曲轴形位误差检验表(精)
形位公差详解 含图片说明
形位公差的分类介绍 线轮廓度
采用线轮廓度首先 必须将其理想轮廓 线标注出来，因为 公差带形状与之有 关。 理想线轮廓到底面 位置由尺寸公差控 制，则线轮廓度公 差带将可在尺寸公 差带内上下平动及 摆动。
公差带形状为两等距曲线
形位公差的分类介绍 面轮廓度
面轮廓度：限制实际曲面对理想曲面变动量的一项 指标
公差带形状为两等距曲面
形位公差的分类介绍 面轮廓度（复合轮廓度，美国ASME新标准）
可 在 尺 寸 公 差 内 平 动 和 摆 动
在 尺 寸 公 差 内
只 能 上 下 平 动
我国GB标准尙未放入此标注形式。因可用25±0.25来等效替代上格。
形位公差的分类介绍 平行度
平面度：两平面或者两直线平行的误差最大允许值 实际应用：
轴线直线度公差 0.5 0. 75 …… 1
0.5 M
图 78
公差原则
示例(用公差带图解释)
最大实体 原则M
最大实体要求（轴）
19.7 - 20
0.4
0.1 - 0.3 0 +0.1 尺寸
0.1 M
LMS = 19.7
Hale Waihona Puke MMS = 20 MMVS = MMS + t = 20 + 0.1 = 20.1
.
形位公差的定义
定义
形状公差和位置公差简称为形位公差 形状公差：形状公差是指单一实际要素的形状所 允许的变动全量；形状公差标注无基准
要素是指零件上的特征部分 — 点、线、面 实际要素 Real Feature — 零件加工后实际存在的要素(存在误差)
位置公差：位置公差是关联实际要素的位置对基 准所允许的变动全量；位置公差标注一般需有基 准
形状和位置公差及检测[4]
![形状和位置公差及检测[4]](https://img.taocdn.com/s3/m/440c2545e518964bcf847cf3.png)
5．未注形位公差的规定（续）
未注直线度、垂直度、对称度和圆跳动各规定了H、K、 L三个公差等级，在标题栏或技术要求中注出标准及等级 代号。如：“GB/T1184—K”。 未注圆度公差值等于直径公差值，但不得大于径向跳动的 未注公差。 未注圆柱度公差不作规定，由构成圆柱度的圆度、直线度 和相应线的平行度的公差控制。 未注平行度公差值等于尺寸公差值或直线度和平面度公差 值中较大者。 未注同轴度公差值未作规定，可与径向圆跳动公差等。 未注线轮廓度、面轮廓度、倾斜度、位置度和全跳动的公 差值均由各要素的注出或未注出的尺寸或角度公差控制。
(1) 55k6圆柱面 从检测的可能性和经济性分析，可用径向圆跳动公差 代替同轴度公差，参照表4-27确定公差等级为7级，查表 4-22，其公差值为0.025mm。查表4-25和表4-20确 定圆柱度公差等级为6级，公差值为0.005mm。 (2) 56r6、45k6圆柱面 均规定了对2－55j6圆柱面公共轴线的径向圆跳动 公差，公差等级仍取7级，公差值分别为0.025mm和 0.020mm。 (3) 键槽14N9和键槽16N9查表4-27，对称度公差数值 均按8级给出，查表4-22，其公差值为0.02mm。 (4) 轴肩65公差等级取为6级，查表4-22，其公差值为 0.015mm。 (5) 其他要素 最终零件精度设计图示
C
A
B
图4-20 中心基准要素的标注
(3)当基准要素为中心孔时，基准符号置于中心引 出线的下方；当基准要素为圆锥体的轴线时，基准 线符号中的连线应与圆锥体直径尺寸线(大端或小 端)对齐或与圆锥体内空白的尺寸线对齐。
B4/7.5 GB145-85
B4/7.5 GB145-85
A
A
B
形位公差详解-含图片说明
形位公差的定义
▪ 定义
