工艺过程危险、有害因素的分析
工艺生产及操作过程中的具体危险有害因素分析方法介绍
5）触电
包括雷击伤亡事故。
6）淹溺
包括高处坠落淹溺，不包括矿山、井下透水淹溺。
7）灼烫
指火焰烧伤、高温物体烫伤、化学灼伤（酸、碱、盐、有机物引起的体 内外灼伤）、物理灼伤（光、放射性物质引起的体内外灼伤），不包括 电灼伤和火灾引起的烧伤。
8）火灾
9）高处坠落
指在高处作业中发生坠落造成的伤精亡选课事件故，不包括触电坠落事故。
能力直观对评价对象的危险、有害因素进行
分析的方法。
b.类比方法
利用相同或相似工程系统或作业条件的
经验和劳动安全卫生的统计资料来类推、分
析评价对象的危险、有害因素。
精选课件
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2、危险辨识的内容
1）辨识物质物化特性
与安全有关的物质物化特性包括毒性、
蒸气压、闪点、自燃点、燃爆范围、气
味、腐蚀性、溶解度等。毒性分为急性
12）透水
矿山地下开采、隧道开挖过程中，意外水源造成的伤害事故
精选课件
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13）放炮
指爆破作业中发生的伤亡事故 14）火药爆炸 指火药、炸药及其制品在生产、加工、运输、储存中发生的爆炸 事故 15）瓦斯爆炸 16）锅炉爆炸 17）容器爆炸 18）其他爆炸 19）中毒和窒息 20）其他伤害
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11
能对人体造成机械伤害精选。课件
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如：起重作业时，脱钩砸人，钢丝绳断裂抽人，移动吊物撞人，钢丝绳 刮人，滑车碰人等伤害；包括起重设备在使用和安装过程中的倾翻事故 及提升设备过卷、蹲罐等事故。
适用于统计各种起重作业引起的伤害。起重作业包括：桥式起重机、 龙门起重机、门座起重机、搭式起重机、悬臂起重机、桅杆起重机、铁 路起重机、汽车吊、电动葫芦、千斤顶等作业。
制药企业生产工艺过程中的危险有害因素及安全对策措施
制药企业生产工艺过程中的危险有害因素及安全对策措施制药企业的生产工艺过程中存在多种危险有害因素，主要包括物理、化学和生物因素。
为了确保生产过程的安全性，制药企业需要采取一系列安全对策措施。
一、物理因素1.高温在一些制药生产工艺中，需要使用高温条件来进行反应或干燥等操作，高温可能导致火灾、爆炸和烧伤等事故。
因此，制药企业需要采取以下安全对策措施：-选择耐高温材料，确保设备和管路的安全性。
-设计合理的通风系统，及时排除产生的热量。
-建立相应的火灾和爆炸预防措施，如喷雾装置、自动灭火系统等。
2.高压在一些制药过程中，需要使用高压来进行反应或提取等操作，高压可能导致设备破裂、泄漏和危险物质扩散等事故。
制药企业需要采取以下安全对策措施：-选择合适的制药设备和器材，确保其承受高压条件的安全性。
-定期检查和维修设备，确保其正常运行和无泄漏。
-建立紧急处理措施，如紧急关闭阀门、隔离危险区域等。
3.噪音和振动制药生产工艺中的机械设备和设施常常会产生较高的噪音和振动，对员工的健康和安全造成潜在危害。
制药企业需要采取以下安全对策措施：-选择低噪音和低振动的设备，并采取隔音和减振措施。
-制定有关噪音和振动的作业规范和操作程序，进行员工培训和防护措施宣传。
二、化学因素1.有害气体制药过程中可能产生各种有害气体，如有机溶剂挥发物、气体氨、气体氯化物等。
这些有害气体可能对员工的健康和安全造成危害。
制药企业需要采取以下安全对策措施：-建立合理的通风系统，确保有害气体及时排除。
-工作场所需设置安全标志，明确有害气体的存在。
-提供防护装备，如呼吸器、护目镜等，确保员工的安全。
2.防爆制药企业中往往存在易燃易爆的化学物质和气体，如溶剂、酒精等。
为防止火灾和爆炸事故的发生，制药企业需要采取以下安全对策措施：-使用非火源起因的设备，避免产生火花和静电。
-建立防爆区域，使用防爆设备和工具。
-严格遵守操作规范，禁止吸烟和使用明火。
三、生物因素1.细菌和病毒制药企业中的一些工艺涉及到细菌培养、病毒扩增等操作，存在细菌和病毒的传播风险。
某复合肥生产工艺生产过程危险有害因素辨识与分析
某复合肥生产工艺生产过程危险、有害因素的辨识与分析1机械伤害机械伤害主要指机械设备运动（静止）部件、工具、加工件直接与人体接触引起的夹击、碰撞、剪切、卷入、绞、害h刺等形式的伤害。
机械的伤害事故是由人的不安全行为和机械本身的不安全状态所造成的。
该项目中涉及使用的机械设备有粉碎、搅拌、混合、包装等，若各种机械传动设备的传动部位裸露，无防护罩、套、护栏，作业人员不慎触及裸露传动运转部位，会发生绞入、卷入等机械伤害。
如操作人员违章作业、操作失误、设备缺陷、检修不当、缺乏良好的安全距离防护措施等，均可能引起碰撞、夹击、剪切、卷入、绞、碾、害h刺等机械伤害事故，造成机械伤害事故的主要原因有：D安全操作规程、制度不健全或未严格落实，对操作人未进行培训，缺乏操作技能的训练，人员违规操作，疲劳作业或精力不集中，存在机械伤害的危险；2）未按规定佩戴劳动防护用品，长发员工未戴帽子或头发裸露在外、工作服穿戴不合乎要求，衣服袖口或衣角部位容易被旋转的机械部件卷入，造成机械伤害;3）操作者自我保护意识不强，例如旋转或运行着的机械设备不停机就进行润滑或维修、人员有造成机械伤害的可能；4）设备裸露的转动部位或快速移动部分，若没有可靠的安全防护罩、防护栏杆或防护挡板，有造成机械伤害的可能；5）在设备检修过程中，未挂牌、无专人监护，若突然有人开动，传动部位无防护罩，有被运动机械绞捻的可能；6）工作场所照明不良，温度、湿度不适宜，设备噪声过高，地面环境脏乱有油污或泄露的润滑液以及设备布置不合理，都有造成机械伤害的可能。
2触电触电伤害主要发生在配电线路、机柜间和用电设备等部位。
伤害方式一般是由电流的热效应、化学效应、机械效应对人体造成的局部伤害，形成电弧烧伤、电流灼伤等。
该项目在生产过程中存在有电气设备或带电设备，出现以下情况会发生触电事故：1）设备漏电、安全距离不够（如架空线路、室内线路、变配电设备用电设备及检修的安全距离）、绝缘损坏、老化、保护接地、接零不当人；2）建筑结构未做到“五防一通”（即防火防水、防漏、防雨雪、防小动物和通风良好）；3）手及人体其它部位、随身金属物品触及带电体，或因空气潮湿，安全距离不够，造成电击穿；4）电气设备漏电、绝缘损坏，如电焊机无良好保护措施，外壳漏电、接线端子裸露、更换电焊条时人触及焊钳或焊接变压器一次、二次绕组损坏，利用金属结构、管线或其它金属物作焊接回路，或电气设备金属外壳接地不良；5）电气设备检修时违反安全工作规程，误入带电间隔，或电工工具配备不全或不完好、安全意识淡薄、违章操作电器；6）带负荷拉开裸露的闸刀开关，误操作引起短路；7）其他安全设施和安全技术措施不完备，或违章作业，则有可能发生电击、电灼伤的触电危险。
工艺危害分析指南
工艺危害分析指南一、具体指南1.危害识别：对工艺过程中可能存在的危害进行逐一列举，包括物理危害（如高温、高压等）、化学危害（如有毒物质、腐蚀物质等）、生物危害（如病毒、细菌等）和人为因素（如操作失误、设备故障等）等。
2.危害分析：对每一种危害进行分析，确定其发生的原因和可能对工人造成的伤害程度。
例如，高温可能导致烫伤、高压可能引起爆炸等。
3.危害评估：根据危害的严重程度和可能性进行评估，确定危害的优先级。
典型的评估方法有风险矩阵法、动态评估法等。
