。 通过实施TPM,企业可以延长设备使 用寿命、降低维护成本、提高生产效 率和产品质量。
持续改进
持续改进是一种不断追求卓越的理念 和方法,旨在不断提高产品质量、生 产效率和服务水平。
精益(Lean)管理工具 与方法课件
• 精益管理概述 • 精益管理工具 • 精益管理方法 • 精益管理实施步骤 • 精益管理案例分析
01
精益管理概述
定义与特点
定义
精益管理是一种以客户需求为导 向,追求高效、低成本、高品质 的管理理念和方法。
特点
注重客户需求,强调价值流分析, 持续改进,消除浪费,追求卓越。
标准化与制度化
将经过验证的改进措施标准化和制度化,确保其在组织内部得到长期 执行和推广。
05
精益管理案例分析
案例一:某汽车制造企业的精益转型
总结词
全面转型、持续改进
详细描述
该汽车制造企业通过引入精益管理理念,对生产流程进行全面优化,减少浪费,提高生产效率。通过持续改进, 实现了产品质量、成本和交付期的全面提升。
率和客户满意度。
确定目标与指标
目标设定
根据价值流分析结果,设定具体、可衡量的目标,以指导改进措 施的实施。
精益生产的六步法工具ppt课件
D
C
A
1
2
3
6
5
4
*
BS/020701/SH-WZ(2000GB)
步骤 1: 确定问题、设定目标
说明
优点
根据亲身经历,具体说明问题,不应依赖他人的描述
确保对问题有准确、客观的认识
对问题进行量化说明
澄清问题 评估问题的严重性 使问题直观化 确定造成问题的主要原因 界定各个原因之间的关系
说明何时应达到怎样的水平或标准
产品和服务不能满足客户要求。 实际业绩不能达到内部目标(质量、成本、交货时间) 在业绩方面与竞争对手存在差距 与标准不符
*
BS/020701/SH-WZ(2000GB)
作为大规模的运营改善活动的一部分 (如提高产品质量,提高年定修效率和有效性,提高产能利用率) ,系统的问题解决方法能在问题得到清晰界定后提供解决问题的方法,是消除浪费,提高流程稳定性和灵活性的关键方法 使用系统的解决问题的方法将主要是改进以下领域:质量、成本、交货时间和生产效率 系统问题解决方法可以在许多行业加以应用,主要包括以下6个主要步骤: 1) 发现问题 2) 分析问题 3) 产生可能的解决方案 4) 选择和规划解决方案 5) 实施解决方案 6) 评估解决方案和进行方案的标准化 本文件描述了分析、消除或减少企业在经营和行政管理环境中的问题的必要方法和工具 本文件其余部分包含经典的 7 项质量控制工具,以及解决问题的案例 .
C
A
1
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3
6
5
4
*
BS/020701/SH-WZ(2000GB)
步骤 1: 确定问题、设定目标
说明
优点
根据亲身经历,具体说明问题,不应依赖他人的描述
确保对问题有准确、客观的认识
对问题进行量化说明
澄清问题 评估问题的严重性 使问题直观化 确定造成问题的主要原因 界定各个原因之间的关系
说明何时应达到怎样的水平或标准
产品和服务不能满足客户要求。 实际业绩不能达到内部目标(质量、成本、交货时间) 在业绩方面与竞争对手存在差距 与标准不符
*
BS/020701/SH-WZ(2000GB)
作为大规模的运营改善活动的一部分 (如提高产品质量,提高年定修效率和有效性,提高产能利用率) ,系统的问题解决方法能在问题得到清晰界定后提供解决问题的方法,是消除浪费,提高流程稳定性和灵活性的关键方法 使用系统的解决问题的方法将主要是改进以下领域:质量、成本、交货时间和生产效率 系统问题解决方法可以在许多行业加以应用,主要包括以下6个主要步骤: 1) 发现问题 2) 分析问题 3) 产生可能的解决方案 4) 选择和规划解决方案 5) 实施解决方案 6) 评估解决方案和进行方案的标准化 本文件描述了分析、消除或减少企业在经营和行政管理环境中的问题的必要方法和工具 本文件其余部分包含经典的 7 项质量控制工具,以及解决问题的案例 .
