铣床操作保养规范
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深立精机科技有限公司
Shenzhen AMI Technology Co. Ltd.
铣床操作保养作业指导书
文件编号：AMI-WI01-01 版 本：01 版
编制/日期: 廖 荣 江 2013.03.20 审核/日期: 批准/日期: 受控状态：
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告）送检。 3.2.9 当班下班前,需将工、量具擦拭干净，送还工具室；擦拭机床清扫机床 周围所负责区域，工作台台面涂上一层防锈油,且关闭机床电源。
4. 工作内容： 4.1 机头操作： 4.1.1 起制动 4.1.1.1 起动 4.1.1.1.1 接通电源. 4.1.1.1.2 扳动头部左侧的开关 至所需转向(正转或反转). 4.1.1.2 制动 4.1.1.2.1 停止进行中的进给 4.1.1.2.2 关掉头部开关. 4.1.1.2.3 扳动主轴刹车杆，直 到主轴完全停止. 4.1.2 速度变换(变速前停止马达). 右图所示手柄 1、2 同处 A 位置 时为直接皮带驱动，同处 B 位置时为后列齿轮传动(手柄 1 以对好孔为到 位,手柄 2 以扳不动为到位). *由 B 转为 A 时，要注意离合器切实啮合（听到 “卡”一 声音）再开车。
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4.6.2 机动快速进给时，靠近工件前应改为正常进给速度，以防刀具与工件撞 击。 4.6.3 铣螺旋槽时，应按计算选用的挂轮先进行试切，检查导程与螺旋方 向是否正确，合格后才能进行加工。 4.6.4 用成型铣刀铣削时，为提高刀具的耐用度，铣削用量一般应比圆柱 形铣刀小 25％左右。 4.6.5 用仿型法铣成型面时，滚子与靠模要保持良好的接触，但压力不要 过大，使滚子能灵活转动。 4.6.6 切断时，铣刀应尽量靠近夹具，以增加切断时的稳定性。 4.6.7 在下列情况下建议采用逆铣：
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③粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面， 而且只能使用一次。 ④精加工工序定位基准应是已加工表面。 ⑤选择的定位基准必须使工件定位、夹紧方便，加工时稳定可靠。 4.5.4 对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则找正： ①对划线工件应按划线进行找正。 ②对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的工件，其找正精度应保 证下面工序有足够的加工余量。 ③对在本序加工到成活尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差和位 置公差的 1/3。 ④对在本工序加工到成活尺寸的未注尺寸公差和位置公差表面，其找 正精度应能满足未注尺寸公差和位置公差的要求。 ⑤夹持已加工过的表面和软材质时，应垫以软垫，如纯铜皮等。 ⑥用 压板压紧工件时，压板支撑点应略高于被压工件表面，并且压紧螺栓 应尽量靠近工件，以保证压紧力。 4.5.5 使用分度头的要求 ①在分度头上装夹工件时，应先锁紧分度头主轴。在紧固工件时，禁 止用管子套在手柄上施力。 ②调整好分度头主轴仰角后，应将基座上部的 4 个螺钉拧紧，以免零 件移动。 ③在分度头两顶尖间装夹轴类工件时，应使前、后顶尖的中心线重合。 ④用分度头分度时，分度手柄应朝一个方向摇动。如果摇过位置，需 反摇多于超过的距离，再摇回到正确的位置，以消除间隙。 ⑤分度时，手柄上的定位销应慢慢插入分度盘的孔内，切勿突然撒手， 以免损坏分度盘。 4.6 铣削加工 4.6.1 铣削前把机床调整好后，应将不用的运动方向锁紧。
防铣削时产生振动。 4.5.3 按加工工艺要求的定位基准装夹，若工艺中未规定装夹方式，操作 者可自选定位基准和装夹方法，选择定位基准应遵循以下原则：
①尽可能使定位基准与设计基准重合。
②尽可能使各加工面采用同一定位基准。
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4.1.3 手动微量进给 4.1.3.1 松开自动进给驱动柄 A. 4.1.3.2 将 C 置于中央”空档”位置. 4.1.3.3 扳动进给控制杆 B 使离合器啮合. 4.1.3.4 此时升降之进给，即可用手轮来控制.