4.防控措施：根据危害的优先级制定相应的防控措施，包括技术措施（如改进设备、隔离有害物质等）、管理措施（如培训、监测等）和个体防护措施（如戴安全帽、使用防护手套等）等。
二、步骤1.前期准备：明确工艺的具体内容和工作流程，获取相关的技术资料和安全标准。
2.团队组建：组建一个由相关专业人员组成的团队，包括工艺设计师、安全工程师、职业卫生专家等。
确保团队具备全面、专业的知识背景。
3.危害识别：对整个工艺过程进行全面的危害识别，详细记录每一种可能的危害。
4.危害分析：对每一种危害进行分析，确定其发生的原因和可能对工人造成的伤害程度。
5.危害评估：根据危害分析的结果进行评估，确定危害的优先级。
根据其优先级确定防控措施的重点。
6.防控措施制定：根据危害的优先级制定相应的防控措施，确保其可行性、有效性和可持续性。
7.实施和监督：确保防控措施的有效实施，并进行监督和评估，及时纠正和改进不足之处。
三、实施措施1.提高员工的安全意识：开展安全培训，加强对员工的安全教育，提高其对危害的认知和防范能力。
2.加强设备的安全性能：选择符合国家标准和安全要求的设备，定期检查和维护设备，确保其在工艺过程中的安全性能。
3.优化工艺流程：减少可能的危险源，降低危害发生的概率，如改进操作步骤、优化物料输送方式等。
4.实行监测和管理制度：建立健全的工艺过程监测和管理制度，及时掌握工艺过程中的危害情况，采取相应的措施进行控制和纠正。
工艺危险性分析报告
工艺危险性分析报告一、引言二、分析方法我们采用了工艺危险性分析（PHA）方法，该方法基于对工艺步骤的观察和描述，结合专家知识和经验，并结合对潜在危险的分析和评估来确定工艺中的危险因素。
三、工艺危险因素分析1.化学危险因素根据工艺流程图和材料安全数据表，我们发现该工艺中存在着一些化学物质，如有机溶剂、腐蚀性物质等。
这些化学物质可能对人体造成慢性或急性危害。
因此，必须采取适当的防护措施来减少接触风险。
2.动力危险因素工艺中存在一些需要动力驱动的设备，如机械臂、压力锅炉等。
这些设备的故障或不正确的操作可能导致事故发生，造成人员伤害和设备损坏。
因此，必须加强设备维护和操作员培训，确保设备的正常运行和安全使用。
3.火源危险因素由于工艺中使用了明火加热，存在着火灾和爆炸的风险。
所以必须在合适的位置设置灭火设备，并定期对其进行检查和维护。
此外，还需要对人员进行火灾安全培训，提高他们对火灾的认识和应急处理能力。
4.高温危险因素工艺中可能存在高温材料和工作环境，如高温熔融金属和高温烘箱等。
这些高温可能导致烫伤和灼伤。
因此，必须提供适当的防护设备，如防火服和隔热手套，并设置警示标识，提醒人员注意高温区域。
5.人机危险因素工艺中的操作人员可能受到疲劳、分心和不正确操作的影响，这可能导致事故和人员伤害。
因此，必须对操作人员进行培训和监管，确保他们按照正确的程序和安全规定进行操作。
四、风险评估和控制措施我们对工艺中的危险因素进行了评估，并制定了相应的控制措施来减少或消除这些风险。
如下所示：1.化学危险因素控制：-使用低毒性或无毒性的替代品；-加强通风设备的安装和维护；-提供个人防护装备，如手套、护目镜等；2.动力危险因素控制：-定期检查和维护设备；-设立操作规程和标准操作程序，培训操作人员；-加强安全管理和监督；3.火源危险因素控制：-设置并保持灭火设备的可用性；-加强火灾安全培训，提高人员的火灾认识和应急处理能力；-定期维护和检查火灾预警系统；4.高温危险因素控制：-提供适当的防护装备，并对人员进行培训；-安装温度监测仪和报警装置；-设置明显的警示标识；5.人机危险因素控制：-加强对操作人员的培训和监管，确保他们按照正确的程序和安全规定进行操作；-设立必要的休息和轮班制度，减少疲劳对操作人员的影响；-进行定期的操作人员安全知识培训。
工艺危害分析
制定措施
根据风险评估结果， 制定相应的预防措施 和应急预案。
实施改进
对工艺过程进行改进 ，降低潜在的危害和 风险。
03
工艺危害控制与防范措施
工艺危害的控制措施
制定控制措施
根据工艺流程和设备特点，制定针对性的控制措 施，如设备维护、操作规程、安全检查等。
实施控制措施
确保控制措施得到有效执行，定期对设备进行检 查和维护，确保设备正常运行。
应工艺发展和变化的要求。
05
工艺危害分析与安全文化建设
工艺危害分析与安全文化建设的关联性
01
工艺危害分析是识别、评估和控制工艺过程中潜在危害的重要 手段，为安全文化建设提供技术支持和保障。
02
安全文化建设是提高员工安全意识、规范安全行为、营造安全
氛围的重要途径，为工艺危害分析提供良好的实施环境。
操作失误
识别操作人员技能不足、 操作不当等可能导致工艺 过程偏离正常状态。
外部干扰
识别外部因素如电源波动 、温度变化等可能对工艺 过程产生影响。
工艺危害的评估方法
01
风险矩阵法
将工艺危害按照发生的概率和后 果的严重程度进行评估，确定风 险等级。
02
事件树分析法
通过分析工艺过程中可能发生的 事件，评估其对整个工艺过程的 影响。
04
工艺危害应急预案与演练
工艺危害应急预案的制定与实施
预案制定
根据工艺流程、设备状 况和危险源情况，制定
针对性的应急预案。
预案内容
明确应急组织、通讯联 络、现场处置、医疗救 护、安全防护等方面的
要求。
预案审查
组织专家对预案进行审 查，确保预案的科学性 、合理性和可操作性。
工艺过程危险有害因素分析
工艺过程危险有害因素分析
一、工艺过程中的危险性
山东双麒化工有限公司生产甲醛.多聚甲醛，生产过程中主要原料有***甲醇等危险化学品，由于该危险化学品具有有毒、腐蚀、易燃等特性，因此生产过程中主要危险有害因素为火灾爆炸、中毒窒息，另外还存在压力容器爆炸、机械伤害、触电伤害、雷电静电危害、高处坠落及物体打击、高温危害、噪声及车辆危害等。
1.驾驶员违章驾驶；2.驾驶员精力不集中；3.酒后驾驶4.疲劳驾驶5.驾驶员心境差、激情驾驶
人员伤亡、设备损坏
Ⅱ
临界的
1.生产区禁止无关车辆入内，必须严格执行公司机动车辆管理规定；2.设置交通标志（包括限速行驶标志）3.保持路面状况良好；4.设备、管线尽量不设在道路旁；5.驾驶员遵守交通规则，不违章驾驶和行驶；6.加强对驾驶员的教育管理7.行驶的车辆应保证车况良好；8.正确装卸货物做到不超载、不超高、不超宽、不超长9.厂内车辆限速10-15公里行驶；
3、严禁用钢制工具敲打设备管线；
4、按规定要求采取防静电措施，安装避雷装置，并进行定期检验，保证完好；
5、加强设备管理及维护保养；
6、加强岗位责任制和巡回检查制度；
7、加强电器安全管理。
8、现场安装泄漏报警仪和电视监控仪
3、电器火灾
1、电气设备、材质选用不当，或质量有问题；2、电缆隔热散热不良；3、电缆在运输、安装及运行过程中受损伤；4、电气设计存在缺陷、或负荷过载，引起电气设备或电缆发热；5、电缆绝缘老化，接触不良；6、引出线间距过小；7、电缆沟被车压坏，造成套管破裂损坏，潮湿或积水引起短路；8、安装施工质量不好，电缆接头接触不良，选材不当，接头氧化、脱焊发热。
人体伤害
Ⅱ
临界的
1.转动设备应安装防护罩、防护栅栏等安全防护设施；2.工作时要集中注意力、注意观察，严格遵守安全操作规程，消除隐患；3.按规定佩戴劳动防护用品，女工必须戴好工作帽，将长发盘入帽内；4、严禁用手或工具直接接触转动部件；5.设备检修时悬挂“有人工作禁止合闸”安全标志，，防止发生误操作；6.机械设备要定期检查、检修，保证其完好状态；
炼焦工艺过程危险有害因素分析
1炼焦工艺过程危险有害因素分析[ 1 ]111 机械伤害在装煤、出焦、熄焦过程中要使用大量的大型移动机械设备,如作业人员操作失误、信号联系不畅、违章作业等均可导致机械伤害事故的发生。