精益生产现场管理和改善ppt课件
3
管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段
确定谁将要做什么 使之目视控制 在适当的位置进行目视控制
目视化工作现场的建立
制订目视化控制计划
协调和标准化目视控制
创建和实施目视控制
检验和修正目视控制
建立目视化控制持续改进计划
在流程中自己进行检查控制 邀请另外一个团队审计目视控制 邀请参与各方审计控制设备 按要求休整目视控制设备
目视化工作现场的建立
3.
稍作指导、训练 无论是谁都可达到可操作 水平
2.
4.
不仅是新人 老手也必须 遵守作业方法
A.B班共同 的作业方法
目前,最合理 的作业方法
1.
什么是绝招
固化员工良好的行为习惯!
什么叫不简单?能够把简单的事情天天做好,就是不简单.
什么叫不容易?大家公认的非常容易的事情,非常认真地做好它,就是不容易
国内企业:热衷于大的系统再造,总想找到快速 秘笈。
业务目标
PQCDSM
PDCA 管理方法: SDCA
现场6大管理要素: 5M1E (人员、设备、材料、方法、环境和测量系统)
现场管理
围绕品质、成本、货期、安全和士气等班组业务目标, 有效管理人员、设备、材料、方法、环境和测量6大要素, 运用PDCA管理循环推动业绩改善,确保各项目标的实现
创建和实施目视控制
管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段
确定谁将要做什么 使之目视控制 在适当的位置进行目视控制
目视化工作现场的建立
制订目视化控制计划
协调和标准化目视控制
创建和实施目视控制
检验和修正目视控制
建立目视化控制持续改进计划
在流程中自己进行检查控制 邀请另外一个团队审计目视控制 邀请参与各方审计控制设备 按要求休整目视控制设备
目视化工作现场的建立
3.
稍作指导、训练 无论是谁都可达到可操作 水平
2.
4.
不仅是新人 老手也必须 遵守作业方法
A.B班共同 的作业方法
目前,最合理 的作业方法
1.
什么是绝招
固化员工良好的行为习惯!
什么叫不简单?能够把简单的事情天天做好,就是不简单.
什么叫不容易?大家公认的非常容易的事情,非常认真地做好它,就是不容易
国内企业:热衷于大的系统再造,总想找到快速 秘笈。
业务目标
PQCDSM
PDCA 管理方法: SDCA
现场6大管理要素: 5M1E (人员、设备、材料、方法、环境和测量系统)
现场管理
围绕品质、成本、货期、安全和士气等班组业务目标, 有效管理人员、设备、材料、方法、环境和测量6大要素, 运用PDCA管理循环推动业绩改善,确保各项目标的实现
创建和实施目视控制
Lean-Tools精益工具ppt课件
Visual Control 目视管理
Communication Device That Tells In A Glance How Work Should Be Done (ex. Std. Work or Performance Chart)
一眼就可以看出要如何去做的信息传达方式(例如:标准作业和业绩曲 线)
拉动系统
配料
我们只在需要的时候发运需要的物料
The Goal For JIT Material Movement JIT物料运动的目标
What are the goals 目标?