4.1.4 自动进给. 4.1.4.1 放松升降套固定杆 D 4.1.4.2 调整游标指示环 E 至所需要之深度. 4.1.4.3 扳动自动进给驱动柄 A(马达要停止). 4.1.4.4 由进给量控制柄 F 选择进给量. 4.1.4.5 由进给方向控制钮 C 选定进给方向. 4.1.4.6 将升降套进给把手朝下,使升降套停止档离开限位销. 4.1.4.7 扳动进给控制杆 B 使离合器啮合.
5. 注意事项及设备保养 5.1 每天开机前，必须检查铣床是否正常工作，擦干净工作台面及铣床整体外观， 按设备要求定期更换润滑油、切削液。 5.2 工作时按规定穿戴好防护用品，操作机床时须戴防护眼镜，每次机床主轴运 转前检查确认刀具、工件是否夹紧，机床旁是否有人。 5.3 换完刀具后，应把卡紧螺杆的卡位移开，再进行开机工作，杜绝不移卡位即 开机的行为；（注：换刀时一定要等主轴不转后再进行换刀）。 5.4 铣床加工过程中，应注意铣床快档与慢档的使用，当机台出现故障时，应及 时向上级领导反映问题，并及时处理，以免损坏铣床和降低加工件的质量。 5.5 机床安全防护装置要保证齐全完好，维修、清洁拆卸后及时装上，随时保证 设备的完好 5.6 铣床每天下班前 10 分钟清理机台一次，把机台上面的油渍，废杂物清理干 净，保持工作台面的整洁干净，并在下班前把工具铣刀摆回固定地方，清扫机台 周围卫生，检查并关闭电源。 5.7 铣床须定期保养，每周保养由指定责任人担当，由专业人员维修，每隔三个 月进行检查一次，每年将机床大修一次。
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4.1.4.8 这时升降套即可自动进给. *最大钻孔径为 3/8"(9.5MM)(材料:钢). *当主轴转速超过 3000(转/每分)时,请勿使用自动进给.
4.1.5 升降套快速手动进给. 4.1.5.1 置手柄于轮彀. 4.1.5.2 选择最适之这位置. 4.1.5.3 推动手柄直至定位销啮合.
4.2 工作台操作方法 4.2.1 固定鞍座与升降座之滑动
如右图，旋转固定把手时，用适当的 压力即可，用力太大会使得工作台变形. 4.2.2 固定工作台与鞍座间之滑动
铣床工作台丝杆与螺母的间隙较大却不便调整。
工件表面有硬质层、夹渣或硬度不均匀。
工件表面凸凹不平较显著。
工件材料过硬。
阶梯铣削。
切削深度较大。 4.6.8 在下列情况下建议采用顺铣：
铣削不易夹牢或薄而长的工件。
精铣。
切断胶木、塑料、有机玻璃等材料。 4.7 工艺要求
4.7.1 准备好要加工的工件，并在放上工件时，先把工件和铣床的接触面用油 石打磨，以免高低不平，影响所加工模具的质量，每次机床主轴运转前检查
查看当班作业计划
阅读图纸及工艺
按图纸领取材料或半成品件
校对工、量具；材料及半成品自检
加工并自检
送检
3.2 基本作业: 3.2.1 开机前对机床进行检查：开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合 理，并擦拭各滑动导轨，加施润滑油,各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行
加油。 3.2.2 遛车，查看油窗油位是否达到了 1/3 油窗位置，否则通知有关人员按规 定加油。 3.2.3 查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产 进度的需要。 3.2.4 读图纸及工艺：熟读图纸及加工工艺，确定加工基准和加工步骤；计算、 核对用料规格尺寸，加工所需工、量具等。
4.1.2.1 同范围内之变速. 4.1.2.1.1 关掉电源.