112 余热锅炉爆炸干熄焦装置中要使用到余热锅炉,在运行过程中,由于炉体的腐蚀、疲劳、过热等原因而使锅炉的耐压强度降低,往往会引起破裂事故。
锅炉破裂时不只限于简单的炉体开裂,还会引起非常严重的爆炸事故以及由此引起的二次事故。
113 焦尘爆炸在焦炭的筛分、输送过程中会产生一定量的焦尘,焦炭具有燃爆炸性,当其量积聚到一定程度,遇到激发源时,有发生爆炸的危险。
114 高处坠落炼焦过程为多层立体作业,在此作业过程中若作业场所的扶梯、平台、围栏等附属设施不够、不牢、或检修后未及时恢复其防护设施, 就有可能发生高处坠落等伤害事故。
115 高温灼烫在炼焦过程中,设备设施处于高温状态,作业人员在作业过程中,由于劳保用品穿戴不当、违章操作、设备设施故障以及其他突发事故等原因,均可导致作业人员发生高温灼烫伤害。
116 触电炼焦、熄焦、筛焦作业场所中电气线路多为明线供电,生产场所中存在H2 S、NH3、HCN等腐蚀性物质,对电气线路绝缘有一定的腐蚀伤害,可导致作业人员发生触电事故。
117 中毒在炼焦过程中要产生一定量的有毒物质如一氧化碳气体等,若焦炉密闭不良,气体外泄,作业人员在这种作业环境下,有发生一氧化碳中毒的危险。
118 粉尘在筛焦过程中会产生一定量的焦尘,对作业人员健康有危害,有发生职业病的危险。
119 惰性气体窒息采用干熄焦生产工艺在熄焦过程中存在惰性气体泄漏,有使作业人员窒息的危险。
1110 噪声在熄焦工艺过程中,将使用到大型的排焦装置、循环风机等设备,可产生一定的噪声对作业人员产生危害。
1111 工况参数不稳引发的事故在工艺过程中,由于停电、停水、风压不稳、人员操作失误等可引起工况参数偏离正常的值,若发现、处理不及时可引起工艺过程偏离正常的轨道,引发一系列的危险物质泄漏、设备设施损坏、人员伤害等事故。
工艺的风险
工艺的风险工艺的风险是指在生产和加工过程中可能出现的问题或隐患，可能造成质量问题、安全事故或经济损失。
以下将从质量风险、安全风险和经济风险这三个方面来探讨工艺的风险。
首先是质量风险。
在工艺中，可能出现材料选择不当、工艺参数不准确、设备故障等问题，导致产品质量出现缺陷。
例如，在金属加工中，如果材料硬度不符合要求或加工温度过高，可能导致产品出现裂纹或变形。
此外，工艺中可能存在外来物质的污染，如杂质、细菌等，这会影响产品的安全性和质量。
为了降低质量风险，企业应制定科学的工艺流程，严格执行标准操作规程，提高材料的选择和检验能力，并加强对原材料和中间产品的检测和监控。
其次是安全风险。
工艺过程中可能存在火灾、爆炸、化学品泄漏等安全隐患，这可能对员工和环境造成损害。
例如，在化工厂中，化学物质的储存和处理可能存在危险，可能发生火灾或爆炸事故。
此外，工艺设备可能存在故障或过载，导致机械伤害风险。
为了降低安全风险，企业应建立严格的安全管理制度，加强对员工的安全培训和教育，定期开展安全演练和检查，确保工厂和设备的安全性。
最后是经济风险。
工艺中的不良操作、设备故障、材料浪费等问题都可能导致经济损失。
例如，在制造业中，如果工艺参数设置不当，可能导致产品质量不过关，产生废品，增加了生产成本。
另外，设备故障会导致停工时间增加，影响生产进度，进而导致生产计划延误和订单滞后。
为了降低经济风险，企业应提高员工技能和管理水平，加强对设备的维护和保养，合理利用资源，降低生产成本，提高生产效率。
总之，工艺的风险是在生产和加工过程中可能出现的问题或隐患，包括质量风险、安全风险和经济风险。
企业应采取科学的管理措施，加强质量控制、安全管理和成本控制，以降低工艺风险，保证产品质量和生产效益的稳定性和可持续发展。
工艺过程危险有害因素分析
工艺过程危险有害因素分析工艺过程危险有害因素分析是指对工艺流程中存在的危险有害因素进行分析和评估的过程。
通过对工艺过程中可能出现的各种危险有害因素的识别和分析，可以制定相应的控制措施，以保障工作人员的安全和健康。
下面将从四个方面进行分析。
1.机械因素机械因素是工艺过程中常见的危险因素之一、包括旋转部件、移动部件、高速物体、物体下落等。
例如，旋转部件可能存在的危险包括旋转轴可能伤到工作人员的手指，或者因为失去控制而飞出。
解决机械因素问题的办法主要包括使用机械保护装置、对机器定期维护和改进机器设计。
2.化学因素工艺过程中使用的化学物质可能具有毒性、刺激性、敏感性等危险性。
例如，酸、碱、毒性气体等。
在进行危险有害因素分析时应该明确使用的化学品的特性，并采取相应的控制措施，如使用防护设备、合理储存化学品、加强通风等。
3.物理因素工艺过程中可能存在的物理因素包括噪音、震动、辐射等。
例如，高分贝的噪音对工作人员的听力健康有影响，振动可能导致工作人员出现手臂颤动等症状。
在进行危险有害因素分析时，需要对物理因素进行评估并采取相应的控制措施，如低噪音设备的使用、防护耳塞的佩戴、减轻震动的手段等。
4.人为因素人为因素是危险有害因素分析中一个重要的方面。
人为因素主要包括工作人员的操作失误、疲劳、无意的违规等。
例如，操作人员可能会因为马虎大意而忽略一些工作步骤，或者因为疲劳导致工作失误。
为了减少人为因素的影响，应该加强培训，提高操作人员的安全意识，合理安排工作时间，提供必要的休息以减轻疲劳。
总之，工艺过程危险有害因素分析是保障工作人员安全的重要步骤。
通过对机械、化学、物理和人为因素的分析，可以制定相应的控制措施，并监测其实施效果，以保障工作人员的安全和健康。
工艺危害分析(HAZOP)
工艺危害分析(HAZOP)目录CONTENCT •引言•HAZOP方法概述•工艺危害识别与评估•风险控制措施与建议•案例分析：某化工厂HAZOP应用实例•总结与展望01引言目的和背景目的识别工艺过程中的潜在危险，评估其对人员、设备、环境和生产的影响，提出相应的安全措施。
背景随着工业生产的不断发展，工艺过程中的危险因素日益增多，进行工艺危害分析对于保障生产安全具有重要意义。
80%80%100%汇报范围本次工艺危害分析的对象为某化工厂的生产工艺。
包括工艺流程、设备设施、操作条件、物料性质等方面的潜在危险。
根据分析结果，提出相应的安全措施和建议。
分析对象分析内容分析结果02HAZOP方法概述HAZOP定义及原理定义HAZOP是一种用于评估工艺系统潜在危险的结构化方法，通过识别潜在偏离设计意图的偏差，分析可能的原因和后果，并提出相应的建议和措施。
原理HAZOP基于“引导词+参数”的原理，通过引导词对工艺参数进行系统性、全面性的偏离分析，识别潜在的危险和可操作性问题。
01020304石油化工制药行业电力行业其他领域HAZOP 应用领域HAZOP 可用于电力行业的发电、输电、配电等环节的危害分析，提高电力系统的安全性和稳定性。
在制药行业，HAZOP 用于评估生产过程中的潜在危险，确保药品质量和生产安全。
HAZOP 在石油化工领域广泛应用于工艺流程、设备设施、控制系统等方面的危害分析。
HAZOP 还可应用于航空航天、轨道交通、食品加工等领域，对复杂系统进行全面的危害分析。
HAZOP与其他工艺安全分析方法比较与故障模式与影响分析（FMEA）比较FMEA主要关注设备或系统的故障模式及其对系统性能的影响，而HAZOP更侧重于分析工艺过程中的潜在危险。
与危险与可操作性研究（HAZID）比较HAZID是一种定性的危害分析方法，主要关注潜在的危险源和后果，而HAZOP则更深入地分析潜在的危险和可操作性问题，提出具体的建议和措施。
工艺过程风险分析
工艺过程风险分析一、引言工艺过程风险分析是指对生产过程中可能存在的各种风险进行系统的识别、评估和控制的过程。
通过对工艺过程中的风险进行分析，可以帮助企业识别潜在的危险因素，并采取相应的措施来降低风险，确保生产过程的安全和可靠性。