在正确的时间以正确的方式按正确的路线 把正确的物料送到正确的地点,每次都刚 好及时
Delivery Routes 物料运送路线
Organization Improves Work Flow 整理改善工作流程
Increases Quality & Productivity 提升质量和产能
Improves Communication 提升沟通效率
Second S: Orderliness (Stabilize)第二个S:整顿
养成正确的工作习惯。 Without Discipline, The First Four S’s
Cannot Be Maintained 没有执行的纪律,前面的四个S就无法维持。
Benefits Of 5-S 5S的收益
精益(Lean)管理工具与方法课件
体现出丰田在投入维持不变的前提下,追求效益的最大化
精益(Lean)管理工具与方法
三、 TPS系统及工具的应用介绍 (续) 自働化与准时制(JIT)的关系
■ 准时制是使物品没有浪费的流动,特别是消除时间上的浪费,不停顿的流动 ■ 自働化则是把重点放在了阻止物品流动上。
自働化和准时制(JIT)之间不矛盾!两个支柱相辅相成!
■拉动(Pull)
■ 传统的生产方式都是在前 道工序生产好零件后,将其拿 到后面的工序进行进一步加工, 即自前向后。这相对丰田,叫 作推动(Push)
什么是拉动呢?
■ 而丰田的拉动(Pull)不同 于与传统的生产方式。
大野耐一来自超市购物的启发
■由后一道工序在需要的时刻到前一道工 序去领取需要数量的、需要的东西,而前 一道工序则只生产所需领取的数量,也就 是订单分解·····(看板)
■ 拉动(Pull)
■ 快速换模
■ 5S
…………
■ 6WHY
精益(Lean)管理工具与方法
三、 TPS系统及工具的应用介绍 (续) 准时制及相关工具的应用
准时制是以均衡化生产为前提的,由⑴生产的流程化(FIow)、⑵节拍时间 (tact time)、⑶拉动(Pull)这三部分组成。
■均衡化生产 指使产品稳定平均流动,即消除不同工序间出现瓶颈。在丰田,均 衡化要求的是生产数量的均衡和产品种类的均衡 ,杜绝过量产出
精益(Lean)管理工具与方法
三、 TPS系统及工具的应用介绍 (续) 自働化与准时制(JIT)的关系
■ 准时制是使物品没有浪费的流动,特别是消除时间上的浪费,不停顿的流动 ■ 自働化则是把重点放在了阻止物品流动上。
自働化和准时制(JIT)之间不矛盾!两个支柱相辅相成!
■拉动(Pull)
■ 传统的生产方式都是在前 道工序生产好零件后,将其拿 到后面的工序进行进一步加工, 即自前向后。这相对丰田,叫 作推动(Push)
什么是拉动呢?
■ 而丰田的拉动(Pull)不同 于与传统的生产方式。
大野耐一来自超市购物的启发
■由后一道工序在需要的时刻到前一道工 序去领取需要数量的、需要的东西,而前 一道工序则只生产所需领取的数量,也就 是订单分解·····(看板)
■ 拉动(Pull)
■ 快速换模
■ 5S
…………
■ 6WHY
精益(Lean)管理工具与方法
三、 TPS系统及工具的应用介绍 (续) 准时制及相关工具的应用
准时制是以均衡化生产为前提的,由⑴生产的流程化(FIow)、⑵节拍时间 (tact time)、⑶拉动(Pull)这三部分组成。
■均衡化生产 指使产品稳定平均流动,即消除不同工序间出现瓶颈。在丰田,均 衡化要求的是生产数量的均衡和产品种类的均衡 ,杜绝过量产出
精益生产快速改善秘诀64页PPT
精益生产快速改善秘诀
谢谢你的阅读
❖ 知识就是财富 ❖ 丰富你的人生
71、既然我已经踏上这条道路,那么,任何东西都不应妨碍我沿着这条路走下去。——康德 72、家庭成为快乐的种子在外也不致成为障碍物但在旅行之际却是夜间的伴侣。——西塞罗 73、坚持意志伟大的事业需要始终不渝的精神。——伏尔泰 74、路漫漫其修道远,吾将上下而求索。——屈原 75、内外相应,言行相称。——韩非
源自文库
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❖ 知识就是财富 ❖ 丰富你的人生