▪ 形状公差和位置公差简称为形位公差 ▪ 形状公差：形状公差是指单一实际要素的形状所
允许的变动全量；形状公差标注无基准
要素是指零件上的特征部分 — 点、线、面 实际要素 Real Feature — 零件加工后实际存在的要素(存在误差)
▪ 位置公差：位置公差是关联实际要素的位置对基 准所允许的变动全量；位置公差标注一般需有基 准
4
块规测量 平晶、激光干涉
形位公差的分类介绍 ▪ 平面度
公差带形状为两平行平面
形位公差的分类介绍
▪ 圆度
▪ 圆度：工件的横截面接近理论圆的程度 ▪ 实际应用：
1
计量室 圆度、圆柱度仪 、高精度主轴、 调平、调心
2
生产现场 通过检查直径的 变化量（椭圆） 反映圆度的大致 状况
形位公差的分类介绍 ▪ 圆度
公差带形状为两同心圆
形位公差的分类介绍
▪ 圆柱度
▪ 圆柱度：任一垂直截面最大尺寸与最小尺寸差为圆 柱度；圆柱度误差包含了轴剖面和横剖面两个方面 的误差
▪ 实际应用：
1
2
计量室 圆度、圆柱度仪 、高精度主轴、 调平、调心
生产现场 通过检查直径的 变化量（椭圆、 锥度 ）反映圆度 的大致状况
形位公差的分类介绍 ▪ 圆柱度
形位公差简介
1
形位公差的定义
2
形位公差的分类介绍
3
公差原则
4
特殊标注
形位公差的定义
▪ 形位公差
▪ 由于加工过程中工件在机床上的定位误差、刀具 与工件的相对运动不正确、夹紧力和切削力引起 的工件变形、工件的内应力的释放等原因，完工 工件会产生各种形状和位置误差。
▪ 因此机械类零件的几何精度，除了必须规定适当 的尺寸公差和表面粗糙度要求以外，还须对零件 规定合理的形状和位置公差。
汽车工程师职称课件曲轴形位误差检测
曲轴形位误差检测一、检验目的1)掌握曲轴形位误差检验流程。
2)掌握工具、量具正确的使用方法。
3)掌握曲轴轴颈圆度、圆柱度检测，曲轴弯曲度检测，曲轴半径检测，曲轴扭曲度检测方法。
4)计算轴颈修理尺寸，确定轴颈修理级别。
二、检测流程1.检验前的准备1）用棉纱清洁曲轴表面，检视曲轴轴颈表面是否有机械损伤（抱轴、裂纹等）；2）检查量具种类是否齐全，根据曲轴基本尺寸标签，检查量具规格是否符合测量范围。
2.曲轴圆度和圆柱度检测现以第二道主轴颈为例介绍。
1)外径千分尺调教根据曲轴标准尺寸标签，曲轴主轴颈的标准尺寸为54.96～54.99mm，所以选择50～75mm的外径千分尺。
取出外径千分尺，清洁两砧座接触面。
取出标准校棒并置于外径千分尺的两砧座之间。
转动棘轮旋柄，同时轻轻转动校棒，使接触面完全贴合。
当测力装置发出“咔咔”响声2～3次时，检查零位刻度线是否重合。
如果不重合，其误差应该在0±0.005mm范围内，否则重新标定或更换外径千分尺。
2)测量截面的选择测量截面选择两个，为轴颈两侧靠近曲柄臂的截面。
3）圆度和圆柱度测量a．测量用外径千分尺在第二道主轴颈的第一截面内进行不少于6次的测量，每次测量转动曲轴的间隔角度约为30°。
测量并记录第一截面轴颈直径误差的最大值和最小值分别为0.06mm和0.02mm。
b.用同样的方法测量第二道主轴颈的第二截面。
测量并记录第二截面主轴颈直径误差的最大值和最小值分别是0.03mm和0.01mm。
c.外径千分尺使用完毕后，清洁并归位。
4）圆度和圆柱度计算a.圆度：每一测量截面中任意方向主轴颈直径误差最大值和最小值差值的一半即为该截面的圆度。
第二道主轴颈圆度计算：第一截面的圆度为：（0.06-0.02）/2=0.02mm第二截面的圆度为：（0.03-0.01）/2=0.01mm主轴颈的每一测量截面均有各自的圆度，取两个规定测量截面中圆度最大的一个作为该轴颈的圆度。
汽车维修工程实验指导书