二、分析方法1. 风险识别：通过对工艺过程的全面了解和详细分析，识别出可能存在的各种风险因素，包括人员操作失误、设备故障、材料质量问题等。
2. 风险评估：对识别出的风险进行评估，确定其可能性和影响程度。
常用的评估方法包括风险矩阵法、风险指数法等。
3. 风险控制：根据评估结果，制定相应的风险控制措施。
控制措施可以包括改进工艺流程、加强设备维护、提供员工培训等。
三、风险识别1. 人员操作失误：人员在操作过程中可能存在疏忽、不规范操作等问题，导致事故发生的风险。
2. 设备故障：设备在使用过程中可能存在故障，导致工艺过程中断或出现异常情况。
3. 材料质量问题：使用的原材料可能存在质量问题，如含有有害物质、不符合标准要求等。
4. 环境因素：工艺过程可能受到环境因素的影响，如温度、湿度等变化可能引发风险。
5. 人员安全意识：员工对安全意识的缺乏可能导致操作不慎、违反规定等行为，增加事故发生的风险。
四、风险评估1. 人员操作失误的可能性较高，但影响程度较低，评估为中等风险。
2. 设备故障的可能性较低，但影响程度较高，评估为中等风险。
3. 材料质量问题的可能性较低，但影响程度较高，评估为中等风险。
4. 环境因素的可能性较高，但影响程度较低，评估为中等风险。
5. 人员安全意识的可能性较高，但影响程度较低，评估为中等风险。
五、风险控制措施1. 建立严格的操作规程，对人员进行培训，提高其操作技能和安全意识。
2. 定期对设备进行维护和检修，确保其正常运行，减少故障的可能性。
3. 严格把控原材料的质量，建立供应商评估体系，确保原材料符合标准要求。
4. 对工艺过程中的环境因素进行监测和控制，确保环境条件稳定。
工艺危害分析范文
工艺危害分析范文工艺危害分析是指对工艺中存在的各种潜在危害因素进行全面的分析和评估。
这有助于提前识别和评估工艺中可能导致伤害、损失或事故的因素，并制定相应的防范措施和管理对策，以减少或消除潜在危害对工作场所和工作人员的威胁。
下面将具体介绍工艺危害分析的目的、方法及应用。
工艺危害分析的主要目的是以系统性的方式识别、分析和评估工艺中的危害因素，减少潜在风险及其对人员、财产和环境的影响。
其次，工艺危害分析可以帮助组织制定安全生产政策、规章制度和紧急救援计划，提高工艺的安全运行水平和员工的安全意识。
1.HAZOP（危险和操作过程分析法）是一种定性分析方法，通过将工艺中的操作过程划分为各个节点，然后根据各节点的可能变化和故障情况，识别出潜在的风险和危险源，并评估其对工作环境和人员的影响。
2.FMEA（失效模式和影响分析法）是一种定量分析方法，通过识别并评估工艺中的所有可能的失效模式和故障原因，计算每个故障模式的概率、严重性和检测性，以确定其对工艺和人员的影响。
3.FTA（故障树分析法）是一种定性分析方法，通过将工艺中的故障和事件描述为一个逻辑关系树，从而分析故障的原因和后果，识别出潜在的危险因素，并找出预防和控制这些危险因素的措施。
除了以上的方法，还可以根据具体情况选择其他适用的方法和工具，如事件树分析（ETA）、层次分析法（AHP）等。
工艺危害分析的应用范围广泛，既可以用于新工艺的规划和设计阶段，也适用于现有工艺的评估和改进。
工艺危害分析可以用于各个行业和领域，如化工、制药、食品、电力等。
通过该分析，可以揭示工艺中存在的潜在危害因素，并制定相应的预防和控制措施，以保障生产过程的安全性和稳定性。
总之，工艺危害分析是一项重要的安全管理工具，它可以帮助企业识别、评估和控制工艺中存在的潜在危害因素，从而提高工作场所的安全性，并减少和防范事故和伤害的发生。
通过科学的工艺危害分析，可以为企业创造一个安全、稳定和可持续的生产环境。
工艺过程危险有害因素的分析
工艺过程危险有害因素的分析工艺过程中存在着各种危险和有害因素，这些因素可能对人体健康、环境和设备安全造成潜在的威胁。
因此，在进行工艺过程设计和实施过程中，有必要对这些危险和有害因素进行分析，以制定相应的安全措施和风险管理措施。
以下是对常见工艺过程危险有害因素的分析。
一、物理因素1.噪音：高噪音会对听力造成伤害，并引起其他健康问题，如心脏病和失眠等。
需要采取隔音措施，如穿戴耳塞或耳罩，使用降噪设备等。
2.振动：长期接触振动会导致手臂、手腕和背部等部位的疼痛和疲劳，甚至引起振动白指病。
需要采取振动减少措施，如使用减振设备和合适的工具等。
3.辐射：如电离辐射、红外线和紫外线等，高剂量的辐射会对人体组织和器官造成损害，甚至引发癌症等。
需要采取防护措施，如穿戴防护服和使用屏幕、屏蔽材料等。
二、化学因素1.有毒物质：如有机溶剂、重金属、酸碱等，长时间暴露会对呼吸系统、神经系统和肝肾功能等造成损害。
需要采取严格的通风设施和个人防护措施，如佩戴呼吸器和穿戴防护手套等。
2.气体和蒸气：如氨气、氯气、一氧化碳等，高浓度会引起中毒甚至致命。
需要进行充分通风和使用气体检测仪等监测设备。
3.粉尘和颗粒物：如木尘、金属粉尘等，吸入或接触会导致呼吸系统和皮肤问题。
需要使用吸尘设备、戴口罩和穿戴防护服等。
三、生物因素1.病原体：如细菌、病毒等，可能导致传染病。
需要采取有效的消毒和个人防护措施，如使用手套、穿戴防护服等。
2.动物和昆虫：如蚊虫、老鼠等，可能传播疾病和造成其他健康问题。
需要采取杀虫、防护措施，如使用防护网、捕鼠器等。
四、机械因素1.高温和低温：长时间暴露于极端温度环境下，可能导致热衰竭或低体温等问题。
需要提供合适的工作环境，如空调或加热设备等。
2.高压和低压：高压和低压容易导致电击和机械伤害等事故。
需要进行相应的安全培训和提供合适的保护装置。
3.旋转设备和运输设备：如机械传送带、输送机等，容易夹伤或绊倒人员。
需要提供防护装置和安全标识，并进行安全培训。
工艺过程危险、有害因素的分析
工艺过程危险、有害因素的风险分析编制：审核：批准：XXXX化工有限公司目录1 危险、有害因素的辨识结果及依据说明------------------------------------------------------------------------------------------ 11.1危险、有害因素辨识依据说明 -------------------------------------------------------------------------------------------------- 1 1.2物料的危险有害因素辨识结果 -------------------------------------------------------------------------------------------------- 1 1.3生产过程的危险有害因素辨识结果 ------------------------------------------------------------------------------------------- 2 1.4物料贮存、装卸、输送过程危险、有害因素分析 --------------------------------------------------------------------- 4 1.5公用系统辅助设施危险有害因素分析 ---------------------------------------------------------------------------------------- 7 1.6工艺过程所涉及的危险、有害因素及其分布------------------------------------------------------------------------------ 