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4.1.2.1.2 放松马达固定杆(手柄 3). 4.1.2.1.3 向前移动马达. 4.1.2.1.4 将皮带置入合适之皮带轮沟内. 4.1.2.1.5 将马达推向后方,使 V 形皮带拉紧. 4.1.2.1.6 锁紧马达固定杆. 4.1.2.2 从直接驱动变动到后齿轮传动. 4.1.2.2.1 关掉电源. 4.1.2.2.2 主端面将手柄 1 置于 B 位置孔内. 4.1.2.2.3 将手柄 2 置于 B 位置(反到底). 4.1.2.2.4 转动皮带让皮带轮下降. 4.1.2.2.5 转动主无异常声音. 4.1.2.2.6 主轴转速即由高速变为低速.
确认工件是否夹紧。 4.7.2 凡下面工序需要进行淬火、磨削或超声波探伤的工件表面，本工序加 工的表面粗糙度 Ra 值不得大于 6.3um。 4.7.3 粗加工时的倒角、倒园、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保
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证精加工后达到设计要求。 4.7.4 在铣削过程中，若机床、刀具、工件等发出不正常的声音，或加工表 面的粗糙度突然变差，应立即退刀停车检查。 4.7.5 不论本工序后有无去尖角毛刺工序规定，本工序加工产生的毛刺均应 在本工序去除。 4.7.6 在放加工工件时应轻拿轻放，以免工件碰伤及损坏铣床精度，加工前要 把不用的码铁、工具、索咀等归位，不能摆在工作台上。
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3.2.5 自检材料；校对工、量具：按图纸及工艺领料及半成品，检查材料是否 符合要求；领取加工所需工、量具并进行校对。 3.2.6 自检：所有工件加工完了以后都要进行自检，发现问题须马上解决。 3.2.7 首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。 3.2.8 送检：工件加工完以后及时送检，不得锈蚀，送检过程中避免磕碰，并 在图纸上加工工艺栏及轮班作业计划单上签字（外加工件附送货单及自检报
如右图，固定时,用适当的压力即可. 4.2.3 固定升降座与机身之滑动
固定时,用适当的压力即可.
4.3 转塔、摇臂操作方法 4.3.1 转塔之旋转 4.3.1.1 用固定扳手放松四个螺栓 4.3.1.2 旋转至需要的角度
4.3.1.3 锁紧四个螺栓 4.3.2 摇臂之移动
4.3.2.1 放松两支固定把手杆 3.3.2.2 转动控制把手至所需要之位置 3.3.2.3 固定(先固定后面的把手杆)
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1. 目的： 明确工作职责，确保铣床加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，
防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。
2.范围： 适用于本公司内所有铣床的安全操作维护。
3. 工作流程 3.1 作业流程图
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4.4 铣刀的选择及装夹 4.4.1 铣刀的选择 4.4.1.1 铣刀直径应根据铣削宽度、深度选择，一般铣削宽度和深度越大、 越深，铣刀的直径也越大。 4.4.1.2 铣刀齿数应根据工件材料和加工要求选择，一般铣削塑性材料或 粗加工时，选用粗齿铣刀；铣削脆性材料或半精加工、精加工时，选用中、
细齿铣刀。 4.4.2 铣刀的装夹
4.4.2.1 在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。 4.4.2.2 在卧式铣床上装夹铣刀时，在不影响加工的情况下，尽量使铣刀 靠近主轴，支架靠近铣刀。若需铣刀离主轴较远时，应在主轴与铣刀间装