71、既然我已经踏上这条道路,那么,任何东西都不应妨碍我沿着这条路走下去。——康德 72、家庭成为快乐的种子在外也不致成为障碍物但在旅行之际却是夜间的伴侣。——西塞罗 73、坚持意志伟大的事业需要始终不渝的精神。——伏尔泰 74、路漫漫其修道远,吾将上下而求索。——屈原 75、内外相应,言行相称。——韩非
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精益效率和改善及提升38页PPT
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精益效率和改善及提升
1、战鼓一响,法律无声。——英国 2、任何法律的根本;不,不成文法本 身就是 讲道理 ……法 律,也 ----即 明示道 理。— —爱·科 克
3、法律是最保险的头盔。——爱·科 克 4、一个国家如果纲纪不正,其国风一 定颓败 。—— 塞内加 5、法律不能使人人平等,但是在法律 面前人 人是平 等的。 ——波 洛克
61、奢侈是舒适的,否则就不是奢侈 。——CocoCha nel 62、少而好学,如日出之阳;壮而好学 ,如日 中之光 ;志而 好学, 如炳烛 之光。 ——刘 向 63、三军可夺帅也,匹夫不可夺志也。 ——孔 丘 64、人生就是学校。在那里,与其说好 的教师 是幸福 ,不如 说好的 教师是 不幸。 ——海 贝尔 65、接受挑战,就可以享受胜利的喜悦 。——杰纳勒 尔·乔治·S·巴顿
精益改善培训教程课件
精益改善培训教程课件
精益改善培训教程课件
精益改善是一种管理方法,旨在通过减少浪费和提高效率来改进业务流程。这
种方法在许多行业和组织中都得到了广泛应用,因为它可以帮助企业提高质量、降低成本、提高客户满意度,并最大限度地利用资源。
为了帮助企业实施精益改善,开发了一份精益改善培训教程课件。这份课件旨
在向参与培训的员工介绍精益改善的基本概念、方法和工具,并提供实际案例
和练习,以帮助他们理解和应用这种方法。
课件的第一部分是关于精益改善的概述。它介绍了精益改善的起源和发展历程,以及它的核心原则和价值观。通过这部分的学习,员工可以了解为什么精益改
善对于企业的成功至关重要,并开始思考如何在自己的工作中应用这些原则。
接下来的部分是关于精益改善的方法和工具。这部分详细介绍了一些常用的精
益改善工具,如价值流图、5S、持续改进和标准化工作等。通过学习这些工具,员工可以学会如何识别和消除浪费,优化工作流程,并提高工作效率和质量。
在课件的后半部分,提供了一些实际案例和练习,以帮助员工将所学知识应用
到实际情境中。这些案例和练习涵盖了各种行业和组织,例如生产、物流、医
疗和服务等。通过参与这些案例和练习,员工可以锻炼他们的分析和解决问题
的能力,并学会如何在实际工作中应用精益改善的方法和工具。
此外,课件还包括了一些额外的资源和参考资料,以便员工进一步学习和深入
了解精益改善。这些资源可以是书籍、文章、视频或在线培训等,它们可以帮
助员工进一步扩展他们的知识和技能,并在实践中不断提升。
通过这份精益改善培训教程课件,企业可以为员工提供一种系统和全面的学习
精益生产之精益工具概述(PPT 45张)
11
第一单元 识别浪费的九种关键工具
一、节拍时间
• 节拍时间 = (可用时间)/(客户需求量)
– 什么是节拍时间? – 我们是按节拍时间进行生产的吗? – 为什么不是呢?
–
– 这些差距就是消除浪费的大好机会。
12
第一单元 识别浪费的九种关键工具
二、记录节拍时间
8 hour shift - 20 min breaks - 10 min c/u 450 min
15
第一单元 识别浪费的九种关键工具
五、流程图
• 流程图通常可以帮助我们观察流动情况
– 增值/不增值的步骤 – 总流动时间
Cut
Store
Punch
Store
Bend
Store
Weld
QC
Store
P
Cut
Store
Punch
Store
Bend
• 发现流动,发现浪费,拟定远景目标
16
第一单元 识别浪费的九种关键工具
total time available 总可用时间
8 hr. shift x 60 min/hr = 480 min (breaks) - 20 min (clean up) - 10 min 450 min
450 min x 60 sec/min = 27,000 sec.