汽车维修工程实验指导书实验一汽车零件形位误差检验一、曲轴形位误差检验（一）实验内容41．曲轴主轴颈和连杆轴颈的磨损；2．曲轴中间主轴颈相对两端主轴颈的径向圆跳动量；3．皮带轮轴颈相对两端主轴颈的径向圆跳动量；4．正时齿轮轴颈相对两端主轴颈的径向圆跳动量；5．后端凸缘外圆相对两端主轴颈的径向圆跳动量；6．后端凸缘后端面相对两端主轴颈的端面圆跳动量；7．曲轴的扭曲变形。
（二）实验要求1．掌握曲轴形位误差检验的基本工艺和基本方法；2．检验工艺和检验结果正确；3．对检验结果进行正确的判断；4．计算连杆轴颈和主轴颈的修理尺寸。
（三）仪器设备1．螺旋千分尺一个；2．带磁力表座的百分表一套；3．检验平台一个；4．“V”形铁一对；5．方箱一个；6．曲轴一根。
（四）实验步骤1．轴颈磨损检验测量每个连杆轴径两端曲柄方向和垂直于曲柄方向的直径，每个轴颈最大直径和最小直径差值的一半，即为该轴径圆柱度误差。
2．曲轴弯曲检验（1）用“V”形铁将曲轴支撑在平台上，并调整水平。
1-检验平台；2-“V”形铁；3-曲轴；4-百分表；5-带磁力表坐百分表架（2）将带磁力表座的百分表表头垂直的顶在中间主轴颈的最高点上。
注意表头避开油孔，百分表不要和曲柄干涉，百分表压缩1~2mm。
（3）转动曲轴一周，百分表表针的摆动量即为曲轴的径向圆跳动量。
（4）同样的方法，检验皮带轮轴颈、正时齿轮轴颈、后端凸缘外圆的径向圆跳动量。
（5）用方箱顶住曲轴前端，将百分表表头垂直的顶在后端凸缘后端面最大半径处，转动曲轴一周，百分表表针的摆动量即为后端凸缘后端面的端面圆跳动。
3．曲轴的扭曲检验（1）将两端连杆轴颈转到水平位置。
（2）用带磁力表座的百分表测量第一道连杆轴颈和最后一道连杆轴颈最高点的高度差∆。
（3）曲轴扭曲量计算：021360)(⨯-±∆=DR R πδ式中：δ—曲轴扭曲量；∆—第一道连杆轴颈和最后一道连杆轴颈最高点的高度差∆； R 1、R 2—第一道连杆轴颈和最后一道连杆轴的半径； D —曲轴的回转直径。
90°分度曲轴的分度误差检测
６ 第一 次精 车后 的实 测值 一图样 中尺寸值 一预 ＝
图 ２ ０分度 曲轴 的分度误差检测示意图 ９ 。
平 台 的高度 值 ，那 么 ，第 四 连杆 轴 颈 相 对 于第 １ 连 杆轴颈 的夹 角误差 为 ＝（ 一 ）一（ ２一ｄ／ ） 以／ ，２
（ ）将 曲轴第 １ １ 、５主轴 颈 架在 等 高 Ｖ形 铁 上 ，
参 工 冷 磊 。
根据 公式 ＝ —Ｄ ／ ２＋ｄ／ ２计 算 出第 １连 杆轴 颈
图
１ ．联接 套
１
３ ．螺栓
上表 面 到检验 平 台 的高度 值 。② 根据 计算 出的 值 ，使 用高 度游 标 卡 尺 找 正 第 １连 杆 轴 颈 ，使 公 共 平面 平行于 检验平 台 。
（ ） 调整 ９ 。 度检具 平行 于检验 平 台并 固定 分 ４ ０分 度检 具 。使 用 高 度 游 标 卡 尺 找 平 ９ 。 度 检 具 的 Ｉ Ｏ分 面 ，使 Ｉ 平 行 于 检验 平 台 ，调 整好 后 ，用 紧 定 螺 面 钉 固定 ９ 。 度检 具 。此时 ，分 度检具 的 Ｉ面 与 曲轴 ０分
的尺 寸 中值进 行 比较 ，同值 变 大 ，或 同值 变 小 ，修 改磨 耗来 解决 ；大 小 变 化不 同值 时 ，修 改加 工 程 序 中该 部分 的尺 寸 数 字 ，与此 同时 ，也 可 以检 查 工 件
部 分操作 者并 不 知 道用 所 学 的数 控 知 识 来实 现 精 确 车制工件 的 尺 寸和 达 到表 面粗 糙 度 的要 求 。鉴 于这
种 情况 ，我们 建议 操 作 者 用设 置 磨耗 和更 改 尺 寸数 字 即二 次精车 的方 法来 解决这个 问题 。