7 1.7危险化学品重大危险源辨识 ----------------------------------------------------------------------------------------------------- 82 安全评价单元的划分结果及理由说明 ------------------------------------------------------------------------------------------102.1安全评价单元的划分结果--------------------------------------------------------------------------------------------------------10 2.2安全评价单元划分的理由说明 -------------------------------------------------------------------------------------------------103 评价方法的选择及理由说明----------------------------------------------------------------------------------------------------------113.1采用的安全评价方法--------------------------------------------------------------------------------------------------------------11 3.2安全评价方法选择的理由说明 -------------------------------------------------------------------------------------------------114定性、定量分析评价 --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------124.1安全生产管理分析评价 ----------------------------------------------------------------------------------------------------------12 4.2外部环境及总平面布置分析评价 ---------------------------------------------------------------------------------------------17 4.3生产过程危险性评价--------------------------------------------------------------------------------------------------------------19 4.4储存单元危险性分析--------------------------------------------------------------------------------------------------------------22 4.5公用工程及辅助设施单元分析评价------------------------------------------------------------------------------------------24 4.6职业健康影响评价 -----------------------------------------------------------------------------------------------------------------27 4.7重大危险源评价 --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------28 4.8企业危险化学品生产储存装置安全设计诊断 ----------------------------------------------------------------------------30 4.9事故及应急管理 ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------31 4.10其它方面 -----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------31 4.11领取安全生产许可证的条件---------------------------------------------------------------------------------------------------31 4.12可能发生的危险化学品事故及后果、对策 ------------------------------------------------------------------------------33附件-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------36 F1危险度评价 ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------36 F2作业条件危险性分析---------------------------------------------------------------------------------------------------------------371 危险、有害因素的辨识结果及依据说明1.1危险、有害因素辨识依据说明1.1.1 危险、有害因素的定义危险因素：是指能对人体造成伤亡或对物造成突发性损害的因素。
工艺过程危险、有害因素的风险分析
工艺过程危险、有害因素的风险分析编制：审核：批准：XXXX化工有限公司目录1 危险、有害因素的辨识结果及依据说明11.1危险、有害因素辨识依据说明11.2物料的危险有害因素辨识结果11.3生产过程的危险有害因素辨识结果21.4物料贮存、装卸、输送过程危险、有害因素分析4 1.5公用系统辅助设施危险有害因素分析71.6工艺过程所涉及的危险、有害因素及其分布71.7危险化学品重大危险源辨识82 安全评价单元的划分结果及理由说明102.1安全评价单元的划分结果102.2安全评价单元划分的理由说明103 评价方法的选择及理由说明113.1采用的安全评价方法113.2安全评价方法选择的理由说明114定性、定量分析评价124.1安全生产管理分析评价124.2外部环境及总平面布置分析评价174.3生产过程危险性评价194.4储存单元危险性分析224.5公用工程及辅助设施单元分析评价244.6职业健康影响评价274.7重大危险源评价284.8企业危险化学品生产储存装置安全设计诊断304.9事故及应急管理314.10其它方面314.11领取安全生产许可证的条件314.12可能发生的危险化学品事故及后果、对策33附件36F1危险度评价36F2作业条件危险性分析371 危险、有害因素的辨识结果及依据说明1.1危险、有害因素辨识依据说明1.1.1 危险、有害因素的定义危险因素：是指能对人体造成伤亡或对物造成突发性损害的因素。
有害因素：是指能影响人的身体健康、导致疾病，或对物造成慢性损害的因素。