一个辅助支架。 4.4.2.3 在立式铣床上装夹铣刀时，在不影响加工的情况下，尽量选用短 刀杆。 4.4.2.4 铣刀装夹好后，必要时应用百分表检查铣刀的径向跳动和断面跳 动。 4.5 工件的装夹 4.5.1 使用平口钳，要保证平口钳在工作台上的正确位置，必要时应用百 分表找正固定钳口面，使其与机床工作台的运动方向平行或垂直。 4.5.2 使用平口钳时，工件下面要垫放适当厚度的平行垫铁，夹紧时应使 工件紧密地靠在平行垫铁上，工件高出钳口或伸出钳口两端不能太多，以
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告）送检。 3.2.9 当班下班前,需将工、量具擦拭干净，送还工具室；擦拭机床清扫机床 周围所负责区域，工作台台面涂上一层防锈油,且关闭机床电源。
4. 工作内容： 4.1 机头操作： 4.1.1 起制动 4.1.1.1 起动 4.1.1.1.1 接通电源. 4.1.1.1.2 扳动头部左侧的开关 至所需转向(正转或反转). 4.1.1.2 制动 4.1.1.2.1 停止进行中的进给 4.1.1.2.2 关掉头部开关. 4.1.1.2.3 扳动主轴刹车杆，直 到主轴完全停止. 4.1.2 速度变换(变速前停止马达). 右图所示手柄 1、2 同处 A 位置 时为直接皮带驱动，同处 B 位置时为后列齿轮传动(手柄 1 以对好孔为到 位,手柄 2 以扳不动为到位). *由 B 转为 A 时，要注意离合器切实啮合（听到 “卡”一 声音）再开车。
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4.6.2 机动快速进给时，靠近工件前应改为正常进给速度，以防刀具与工件撞 击。 4.6.3 铣螺旋槽时，应按计算选用的挂轮先进行试切，检查导程与螺旋方 向是否正确，合格后才能进行加工。 4.6.4 用成型铣刀铣削时，为提高刀具的耐用度，铣削用量一般应比圆柱 形铣刀小 25％左右。 4.6.5 用仿型法铣成型面时，滚子与靠模要保持良好的接触，但压力不要 过大，使滚子能灵活转动。 4.6.6 切断时，铣刀应尽量靠近夹具，以增加切断时的稳定性。 4.6.7 在下列情况下建议采用逆铣：
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③粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面， 而且只能使用一次。 ④精加工工序定位基准应是已加工表面。 ⑤选择的定位基准必须使工件定位、夹紧方便，加工时稳定可靠。 4.5.4 对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则找正： ①对划线工件应按划线进行找正。 ②对不划线工件，在本工序后尚需继续加工的工件，其找正精度应保 证下面工序有足够的加工余量。 ③对在本序加工到成活尺寸的表面，其找正精度应小于尺寸公差和位 置公差的 1/3。 ④对在本工序加工到成活尺寸的未注尺寸公差和位置公差表面，其找 正精度应能满足未注尺寸公差和位置公差的要求。 ⑤夹持已加工过的表面和软材质时，应垫以软垫，如纯铜皮等。 ⑥用 压板压紧工件时，压板支撑点应略高于被压工件表面，并且压紧螺栓 应尽量靠近工件，以保证压紧力。 4.5.5 使用分度头的要求 ①在分度头上装夹工件时，应先锁紧分度头主轴。在紧固工件时，禁 止用管子套在手柄上施力。 ②调整好分度头主轴仰角后，应将基座上部的 4 个螺钉拧紧，以免零 件移动。 ③在分度头两顶尖间装夹轴类工件时，应使前、后顶尖的中心线重合。 ④用分度头分度时，分度手柄应朝一个方向摇动。如果摇过位置，需 反摇多于超过的距离，再摇回到正确的位置，以消除间隙。 ⑤分度时，手柄上的定位销应慢慢插入分度盘的孔内，切勿突然撒手， 以免损坏分度盘。 4.6 铣削加工 4.6.1 铣削前把机床调整好后，应将不用的运动方向锁紧。
防铣削时产生振动。 4.5.3 按加工工艺要求的定位基准装夹，若工艺中未规定装夹方式，操作 者可自选定位基准和装夹方法，选择定位基准应遵循以下原则：
①尽可能使定位基准与设计基准重合。
②尽可能使各加工面采用同一定位基准。
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4.1.3 手动微量进给 4.1.3.1 松开自动进给驱动柄 A. 4.1.3.2 将 C 置于中央”空档”位置. 4.1.3.3 扳动进给控制杆 B 使离合器啮合. 4.1.3.4 此时升降之进给，即可用手轮来控制.
