精益生产名词解析：5why分析法

什么是5Why分析法？(附案例)

什么是5Why分析法？（附案例）
“5 Whys”是一种反复提问的技巧，用于探究特定问题背后的因果关系。

该技术的主要目标是通过重复问“为什么”来确定缺陷或问题的根本原因，每个问题构成下一个问题的基础。

名称中的“5”源自对解决问题通常需要的迭代次数的经验观察。

天行健精益生产顾问提醒：并非所有问题都有单一的根本原因。

如果希望发现多个根本原因，则必须重复该方法，每次询问不同的问题序列。

该方法没有提供关于要探究的问题行或继续搜索其他根本原因的时间的硬性规则。

因此，即使严格遵循该方法，结果仍取决于相关人员的知识和坚持。

举例如下：
车辆无法启动。

（问题）
为什么？-电池没电了。

（第一个原因）
为什么？-交流发电机不工作。

（第二个原因）
为什么？-交流发电机皮带断裂。

（第三个原因）
为什么？-交流发电机皮带已超过其使用寿命，未更换。

（第四个原因）
为什么？-车辆没有按照推荐的保养计划进行保养。

（第五个原因，根本原因）
这个例子的问题可以进一步深入到第六、第七或更高的层次，但五次反复询问原因通常足以找到根本原因。

关键是鼓励问题解决者避免假设和逻辑陷阱，而是以直接递增的方式追踪因果关系链，从效果到任何抽象层，再到与原始问题仍有一定联系的根本原因。

请注意，在本例中，第五个原因表明了一个中断的过程或一个可改变的行为，这表明达到了根本原因级别。

此外，在每个级别执行必要性和充分性的逻辑测试可以帮助避免选择虚假原因，并促进对多个根本原因的考虑。

5Why问题分析法(完整版)

5why分析法的优点
16
5Why
为什么要学习和使用5why：
系统的方法并不急于立即解决问题，而是立足于揭示问
题根源，找出长期的对策。
传统的方法
系统方法
不采用
问题
解决方法（“快速解决“
）
采用
问题
D0
D1
D2
Why
D3
Why
D4
Why
D5
Why D6
Why
D7 D8
解决方法（一劳永逸）
17
5Why
13
5Why
5Why的应用： 5Why分析有助于解决零星的品质缺陷引发的问题。 5Why分析被用作一个解决实际问题过程的一部分，即根本原因分析和调查。
14
5Why
为什么要学习和使用5why：问题冰山
表面问题潜在原因
现象(可感觉，可衡量) 问题表象
一次因(近因)
直接原因
中间原因
N次因(根因)
Why？ 3 原因3
Why？ 4 原因4
Why？ 5
根本原因
纠正措施
吸取教训
为什么体系允许 (过程/流程/职责/资源)
问题点识别（大的、模糊的、复杂的）
阐明问题
已定位原因区
原因点原因点原因点
Why？ 1 原因1
Why？ 2 原因2
Why？ 3 原因3
Why？ 4 原因4
Why？ 5
根本原因
纠正措施
oc引起
3W 为什么oc？
od引起
4W
为什么od？
oe引起
5W 为什么oe？
Root case 真因引起
O真因2纠正措施：

精益工具：5WHY分析法

精益工具：5why分析法所谓5why分析法，又称"5问法"，是帮助深入分析问题的工具,也就是对一个问题点连续以5个"为什么"来自问，以追究其根本原因。

虽为5个为什么，但使用时不限定只做"5次为什么的探讨"，主要是必须找到根本原因为止。

5why法的关键所在鼓励解决问题的人要努力避开主观或自负的假设和逻辑陷阱，从结果着手，沿着因果关系链条，顺藤摸瓜，直至找出原有问题的根本原因。

5why分析法作为丰田生产系统(Toyota Production System)的入门课程之一，是其中问题求解培训的一项关键内容。

TPS创始人大野耐一曾经将5why法描述为:"……丰田科学方法的基础……重复五次，问题的本质及其解决办法随即显而易见。

"目前，该方法在丰田之外已经得到了广泛采用，并且现在持续改善法(Kaizen)，精益生产法(lean manufacturing)以及六西格玛法之中也得到了采用。

经典案例TPS创始人大野耐一曾举了一个例子来找出停机的真正原因★问题一:为什么机器停了?——因为机器超载，保险丝烧断了。

★问题二:为什么机器会超载?——因为轴承的润滑不足。

★问题三:为什么轴承会润滑不足?——因为润滑泵失灵了。

★问题四:为什么润滑泵会失灵?——因为它的轮轴耗损了。

★问题五:为什么润滑泵的轮轴会耗损?——因为杂质跑到里面去了。

经过连续五次不停地问"为什么"，才找到问题的真正原因和解决的方法，在润滑泵上加装滤网。

如果员工没有以这种追根究底的精神来发掘问题，他们很可能只是换根保险丝草草了事，真正的问题还是没有解决。

5WHY分析法(精益生产)