通常情况下，二者并不加以区分而统称为危险、有害因素，主要指客观存在的危险、有害物质或能量超过临界值的设备、设施和场所等。
1.1.2 辨识依据对危险、有害因素进行分类的目的在于安全评价时，便于进行危险、有害因素的分析与识别。
危险、有害因素分类的方法多种、多样，参照《企业职工伤亡事故分类》（GB6441-1986）分类标准作为危险、有害因素辨识依据。
工艺过程危险有害因素的分析
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步骤：首先，确定工艺过程的初 始事件，然后分析可能导致的后 续事件，最后评估每个事件的概 率和后果。
局限性：事件树分析需要分析人 员具备一定的专业知识和经验， 否则可能导致分析结果不准确。
故障树分析（FTA）
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概述：故障树分析是一种系统安全分析方法，用于识别和评估工 艺过程中潜在的危险有害因素。
06
危险有害因素的管理与监督
管理制度与责任制
制定详细的安全操作规程， 确保员工按照规定进行操作
建立完善的管理制度，明确 各部门的职责和权限
建立安全监督机制，定期对 生产现场进行安全检查
落实责任制，明确责任人， 对违规行为进行处罚和追究
责任
监督检查与考核机制
建立监督检查制度， 定期对危险有害因素 进行评估和检查
概念：HAZOP是一种系统化的危险分析方法，用于识别工艺过程中潜在的 危险和可操作性问题
步骤：包括定义研究范围、确定研究目标、分析工艺过程、识别危险和可 操作性问题、提出改进措施等
优点：HAZOP能够全面、系统地分析工艺过程，识别潜在的危险和可操作 性问题，为改进工艺过程提供依据
应用：HAZOP广泛应用于化工、石油、天然气、电力等行业，对提高工艺 过程安全性具有重要意义。
环境污染：可能导致环境污 染、生态破坏等事故
安全管理不足：可能导致安 全管理不到位、事故频发等
事故
法律法规不健全：可能导致 法律法规不健全、事故频发
等事故
机械制造行业危险有害因素分析实例
机械设备：机械设备的操 作不当、故障、磨损等可 能导致事故
电气设备：电气设备的故 障、短路、漏电等可能导 致事故
工艺过程危险有害因素分析
工艺过程危险有害因素分析工艺过程中存在许多危险和有害因素，这些因素可能会对工人的健康和安全造成严重影响。
因此，对工艺过程的危险和有害因素进行分析是非常重要的，以确保工人的健康和安全。
首先，机械因素是工艺过程中的一个重要危险因素。
例如，操作机器时可能发生机械碰撞、夹伤等意外事故。
此外，机械设备的不良运行也可能导致意外事故的发生。
为了减少这些危险，应该加强机械设备的维护和保养，并安装必要的安全保护装置。
其次，化学因素是另一个重要的危险因素。
在一些工艺过程中使用的化学物质可能对工人的健康造成危害。
例如，一些有毒的化学物质可能引起中毒，对呼吸系统、皮肤和眼睛造成损害。
因此，在使用这些化学物质时，必须严格按照安全操作规程进行操作，并配备必要的个人防护装备。
另外，物理因素也是工艺过程中的危险因素之一、例如，噪音、振动和高温等物理因素可能对工人的听力、神经系统和皮肤造成伤害。
因此，在工艺过程中应该采取措施降低这些物理因素的危害。
例如，可以通过隔音设备和个人防护装备来减少噪音的影响，通过减少振动源的使用和使用防振设备来减少振动的影响，通过合理的温度控制来降低高温对工人的危害。
此外，人为因素也是工艺过程的重要危险因素。
人为错误和疏忽可能导致工艺事故的发生。
因此，必须加强对工人的培训和教育，提高他们的安全意识和操作技能。
此外，应该建立完善的工艺过程管理制度，严格按照规程进行操作，避免人为错误和疏忽的发生。
最后，心理因素也可能对工人的健康和安全造成影响。
工作压力、工作负荷和长时间的重复工作可能导致工人的心理压力增加，甚至引发心理问题。
因此，应该注意工作环境的舒适性和合理安排工作时间，减少工人的心理负担。
综上所述，工艺过程中存在许多危险和有害因素，这些因素可能对工人的健康和安全造成严重影响。
对工艺过程的危险和有害因素进行分析是确保工人健康和安全的重要措施。
只有通过采取相应的预防措施，减少危险和有害因素的影响，才能保护好工人的健康和安全。
工艺过程危险、有害因素的风险分析
工艺过程危险、有害因素的风险分析编制：审核：批准：XXXX化工有限公司目录1 危险、有害因素的辨识结果及依据说明------------------------------------------------------------------------------------------ 11.1危险、有害因素辨识依据说明 -------------------------------------------------------------------------------------------------- 1 1.2物料的危险有害因素辨识结果 -------------------------------------------------------------------------------------------------- 1 1.3生产过程的危险有害因素辨识结果 ------------------------------------------------------------------------------------------- 2 1.4物料贮存、装卸、输送过程危险、有害因素分析 --------------------------------------------------------------------- 4 1.5公用系统辅助设施危险有害因素分析 ---------------------------------------------------------------------------------------- 7 1.6工艺过程所涉及的危险、有害因素及其分布------------------------------------------------------------------------------ 7 1.7危险化学品重大危险源辨识 ----------------------------------------------------------------------------------------------------- 82 安全评价单元的划分结果及理由说明 ------------------------------------------------------------------------------------------102.1安全评价单元的划分结果--------------------------------------------------------------------------------------------------------10 2.2安全评价单元划分的理由说明 -------------------------------------------------------------------------------------------------103 评价方法的选择及理由说明----------------------------------------------------------------------------------------------------------113.1采用的安全评价方法--------------------------------------------------------------------------------------------------------------11 