第一单元 识别浪费的九种关键工具
一、节拍时间
• 节拍时间 = (可用时间)/(客户需求量)
– 什么是节拍时间? – 我们是按节拍时间进行生产的吗? – 为什么不是呢?
–
– 这些差距就是消除浪费的大好机会。
12
第一单元 识别浪费的九种关键工具
二、记录节拍时间
8 hour shift - 20 min breaks - 10 min c/u 450 min
15
第一单元 识别浪费的九种关键工具
五、流程图
• 流程图通常可以帮助我们观察流动情况
– 增值/不增值的步骤 – 总流动时间
Cut
Store
Punch
Store
Bend
Store
Weld
QC
Store
P
Cut
Store
Punch
Store
Bend
• 发现流动,发现浪费,拟定远景目标
16
第一单元 识别浪费的九种关键工具
total time available 总可用时间
8 hr. shift x 60 min/hr = 480 min (breaks) - 20 min (clean up) - 10 min 450 min
450 min x 60 sec/min = 27,000 sec.
相关主题
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• 6M方法常规图:
人
机
料
法
环
测
问题/特性/结果
中间原因
2 改善工具:鱼骨图和5Why分析 鱼骨图分析方法
头脑风暴研讨会时,让所有成员表达心声,应尽可能多而全地找出所有可能原因,
而不仅限于自己能完全掌控或正在执行的内容。对人的原因,宜从行动而非思想态 度面着手分析。 • 目标集中,追求设想数量,越多越好。 • 主张独立思考,各抒己见。 • 鼓励巧妙地利用和改善他人的设想。 • 禁止批评和评论,提倡自由发言,任意思考,知无不言,言无不尽。 • 与会人员一律平等,各种设想全部记录。 • 不强调个人成绩,以小组的整体利益为重,创造民主环境。 • 不阻碍个人新观点的产生,激发个人追求更多更好的主意。
意识:百搭意识和群体效应未形成 系统:销售和生产的配置不一致,无系统支撑客户订 购;无法支撑客户虚拟体验车辆性能和操控性 可视化:目前系统不支持提供生产物流可视化信息给 客户,亦无法提供准确的交货期给客户参考 研发:研发速度慢,无法满足客户对未来车辆的要求 和幻想 售后:4S店覆盖少,售后服务价格高
80/20法则:
20%的产品或客户,涵盖了80%的营业额 20%的产品质量特性重要度高达80% 生产线中20%的工序为关键工序 20%的问题造成了80%的顾客抱怨 80%的时间花在20%的工序上
2 改善工具:柏拉图
柏拉图的作法 确定调查事项、收集数据 数据整理,计算累积数及比率 (1)各项目数据按大小顺序排列,其它排在最后一项,并求其累积数 (2)求各项目数据的比率及累积比率 插入柱状图,并将累计百分比柱状图调整为折线图 在次坐标轴上找到80%的位置,确定与折线图的交点,并找到影响 问题点,确定主要问题点。
• 二问:为何没赶上七点一刻的公车呢?
•
答:因为我出门晚了;
• 三问:你为何出门晚了?
答:我吃早餐晚了;
• 四问:为何吃早餐晚了?
•
答:因为起床晚了;
• 五问:为何起床晚了?
答:因为忘了上闹钟了……
2 改善工具:鱼骨图和5Why分析
什么是5Why分析? 5个为什么分析,也被称作为什么-为什么分析,它是一种诊断性技术,被用来识别和
总体5个为什么图表
2 -原因 3 -为什么?