4.1.4 自动进给. 4.1.4.1 放松升降套固定杆 D 4.1.4.2 调整游标指示环 E 至所需要之深度. 4.1.4.3 扳动自动进给驱动柄 A(马达要停止). 4.1.4.4 由进给量控制柄 F 选择进给量. 4.1.4.5 由进给方向控制钮 C 选定进给方向. 4.1.4.6 将升降套进给把手朝下,使升降套停止档离开限位销. 4.1.4.7 扳动进给控制杆 B 使离合器啮合.
5. 注意事项及设备保养 5.1 每天开机前，必须检查铣床是否正常工作，擦干净工作台面及铣床整体外观， 按设备要求定期更换润滑油、切削液。 5.2 工作时按规定穿戴好防护用品，操作机床时须戴防护眼镜，每次机床主轴运 转前检查确认刀具、工件是否夹紧，机床旁是否有人。 5.3 换完刀具后，应把卡紧螺杆的卡位移开，再进行开机工作，杜绝不移卡位即 开机的行为；（注：换刀时一定要等主轴不转后再进行换刀）。 5.4 铣床加工过程中，应注意铣床快档与慢档的使用，当机台出现故障时，应及 时向上级领导反映问题，并及时处理，以免损坏铣床和降低加工件的质量。 5.5 机床安全防护装置要保证齐全完好，维修、清洁拆卸后及时装上，随时保证 设备的完好 5.6 铣床每天下班前 10 分钟清理机台一次，把机台上面的油渍，废杂物清理干 净，保持工作台面的整洁干净，并在下班前把工具铣刀摆回固定地方，清扫机台 周围卫生，检查并关闭电源。 5.7 铣床须定期保养，每周保养由指定责任人担当，由专业人员维修，每隔三个 月进行检查一次，每年将机床大修一次。
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4.1.4.8 这时升降套即可自动进给. *最大钻孔径为 3/8"(9.5MM)(材料:钢). *当主轴转速超过 3000(转/每分)时,请勿使用自动进给.
4.1.5 升降套快速手动进给. 4.1.5.1 置手柄于轮彀. 4.1.5.2 选择最适之这位置. 4.1.5.3 推动手柄直至定位销啮合.
4.2 工作台操作方法 4.2.1 固定鞍座与升降座之滑动
如右图，旋转固定把手时，用适当的 压力即可，用力太大会使得工作台变形. 4.2.2 固定工作台与鞍座间之滑动
铣床工作台丝杆与螺母的间隙较大却不便调整。
工件表面有硬质层、夹渣或硬度不均匀。
工件表面凸凹不平较显著。
工件材料过硬。
阶梯铣削。
切削深度较大。 4.6.8 在下列情况下建议采用顺铣：
铣削不易夹牢或薄而长的工件。
精铣。
切断胶木、塑料、有机玻璃等材料。 4.7 工艺要求
4.7.1 准备好要加工的工件，并在放上工件时，先把工件和铣床的接触面用油 石打磨，以免高低不平，影响所加工模具的质量，每次机床主轴运转前检查
查看当班作业计划
阅读图纸及工艺
按图纸领取材料或半成品件
校对工、量具；材料及半成品自检
加工并自检
送检
3.2 基本作业: 3.2.1 开机前对机床进行检查：开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合 理，并擦拭各滑动导轨，加施润滑油,各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行
加油。 3.2.2 遛车，查看油窗油位是否达到了 1/3 油窗位置，否则通知有关人员按规 定加油。 3.2.3 查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产 进度的需要。 3.2.4 读图纸及工艺：熟读图纸及加工工艺，确定加工基准和加工步骤；计算、 核对用料规格尺寸，加工所需工、量具等。
4.1.2.1 同范围内之变速. 4.1.2.1.1 关掉电源.