3.2安全评价方法选择的理由说明 -------------------------------------------------------------------------------------------------114定性、定量分析评价 --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------134.1安全生产管理分析评价 ----------------------------------------------------------------------------------------------------------13 4.2外部环境及总平面布置分析评价 ---------------------------------------------------------------------------------------------17 4.3生产过程危险性评价--------------------------------------------------------------------------------------------------------------19 4.4储存单元危险性分析--------------------------------------------------------------------------------------------------------------23 4.5公用工程及辅助设施单元分析评价------------------------------------------------------------------------------------------25 4.6职业健康影响评价 -----------------------------------------------------------------------------------------------------------------27 4.7重大危险源评价 --------------------------------------------------------------------------------------------------------------------28 4.8企业危险化学品生产储存装置安全设计诊断 ----------------------------------------------------------------------------30 4.9事故及应急管理 ---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------31 4.10其它方面 -----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------32 4.11领取安全生产许可证的条件---------------------------------------------------------------------------------------------------32 4.12可能发生的危险化学品事故及后果、对策 ------------------------------------------------------------------------------34附件-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------36 F1危险度评价 ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------36 F2作业条件危险性分析---------------------------------------------------------------------------------------------------------------381 危险、有害因素的辨识结果及依据说明1.1危险、有害因素辨识依据说明1.1.1 危险、有害因素的定义危险因素：是指能对人体造成伤亡或对物造成突发性损害的因素。
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工艺过程危险、有害因素的风险分析编制：审核：批准：XXXX化工有限公司目录1 危险、有害因素的辨识结果及依据说明1.1危险、有害因素辨识依据说明1.1.1 危险、有害因素的定义危险因素：是指能对人体造成伤亡或对物造成突发性损害的因素。
有害因素：是指能影响人的身体健康、导致疾病，或对物造成慢性损害的因素。
通常情况下，二者并不加以区分而统称为危险、有害因素，主要指客观存在的危险、有害物质或能量超过临界值的设备、设施和场所等。
1.1.2 辨识依据对危险、有害因素进行分类的目的在于安全评价时，便于进行危险、有害因素的分析与识别。
危险、有害因素分类的方法多种、多样，参照《企业职工伤亡事故分类》（GB6441-1986）分类标准作为危险、有害因素辨识依据。
1.2物料的危险有害因素辨识结果工艺过程涉及的主要物料有产品氧气、液氧、氮气、液氮、液氩、氩气，原料为空气。
各物质理化性质及危险特性见附录。
工艺过程所涉及到的物料按其危险、有害特性来分，可分为下述几类：（1）根据《危险化学品目录（2015年版）》属危险化学品物质有：氧气、液氧、氮气、液氮、氩气、液氩。
（2）根据《危险化学品目录（2015年版）》工艺过程无剧毒化学品物质。
（3）根据《高毒物品目录》（2003版）工艺过程无高毒物品。
（4）根据《中华人民共和国监控化学品管理条例》（国务院令第190号）工艺过程无监控化学品。
（5）根据《易制毒化学品分类目录》工艺过程无易制毒化学品。
（6）按照HG20660-2000毒性危害分级划分：压缩空气、氧气、液氧、氮气、液氮、氩气、液氩属轻度危害物质。
（7）根据《建筑设计防火规范》（GB50016-2014）：压缩空气、氧气、液氧火灾危险性为乙类；氮气、液氮、氩气、液氩火灾危险性为戊类。
（8）按照《压力容器中化学介质毒性危害和爆炸危险程度分类》（HG20660-2000）工艺过程无爆炸性介质。
（9）根据《危险货物品名表》（GB12268-2012），工艺过程无第8类腐蚀性物品。
主要危险、有害物质危险特性见表1-1。
表1.31.3.1生产工艺过程中危险有害因素辨识分析（1）空气过滤、压缩、预冷、净化单元净化是除去空气中的水份、二氧化碳、乙炔、乙烯、丙烯等碳氢化合物，如果使用过期、失效的分子筛或切换程序有误，同时分子筛出口的分析仪表出现问题，会造成乙炔等碳氢化合物进入系统，碳氢化合物在液氧中积聚且液氧没有达到安全排放量，在主冷位置容易发生爆炸。
乙炔在液氧中溶解度很低，因而易析出、积聚。
乙炔的爆炸敏感度很大，最小引燃能只有0.019mJ。
乙炔的爆炸范围宽、危险性大，是上述物质中危险性最大的。
乙炔在液氧中与氧反应能发生爆炸（乙炔在无氧情况下分解爆炸；乙炔于氧气中的燃烧爆炸；固体乙炔析出，液氧、碳氢化合物固态析出，在系统中形成爆炸性混合物，在冲击摩擦或静电等引爆源下引起爆炸）。