3 -原因 4 -为什么?
4 -原因 5 -为什么?
5 –根源
5Why步骤
掌握情况 5W2H 5M1E
问题点识别(大的、模糊的、复杂的) 问题点澄清
原因点
原因所在
原因点
原因点 原因点 原因点
原因调查 5Why 1How to fix
问题点纠正 5W2H 预防措施 Errorproof FMEA
政策 产品
人才
?
现在/未来/困难
销售营销的现状
客户还没有非常普遍的百搭意识,其群体效未体现, 仍需进行市场的推广 目前客户无法在系统上进行车辆订购,更无法进行车 辆的个性化自配置 客户无法准确的知道车辆的交货期和目前车辆的生产 以及物流状态 4S店的服务价格较高,且分布较少
财务管控未来的目标
• 营造百搭意识:通过市场营销推广,使得最终消费者 有强烈的个性化配置车辆的意识
計費 分析
重複 呼叫 方案
呼叫 預測 和分 峰
成本 分析
產品 利潤 分析
產品 生命 週期
1 改善思路:创新思维-目标导向
目标导向(想法优先级划分)
產品分析
客戶消費 行為分析
內容分析
中小型企 業服務
呼叫中心
1 改善思路:创新思维-目标导向
电商
现在/未来/困难 (聚类、优先级)
渠道
会员
组织 品牌
如何做好规 范客户服务
1
特性
2 改善工具:鱼骨图和5Why分析
②特性和主骨。 • 特性写在右端,用四方框圈起来。 • 主骨用粗线画,加箭头标志。
鱼骨图分析方法
2
主骨
1
特性
2 改善工具:鱼骨图和5Why分析
③大骨和要因。
鱼骨图分析方法
• 大骨上分类书写3~6个要因,用四方框圈起来。
3
要点:绘图时,应保证大骨与主骨成60度夹角,中骨与主骨平行。
2 改善工具:鱼骨图和5Why分析 鱼骨图分析方法
⑥深究要因。
• 考虑对特性影响的大小和对策的可能性,深究要因(不一定是最后的要因)。 • 追查要因的时候,要由全员讨论决定。 • 将深究的要因称为「主要因」,用〇标记。 • 「主要因」是对策的内容可以用眼和数据确认的。 • 决定复数的「主要因」的时候,从「真要因」「和有效对策有关的要因」中解
Part01
Part02
Part03
P01 改善思路
头脑风暴 创新思维 流程图绘制 工作计划制定
Contents 目录
P12 改善工具
鱼骨图和5Why分析
柏拉图
改善案例
P25
项目管理
可视化
汇报调度
1 改善思路:头脑风暴
头脑风暴 基本程序
➢ 头脑风暴法力图通过一定的讨论程序与规则来保证创造性讨论的有效性, 组织头脑风暴法关键在于以下几个环节:
2 改善工具:柏拉图
80/20法则: 为19世纪末期意大利经济学家柏拉图在研究英国人的财富和收益
模式时发现:20%的人拥有80%的财富。
原理: 20世纪50年代,朱兰发现柏拉图观测结果普遍适用许多其他方面
和专业领域。他认为:任何一组对某个一般性结果的影响因子中, 只有相对少数因子决定了结果的大部分。
2 改善工具:鱼骨图和5Why分析 鱼骨图分析方法
④中骨、小骨、孙骨。
• 中骨「事实」。 ( 不从事实开始的话,要做出对策的要因的真实味就淡了。)
• 小骨要围绕「为什么会那样?」来写。
• 孙骨要更进一步来追查「为什么会那样?」来写。
大骨
孙骨
4
小骨
曾孙骨
中骨
2 改善工具:鱼骨图和5Why分析 鱼骨图分析方法
无法改善的,供应商反馈原因
库内互调 库与库调整 建立仓库物料布局看板 完善货架标识 完善货位标识
原则: 与工位对应,集中存放
配送时刻表
项目管理
改善调查问题公示表 物流例会
会议记录
项目延期申请表
页1
1 改善思路:工作计划制定
2 改善工具:鱼骨图和5Why分析
• 一问:你为何迟到啊?