曲轴检测
曲轴的检测任务书一、教学目标1、培养学生的实践能力，让学生在实践过程中，不断地发现问题、分析问题，最终使学生能够具有独立地解决实践问题的技能；2、使学生了解曲轴的技术要求，掌握各圆度及圆柱度的计算方法。
3、懂得并能正确地使用常用工、量具和专用工具；4、能够根据相关的标准对检测结果做出正确的结论。
5、锻炼和培养学生的动手能力。
二、配分、评分标准序号考核内容配分评分标准考核记录扣分得分1 正确使用量具、仪器10 工具使用不当扣5分2 测量的过程20 每项2扣分，扣完为止3 测量的过程中的数据处理20不会处理的每处扣5分4 数据的处理30 不会处理每处扣5分5 遵守安全规程，现场整洁无事故10每项扣2分，扣完为止6 分数总计100三、考核要求1、了解量具的使用并正确的读数2、能按照标准的步骤检测3、能够处理检测出的数据四、考核时间20min五、实验报告评分：_____________实习指导教师：_____________(签名)丰田发动机的拆装指导书一、实习器材1、外径千分尺2、台虎钳3、曲轴4、抹布二、技术标准1、能够正确的使用量具2、能够正确的检测曲轴并能够处理数据三、操作步骤及工作要点1、入门知识：1、曲轴磨损的特点2、曲轴测量的标准2、曲轴的检测方法1）选择量程适当的外径千分尺并调零。
（2）在相互垂直的位置测量。
四、注意事项1、正确记录数据横向纵向上截面下截面圆度误差圆柱度误差判定结果2、正确的处理数据a、圆度φ：φ=（dmax-dmin）/2，取三个截面中的φmax。
b、圆柱度：三个截面、六个数据中（dmaxB-dminB）/2。
3、正确的使用量具发动机拆装实习报告学号___________ 姓名___________ 班级___________小组___________ 实验日期___________ 成绩___________一、实习目的二、实习设备、仪器、工具三、实习过程记录四、思考题或讨论题1、为什么连杆轴颈的磨损成圆锥形？2、曲轴的磨损特点？五、写出心得体会。
检查与更换曲轴位置传感器观察表
1、检测曲轴位置(CKP)传感器
五、安装曲轴位置(CKP)传感器
1、传感器O形圈涂抹机油。
2、安装曲轴位置(CKP)传感器
3、安装曲轴位置(CKP)传感器螺栓
4、连接曲轴位置(CKP)传感器线束连接器
六、安装发动机右底罩
1、安装发动机右底罩
七、降下车辆（参见）
参见相关资料
检查与更换曲轴位置传感器观察表
观察选手：操作选手：日期：
序号内容
项目名称
观察记录
意见建议
一、从蓄电池负极端子断开电缆
二、车辆举升（参见）
参见相关资料
三、拆卸发动机右底罩
1、拆卸发动机右底罩
四、拆卸曲器线束连接器
2、拆卸曲轴位置(CKP)传感器螺栓
3、拆卸曲轴位置(CKP)传感器
八、连接蓄电池负极端子（参见）
九、车上系统复检
1、检查曲轴位置传感器
八、清洁整理工具
1．清洁工具
2．恢复/整理工具
备注
6210曲轴自检记录表
240
所有孔口倒角，所有飞边、棱边
毛刺、棱边清理符合作业
要求
φ191g7(-0.015 -0.061)X14.50 -0.1
170
118±0.20
190
24-M30X2-6H,沉孔φ31X5
12-φ30H7（+0.021 0）
25N9（0 -0.052）深2140 -0.029
200
4-φ28，背刮10-φ56
2-φ13.9通孔，攻2-M16-6H
6210曲轴质量自检记录单
图号：曲轴编号：
工序
自检内容（单位：mm）
自检结果（单位：mm）
有无缺陷
操作者
日期
200
12-φ16.7，背刮φ32
230
φ2100 -0.031
φ1310 -0.031