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4.1.2.1.2 放松马达固定杆(手柄 3). 4.1.2.1.3 向前移动马达. 4.1.2.1.4 将皮带置入合适之皮带轮沟内. 4.1.2.1.5 将马达推向后方,使 V 形皮带拉紧. 4.1.2.1.6 锁紧马达固定杆. 4.1.2.2 从直接驱动变动到后齿轮传动. 4.1.2.2.1 关掉电源. 4.1.2.2.2 主端面将手柄 1 置于 B 位置孔内. 4.1.2.2.3 将手柄 2 置于 B 位置(反到底). 4.1.2.2.4 转动皮带让皮带轮下降. 4.1.2.2.5 转动主无异常声音. 4.1.2.2.6 主轴转速即由高速变为低速.
确认工件是否夹紧。 4.7.2 凡下面工序需要进行淬火、磨削或超声波探伤的工件表面，本工序加 工的表面粗糙度 Ra 值不得大于 6.3um。 4.7.3 粗加工时的倒角、倒园、槽深等都应按精加工余量加大或加深，以保
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3.2.5 自检材料；校对工、量具：按图纸及工艺领料及半成品，检查材料是否 符合要求；领取加工所需工、量具并进行校对。 3.2.6 自检：所有工件加工完了以后都要进行自检，发现问题须马上解决。 3.2.7 首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。 3.2.8 送检：工件加工完以后及时送检，不得锈蚀，送检过程中避免磕碰，并 在图纸上加工工艺栏及轮班作业计划单上签字（外加工件附送货单及自检报
如右图，固定时,用适当的压力即可. 4.2.3 固定升降座与机身之滑动
固定时,用适当的压力即可.
4.3 转塔、摇臂操作方法 4.3.1 转塔之旋转 4.3.1.1 用固定扳手放松四个螺栓 4.3.1.2 旋转至需要的角度
4.3.1.3 锁紧四个螺栓 4.3.2 摇臂之移动
4.3.2.1 放松两支固定把手杆 3.3.2.2 转动控制把手至所需要之位置 3.3.2.3 固定(先固定后面的把手杆)
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1. 目的： 明确工作职责，确保铣床加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，
防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。
2.范围： 适用于本公司内所有铣床的安全操作维护。
3. 工作流程 3.1 作业流程图
深立精机科技有限公司 文件编号：AMI- WI01-01 文件版本：01
铣床操作保养作业指导书 生效日期：2013-4-01
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4.4 铣刀的选择及装夹 4.4.1 铣刀的选择 4.4.1.1 铣刀直径应根据铣削宽度、深度选择，一般铣削宽度和深度越大、 越深，铣刀的直径也越大。 4.4.1.2 铣刀齿数应根据工件材料和加工要求选择，一般铣削塑性材料或 粗加工时，选用粗齿铣刀；铣削脆性材料或半精加工、精加工时，选用中、
细齿铣刀。 4.4.2 铣刀的装夹
4.4.2.1 在装夹各种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。 4.4.2.2 在卧式铣床上装夹铣刀时，在不影响加工的情况下，尽量使铣刀 靠近主轴，支架靠近铣刀。若需铣刀离主轴较远时，应在主轴与铣刀间装
一个辅助支架。 4.4.2.3 在立式铣床上装夹铣刀时，在不影响加工的情况下，尽量选用短 刀杆。 4.4.2.4 铣刀装夹好后，必要时应用百分表检查铣刀的径向跳动和断面跳 动。 4.5 工件的装夹 4.5.1 使用平口钳，要保证平口钳在工作台上的正确位置，必要时应用百 分表找正固定钳口面，使其与机床工作台的运动方向平行或垂直。 4.5.2 使用平口钳时，工件下面要垫放适当厚度的平行垫铁，夹紧时应使 工件紧密地靠在平行垫铁上，工件高出钳口或伸出钳口两端不能太多，以