•
答:我没赶上七点一刻的公车;
工序化分工
汽车事业部装配车间物流改善思路
分工作业任务理顺
细化拣选、分拣、配 送人员工作职责
平衡作业时间
拣选工序 (仓库高位叉车)
分拣工序
配送工序
确定拆包装区域 规划拆包装布局
配送路线 配送时刻表
汽 车 1、包装物禁止带 事 入车间 业 2、多批次小批量 部 配送(以2小时配 装 送一次为基准) 配 车 间 物 流 改 善 思 路
包装标准化 物料调整
组织作业能力培训 与考试
重点:按KANBAN、时序作业
制定物料包装方案 落实2012年包装更 改方案(采购科)
物料存储位置调整
物料存储信息可视化
原已实施改善的物料继续推行 (包括改善后又返回的)
原无实施改善的物料,加大推行 力度
200公里以内,供应商使用专用工 装供货(易实施、典型的物料)
2 改善工具:鱼骨图和5Why分析 鱼骨图分析方法
鱼骨图的基本结构: 3
2 45
1 6
○○○○○ 7
2 改善工具:鱼骨图和5Why分析
鱼骨图分析方法培训
鱼骨图分析法的步骤:
①决定问题的特性。
简单的说特性就是“工作的结果”,首先,对团队成员讲 解会议目的,然后,认清、阐明需要解决的问题,并就此 达成一致意见。
2 改善工具:鱼骨图和5Why分析 鱼骨图分析方法
• 要因:召开头脑风暴研讨会,在最初的草案阶段,对于鱼骨图的大骨 通常采用6M方法。 Manpower
人力
环境
Mother-nature
6M
机械
Machinery
测量
Measurement
方法
Methods
物料
Materials
2 改善工具:鱼骨图和5Why分析 鱼骨图分析方法
排除评论性的 判断。至于对 设想的评判,
创造性见解 评 价
留在会后进行;
1 改善思路:头脑风暴
规则二
异想天开!——说出能想到的任何主意 鼓励荒谬的和牵强的主意。
即要求与会者尽可能解放
思想,无拘无束地思考问题 并畅所欲言,不必顾虑自己 的想法或说法是否“离经叛 道”或“荒唐可笑”; 不准
参加者私下交流,以免打断 ຫໍສະໝຸດ Baidu人的思维活动。
说明因果关系链,它的分析方法会引起
– 恰当地定义问题。
– 不断提问为什么前一个事件会发生,直到回答“没有好的理由”或直到一个新的故障模 式被发现时才停止提问。
– 解释根本原因以防止问题重演。 – 文件中所有带有“为什么”的语句都会定义真正的根源(通常需要至少5个“为什么”)
问题
1 – 为什 么?
1 – 原因 2 -为什么?