分子筛再生时使用高温氮气（最高温度290℃），加温用蒸汽、高温氮气泄漏会造成人员灼烫，人员进入高浓度氮气环境会造成窒息，再生效果不佳会降低分子筛性能，使危害气体进入系统，有造成爆炸事故的可能。
（2）空分精馏单元如果自动调节系统失灵或事故状态下不及时泄压，超过设备、管道承载能力有可能会发生爆炸。
当空分装置发生氧气泄漏或检修时未置换或置换不彻底，如作业环境附近有油脂等极易发生火灾事故。
空分装置使用的透平油和润滑油及其分解产物泄漏遇富氧或泄漏的氧会发生火灾、爆炸。
（3）其他空分制氧装置中的液氧、液氮、液氩属低温产品，如果输送这些产品的泵、阀门、管道因故障或人为失误导致泄漏，接触到操作人员身体，有造成人体冻伤的可能；高压气体泄漏会产生噪声伤害，氧气排空、泄漏，液氧泄漏会造成富氧区，人员吸入会造成氧中毒，氮气、氩气排空、泄漏，液氮、液氩泄漏会造成缺氧区，人员在缺氧会造成窒息；如氧气、液氧输送管道内有电焊渣等，固体杂物与管道摩擦有造成火灾、爆炸的可能。
1.3.2主要设备和设施危险有害因素辨识分析（1）空气过滤、压缩、预冷、净化单元该单元主要设备有空气过滤器、空气压缩机、空冷塔、冷冻水泵、冷水机组、循环水泵、分子筛、再生蒸汽加热器等。
空气压缩机高速旋转，产生噪声，对人体和环境造成伤害。
空气压缩机因电线老化，绝缘失效、短路、超载等有造成人员触电伤害的可能。
空气压缩机电机、联轴器、旋转部位，因防护不当或失效，操作人员，检修人员检修（包括衣物、长发）发生卷入、碰撞、碾绞等机械伤害。
空气压缩机、空气过滤器设备高大，检修人员巡检、检修时，其梯子、护栏、平台失稳或损坏（工、器具、结构体等下落）会造成高处坠落和物体打击伤害。
空气压缩机内压力0.625MPa，压缩机故障或操作不当超载运行，会引发爆炸事故。
冷冻水泵、冷水机组、循环水泵运行中产生噪声对人体和环境造成噪声伤害。
冷冻水泵、冷水机组、循环水泵、空冷塔其电线老化、短路、绝缘不良，电机故障等会造成触电伤害。
冷冻水泵、冷水机组、循环水泵的旋转部位，联轴器，防护不当或失效，易产生卷入等机械伤害。
冷水机组、双级空冷塔等高大设备，检修人员巡检、检修时，操作因梯子、护栏、平台损坏或失稳（工、器具、组装件等下落）会造成高处坠落和物体打击伤害。
再生蒸汽加热器、再生电加热器的水蒸汽，在1.0MPa压力下，其温度达190℃。
蒸汽一旦泄漏，易造成人体灼烫伤害。
再生电加热器，因电器原件老化、电线老化、绝缘不良、短路等易造成触电伤害。
（2）空分精馏单元该单元主要设备包括主换热器、过冷器、主冷凝蒸发器、中压塔、低压塔、纯氮塔、透平膨胀机、液体膨胀机等。
透平膨胀机，其高速旋转会产生噪声，对人体和环境造成噪声危害，易发生卷入等机械伤害。
主换热器、过冷器、主冷凝蒸发器、中压塔、低压塔是压力容器，如安全附件失效，压力自动调节系统失灵，会造成容器超压失控，引起容器爆炸伤害。
空分装置发生液氧外泄与可燃物形成爆炸体系，可发生塔外爆炸，空分装置氧气外泄、或氧气罐内检修时置换不净，遇明火，高温和可燃物易发生火灾伤害。
检修中冷箱封盖忘关或栅栏式盖子损坏、未设围栏等，人容易掉进松散珍珠砂中会造成窒息伤害或死亡。
（3）氧气、氮气压缩单元该单元主要设备有氧压机、氮压机等。
氧压机、氮压机高速旋转，产生噪声，对人体和环境造成伤害。
氧压机、氮压机因电线老化，绝缘失效、短路、超载等有造成人员触电伤害的可能。
氧压机、氮压机电机、联轴器、旋转部位，因防护不当或失效，操作人员，检修人员检修（包括衣物、长发）发生卷入、碰撞、碾绞等机械伤害。
氧压机、氮压机设备高大，检修人员巡检、检修时，其梯子、护栏、平台失稳或损坏（工、器具、结构体等下落）会造成高处坠落和物体打击伤害。
氧压机、氮压机内压力2.3MPa，压缩机故障或操作不当超载运行，会引发爆炸事故。
氧压机在运行中，如发生气缸温度高；活塞环、气封、密闭件材质存在问题；运行中发生机械磨损；气缸内带入杂物等故障，若处理不及时，可损坏氧压机，严重时也可发生气缸爆炸。
氧压机运行中如发生泄漏，泄漏的氧气进入油箱，是极其危险的，往往造成重大火灾、爆炸事故。
（4）其他压力容器自动调节系统失控，造成设备超压，有造成容器爆炸可能。
压缩机、泵运运行中产生噪声，对人体和环境造成噪声危害。
用电设备电机故障，电源线老化，绝缘失效，短路等易造成触电伤害。
压缩机、泵等设备转动部位防护不当，或失效，易会造成卷入等机械伤害。
低温设备故障泄露，液体产品有造成人员冻伤的可能。
工艺过程温度最低为-190℃，如果设备材料防冷脆措施不当有造成设备破裂，物料泄漏的危险。
1.3.3特种设备危险有害因素辨识分析工艺过程涉及到的特种设备有：压力容器、压力管道、桥式起重机、气瓶。
（1）压力容器压力容器质量不好或在生产过程中如果安全附件损坏、失效或不全有造成容器超压，严重时会造成容器破裂，破裂产生的碎片四处飞散，人员防护不当有造成人员伤害的危险，容器破裂物料泄漏，液氧、氧气泄漏遇可燃物有发生火灾的危险，氮、氩泄漏现场通风不好有造成人员窒息的危险，另外还有冻伤等危险。
（2）压力管道压力管道质量不好、安全附件不全、失效或损坏有造成管道破裂的危险；管道破裂物料泄漏，氧泄漏遇可燃物会造成火灾，人员氧中毒，氮氩泄漏有造成人员窒息危险，液化气体泄漏有造成人员冻伤的危险；压缩气体泄漏会产生噪声，蒸汽泄漏会造成灼烫伤害。
（3）桥式起重机桥式起重机属起重机械，提升物料、设备时如固定不好等操作不当有造成起重伤害的危险，维护不当，钢丝绳等长时间使用质量变差，起重重物时超负荷使用有造成起重伤害的危险。
（4）气瓶氧气瓶、氮气瓶、氩气瓶不合格会有爆炸危险。
氧气瓶在充装过程中，如果操作失误或有油脂类等杂质进入瓶内，或钢瓶本身质量缺陷及腐蚀毁损，或充装过快等因素引起破裂，会造成火灾、爆炸等危险。
（5）其他以上各特种设备操作属特种作业，操作人员如无操作证或操作证过期，违规上岗，也会因操作不熟练或违规操作造成事故。
1.4 物料贮存、装卸、输送过程危险、有害因素分析1.4.1储运、装卸、输送工艺过程危险有害因素分析（1）液氧储存①液氧储罐来自空分装置的过冷液氧通过管道进入液氧储槽。
该过程存在的危险、有害因素是：如液氧储罐投入使用前，未清理或清理不彻底有造成火灾爆炸事故的危险；液位显示不准有造成储罐储存超量，液氧泄漏有造成火灾、爆炸、人员中毒、冻伤的可能；液氧储罐液氧中乙炔量超标，有造成火灾爆炸的危险；如果阀门、管道及储罐因故障或人为失误导致泄漏，接触到操作人员身体，有造成人体冻伤的可能；液氧泄漏会造成周围富氧，人员吸入高浓度富氧空气会造成氧中毒。
如因各种原因造成液氧储槽压力升高，超过空分装置压力会造成液氧返回空分装置，造成事故。
工艺过程液态储罐为平底罐，如液化气体长时间储存，内部物料温度逐步升高，一旦超过沸点就会起压，使储罐成为受压容器，导致焊缝损坏，物料泄漏，有造成火灾、爆炸，人员冻伤的危险。
②液氧灌装当液氧外卖时采用槽车运输，该过程存在的危险、有害因素是：车辆进入乙类场所时如未戴阻火器有引发火灾爆炸的可能，车辆行使、中转过程中如司机精力不集中，疲劳驾驶，超速行驶，车辆超载有造成人员车辆伤害的可能。
槽车安全附件不全或失灵有造成事故的危险；如果首次投入使用的槽车清理不彻底，未采取预冷措施，有造成事故的危险；槽车充装量超过要求量有造成事故的危险；装卸用接头混用有造成事故的危险；如果装车时，不接静电接地线及时将产生的静电引入大地，可造成静电积聚并放电，有引发火灾爆炸的危险；装车过程中如果发生液氧泄漏，现场操作人员又穿着化纤衣物或衣物上沾染有油脂，或现场环境中存在可燃性物质，就可能导致燃爆事故，同时，运输液氧的槽（罐）车属移动式压力容器，如果超量充装或超压有爆炸的危险。
槽车充装时未熄火、充装其他物质的槽车运输液氧也有造成事故的危险。