250
φ170h6(0 -0.025)
第一档
第二档
第三档
第四档
第五档
第六档
270
φ200h6(0 -0.029)
第一档
第二档
第三档
自检结果（单位：mm）
有无缺陷
操作者
日期
140
精车
主轴
颈
R3Xφ266X1+0.25 +0.15XR12
0-Ⅲ主轴颈φ202±0.05
φ222±0.05
173-0.25 -0.40
60+0.60 +0.30
3580-0.10、R30
φ210±0.05（Ⅳ——Ⅸ）
φ1220 -0.04X6
150
φ3820 -0.197X51
M10底孔φ8.5
7xφ26
曲轴形位误差检验表(精)
3）扣分标准：项目内容操作、讲解不完全扣10分/项；漏操作项目扣20分/项；标准内容回答不出、操作不会不及格
4
测量 点的 选择
1•圆度测量位置为每一轴颈同一截面最大直颈和最小直颈位置；
2•圆柱度测量位置为每一轴颈靠近曲柄臂的两个不冋截面。
5
测量 读取 数据
用外径千分尺测量每一测量位置轴颈的最大值和最小值，并将测量 数据记录在草稿纸上。
6
计算
圆度和圆柱度误差的计算。
轴颈修理尺寸的计算。
监考人员签字：
说明：
1）本次考核满分100分，80分及格。
曲轴形位误差检验表
姓名
考核日期
得分
单位
考试依据
序 号
内容
主要技术要求
扣分记录1检ຫໍສະໝຸດ 前的 准备清洗2
选择 测量 工具
外径千分尺，磁性表座和百分表咼度游标卡尺。
3
轴颈 尺寸 的核 实与 游标 卡尺 的使 用
1•首先，核对游标卡尺的零位，然后测量规定轴颈的实际尺首先用校 棒核对外径千分尺的零位。
2。然后依据给定原始尺寸，将外径千分尺调至游标卡尺所测轴颈实际 尺寸的标准级差上寸，并记录在草稿纸上。
曲轴形位误差检测（精）
职业技能鉴定国家题库统一试卷高级汽车维修工操作技能考核评分记录表考生姓名：_______________准考证号：_________________工作单位：_________________（一）（一） 修理修理发动机曲轴形位误差检测考核时间:60分钟序号序号作业项目项目考核内容考核内容 配分配分 评分标准评分标准考核记录扣分 得分 1曲轴支撑支撑 曲轴支撑位置，调平方法和调平质量平方法和调平质量4 支撑位置错误扣2分调整方法错误扣1分调整有误差扣1分2轴颈测量并确定修理尺寸测量轴颈，并判断是否需要修磨，确定修理尺寸定修理尺寸10 测量一处错误扣2分，共4分结论错误扣3分 修理尺寸确定错误扣3分3 测量弯曲弯曲测量径向圆跳动和端面圆跳动的方法和测量结果和测量结果4测量方法一处错误扣1分，共2分测量结果一处错误扣1分，共2分4测量扭曲扭曲 测量方法和测量结果4测量方法一处错误扣1分，共2分测量结果一处错误扣1分，共2分5测量曲柄半径半径测量方法和测量结果4测量方法一处错误扣1分，共2分测量结果错误扣1分6结论结论判断曲轴可否继续使用使用5判断一处错误扣1分，共5分7安全文明生产生产 遵守安全操作规程，正确使用工量具，操作现场整洁具，操作现场整洁4 每项扣1分，扣完为止为止安全用电，防火，无人身、设备事故无人身、设备事故因违规操作发生重大人身或设备事故，此题按0分计分计8分数统计统计35评分人：评分人： 年 月 日 核分人：核分人：年 月 日 技术标准：技术标准：（1）各轴颈圆柱度公差为±0.005mm ； （2）各处径向圆跳动标准：）各处径向圆跳动标准：a.中间主轴颈对两端主轴颈轴线的径向圆跳动小于0.05mm ；b.曲轴后端凸缘端面对曲轴主轴颈轴线的端面圆跳动小于0.06mm ；c.曲轴后端凸缘外圆对曲轴主轴颈轴线的径向圆跳动小于0.035mm ；d.装变速器第一轴的前轴承孔对主轴颈轴线的径向圆跳动小于0.06mm ；e.正时齿轮轴颈对主轴颈轴线的径向跳动小于0.025mm ；f.皮带轮轴颈对主轴颈轴线的径向跳动小于0.025mm（3）各道连杆轴颈对正时齿轮键槽中心面的分配角度公差为±0°30′； （4）曲轴半径为57.5±57.5±0.10mm 0.10mm 。