2 改善工具:柏拉图
分析方法 原理 (1)“关键的少数,次要的多数” 判定主次因素的原则(突出) (1)A类因素---0-80%左右,关键的或主要的问题 (2)B类因素---80%-90%左右,次主要问题 (3)C类因素---90%左右-100%,一般问题
何时使用柏拉图 选择课题(掌握问题点(2-3项) 找出问题的症结所在 识别主要原因 证实改进的有效性
• 以客户为中心,良好的购车体验:通过高科技技术可 以让客户实时体验新车的驾驶感受;更多的灵活可配 置内容;更快的车辆交付以及更贴心的车贷方案
• 更全面的客户售后服务:除了提高车辆自身的安全等 级和功能外,还可以在客户移动终端上安装应用程序 ,为客户提供7*24小时的故障监控和处理。
销售营销目前的困难
Why? 1 原因1 Why? 2 原因2 Why? 3 原因3
Why? 4 原因4
Why? 5
根本原因
纠正措施
吸取教训
4个步骤:
1.掌握情况:说明问题并描 述相关信息。
2.原因调查:问“为什么” 直到找出根本原因。
3.纠正措施:制定对策并执 行。
4.预防措施:执行后,验证 有效性;如有效进行 定置/标准化/经验总 结。
析,按顺序用〇标记标注No.。
1
6
2 改善工具:鱼骨图和5Why分析
⑦记入关联事项。
• 在制成的鱼骨图下栏标注名称。 • 标注制图日期。 • 标注制图人姓名。
鱼骨图分析方法
名称
「……」的特性要因图
制图日期及制图人
2010年11月25日 ***、***、***
2 改善工具:柏拉图
柏拉图为意大利经济学家所发明,是根据收集的项目数据,按 其大小顺序从左到右排列的图,从柏拉图中可看出哪一项目有问题, 其影响程度如何,从而确定问题的主次,并可针对问题点采取改善 措施。
➢ 1、确定议题 ➢ 2、会前准备 ➢ 3、确定人选 ➢ 4、明确分工 ➢ 5、规定纪律 ➢ 6、掌握时间 ➢ 7、实施
1 改善思路:头脑风暴
头脑风暴的四大规则
1 改善思路:头脑风暴
不许评价!—— 要到评估阶段才能进行评价
规则一
讨论
评价
皱眉
咳嗽
支持 冷漠
宣扬 叹气
提问
禁止与会者在
会上对他人的
设想评头论足,
2 改善工具:鱼骨图和5Why分析
地板上有一滩油
为什么地上会有油?
一台机器漏油了
为什么机器会漏油?
衬垫非预期磨损
案例2-漏油
为什么衬垫会非预期磨损 ?
新采购的衬垫质量水平没有达到要求
采购的时候只考虑报价
为什么新采购的衬垫质量水平没有达到要求?
为什么采购的时候只考虑报价呢?
采购部的绩效考核标准太偏重降低短期成本
⑤记入中骨、小骨、孙骨的“要点”。
• 要因记入 [没有对策的反馈」。 例:「没有照明」 「没有盖子」 「没有报警」 「没有干劲」 「学习不足」 「注意不足」
• 反复寻找为什么,摸索探询的话比较好 • 要因是 「主语+谓语」的形式比较好。
例:「软管 → 软管长」 「涂料 → 涂料飞溅」
• 现地现物前要围绕事实系统的整理要因。
1 改善思路:头脑风暴
规则三
越多越好!——重数量而非质量
鼓励与会者尽可能多地提出设想,以大量 的设想来保证质量较高的设想的存在,设 想多多益善;
1 改善思路:头脑风暴
规则四
见解无专利!—— 鼓励综合数种见解 或在他人见解上进行发挥
集思广益,团队的叠加性!
鼓励与会者积极进行智力互补,善于利 用别人的思想开拓自己的思路,在增加自己 提出设想的同时,注意思考如何把两个或更 多的设想组合成另一个更完善的设想。
我们能做什么
加强市场推广和宣传 提高生产和物流过程的透明度和可视化 系统支撑客户订单下达 系统支撑3D全息影像技术,可以感受驾车体验 建立更加全面的服务体系,实现全球统一服务网络 加强销售和生产的衔接,准确的船体客户的需求给研发 生产部门 加强研发力量的投入,满足客户的要求
1 改善思路:流程图绘制
1 改善思路:创新思维-目标导向 目标导向(现在/未来/想法)
实现的想法 3
未来(目标) 2 现状(吐槽) 1
1 改善思路:创新思维-目标导向
目标导向(想法列举)
計費 分析
重複 呼叫 方案 呼叫 預測 和分 峰
成本 分析
產品 利潤 分析
產品 生命 週期
1 改善思路:创新思维-目标导向
目标导向(想法聚类)