曲轴检测
标准ห้องสมุดไป่ตู้
• 轴颈直径为80mm以下的： 圆度、圆柱度≤0.025 • 轴颈直径为80mm以上的： 圆度、圆柱度≤0.04 • 曲轴中部主轴颈对两端的径向圆跳动 ≤0.04 • 曲轴后端突缘端面圆跳动≤0.06
维修
• 轴颈磨削 轴颈直径为80mm以下的： 圆度、圆柱度＞0.025时应磨削,每缩小 0.25mm为一级
评
定
扣分
线 准考证号 封
1．A 前 2．B 前 3．A 后 4．B 后 5．圆度偏差 6．圆柱度偏差 7．修理尺寸 8． 曲轴径向圆跳动 （弯曲） 9．飞轮凸缘端面圆跳动 （数据＋级别）
7 项修理尺寸不正确扣 10 分 8～9 项共配分 28 分，扣完为止 测量值超过标准答案： ±0.02mm 每空扣 7 分 ±0.03mm 每空扣 14 分 本项目配分 6 分，扣完为止 乱丢、乱放工量具一次扣 2 分 违章操作一次扣 5 分（总额不限） 造成严重事故扣 100 分
测量轴颈外径
• • • • • 选择外径千分尺 校尺 转动曲轴至合适方位，先测A向 记录 再测B向，记录
测量曲轴中部主轴颈对两端的径 向圆跳动
• 百分表及表座的安装 • 转动曲轴，读数 注意不必除以2
曲轴后端突缘端面圆跳动
• 百分表触头位置 • 转动曲轴的手法 • 读数、填表
计算
• 圆度 • 圆柱度
曲轴的检验
曲轴的检验
考核配时：20 分钟 操作步骤及技术要求
一、检验并填表（94 分） 连杆或主轴径 第一道 标准尺寸： 第二道 第三道 mm 第四道
考位号：
考评总分： 评 分 标 准
（本题所有标准答案，要在考试结 束后，由 2 位以上考评员共同得出， 工量具使用不规范酌情扣 1～5 分） 1～4 项共配分 32 分，扣完为止 测量值超过标准答案： ±0.02mm 每空扣 1 分 ±0.03mm 每空扣 2 分 （由考评员指定轴径） 5～6 项共配分 24 分，扣完为止 偏差值计算不正确或超过标准答案 ±0.03mm 每空扣 3 分
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测量
点的
选择
1．圆度测量位置为每一轴颈同一截面最大直颈和最小直颈位置；
2．圆柱度测量位置为每一轴颈靠近曲柄臂的两个不同截面。
5
测量
读取
数据
用外径千分尺测量每一测量位置轴颈的最大值和最小值，并将测量数据记录在草稿纸上。
6
计算
圆度和圆柱度误差的计算。
轴颈修理尺寸的计算。
监考人员签字：
说明：
1）本次考核满分100分，80分及格。
2）考核形式：在监考人员监督下，对现场项目实行边操作、边口述，同时回答考核员提出的问题。
3）扣分标准：项目内容操作、讲解不完全扣10分/项；漏操作项目扣20分/项；标准内容回答不出、操作不会不及格。
曲轴形位误差检验表
姓名
考核日期
得分
单位
Байду номын сангаас考试依据
序号
内容
主要技术要求
扣分记录
1
检验
前的
准备
清洗
2
选择
测量
工具
外径千分尺，磁性表座和百分表高度游标卡尺。
3
轴颈
尺寸
的核
实与
游标
卡尺
的使
用
1．首先，核对游标卡尺的零位，然后测量规定轴颈的实际尺首先用校棒核对外径千分尺的零位。
2。然后依据给定原始尺寸，将外径千分尺调至游标卡尺所测轴颈实际尺寸的标准级差上寸，并记录在草稿纸上。