拿取成品的手法
36
精益生产
分组练习二
1、问题： TP贴合毛屑、异物不良比例占到3%。
2、相关信息：
回风口地面上堆放的周转托盘
百级间使用的周转托盘
37
精益生产
穿过无尘服的裤子上沾有细小纤维
风淋室旁边的滚轮沾上的纤维、异物
水胶放料员戴袖套放置FOG
袖套放大图
38
精益生产
OCA贴合机旁边的纸张
绑定工序做好物料的放置情况
查
为什么？
原因
第5个为什么？
问题发生在哪块？
“去看”问题
5WHY 根本原因调查分析
评估对策成效
对策
流程标准化——培训
根源
8
精益生产
要素1（what）：问题的整理— —细分
通常问题往往以集合体的方式2呈m现m左在右我直们线状面前。
问题
CG表面划伤
线状点状磨砂状
5mm左右直线状独
弯曲线状
立
的
为什么? (原因/后果关系)
CCC C
为什么? 原因x
(原因/后果关系)
CCC
原因xx
为什么? (原因/后果关系)
CCC
原因xxx
为什么?
(原因/后果关系) “从下向上”
CCC
推导测试
根本原因
20
精益生产
五个为什么问五次为什么原则：找到根本原因
5
21
精益生产
第三步制定对策并执行。第四步执行后，验证有效性。
46
移动限度开关位置
精益生产
对分析的结果进行确认
眼见为实,耳听为虚
亲自去了解现实情况。

5Why分析法

5why分析法一、简介所谓5why分析法，又称“5问法”，也就是对一个问题点连续以多个“为什么”来自问，以追究其根本原因。

虽为5个为什么，但使用时不限定只做“5次为什么的探讨”，主要是必须找到根本原因为止，有时可能只要3次，有时也许要10次，如古话所言：打破砂锅问到底。

5why法的关键所在：鼓励解决问题的人要努力避开主观或自负的假设和逻辑陷阱，从结果着手，沿着因果关系链条，顺藤摸瓜，直至找出原有问题的根本原因。

这种方法最初是由丰田佐吉提出的；后来，丰田汽车公司在发展完善其制造方法学的过程之中也采用了这一方法。

作为丰田生产系统（Toyota Production System）的入门课程的组成部分，这种方法成为其中问题求解培训的一项关键内容。

丰田生产系统的设计师大野耐一曾经将五问法描述为：“……丰田科学方法的基础……重复五次，问题的本质及其解决办法随即显而易见。

”目前，该方法在丰田之外已经得到了广泛采用，并且现在持续改善法（Kaizen），精益生产法（lean manufacturing）以及六西格玛法之中也得到了采用。

二、5Why实施方法5WHY分析法可以从下列三个层面由浅入深来实施：①.为什么会发生？即从“制造”的角度。

②.为什么没有发现？即从“检验”的角度。

③.为什么没有从系统上预防事故？即从“体系”或“流程”的角度。

每个层面连续5次或N次的询问，得出最终结论。

只有以上三个层面的问题都探寻出来，才能发现根本问题，并寻求解决。

三、5Why经典小案例1、停机的真正原因通过下列的经典案例，可以加强对5Why分析法的理解：丰田汽车公司前副社长大野耐一曾举了一个例子来找出停机的真正原因★问题一：为什么机器停了？答案一：因为机器超载，保险丝烧断了。

★问题二：为什么机器会超载？答案二：因为轴承的润滑不足。

★问题三：为什么轴承会润滑不足？答案三：因为润滑泵失灵了。

★问题四：为什么润滑泵会失灵？答案四：因为它的轮轴耗损了。

5Why问题分析法(完整版)

CCCC
为什么？直接原因
(原因/后果关系)
CCC C
为什么？原因x
(原因/后果关系)
CCC
原因xx
为什么？
Why？ 3 原因3
Why？ 4 原因4
Why？ 5
根本原因
纠正措施
22
吸取教训
5Why
5Why解决问题方式：
不正常现象a
真因
纠正措施
M：如何发生？
1W
为什么ma制造？
mb引起
2W
为什么mb？ mc引起
3W 为什么mc？
md引起
4W
为什么md？
me引起
5W 为什么me？
Root case 真因引起
原因点原因点原因点
Why？ 1 原因1
Why？ 2 原因2
Why？ 3 原因3
Why？ 4 原因4
Why？ 5
根本原因
精品课件
纠正措施吸取教训
为什么体系允许 (过程/流程/职责/资源)
问题点识别（大的、模糊的、复杂的）
阐明问题
已定位原因区
原因点原因点原因点
Why？ 1 原因1
Why？ 2 原因2
精益生产培训系列课程
精品课件
5Why
5Why问题分析法
Green Belt：Clark Zhang
精品课件
2
5Why
目录
1、5Why分析法简介 2、5Why解决问题的方式和步骤 3、5Why的应用原则和要点 4、5Why经典案例解析 5、5Why的精髓
精品课件
3
5Why
经常去现场观察，才能发现应该做什么，应该改善什么？
“观看”、“观察”、“审视”，随时训练自己透彻了解现场的能力，这才是丰田方式。

5Why问题分析法(完整版)详解

通过不断提问为什么前一个事件会发生，直到回答“没有好的理由”或直到一个新的故障模式被发现时才停止提问。解决根本原因以防止问题重演。文件中所有带有“为什么” 的语句都会定义真正的根源（通常需要至少5个“为什么”，但5个Why不是说一定就是5个，可能是1个，也可能是连问10 个都没有抓到根源）。
5Why的起源：
原因点原因点原因点
Why？ 1 原因1
Why？ 2 原因2
Why？ 3 原因3
Why？ 4 原因4
Why？ 5
根本原因
纠正措施
吸取教训
为什么体系允许 (过程/流程/职责/资源)
问题点识别（大的、模糊的、复杂的）阐明问题已定位原因区
原因点原因点原因点
Why？ 1 原因1
Why？ 2 原因2
大野耐一参观某个生产厂家的故事！
观察现场、了解现场说起来简单，可实际上，真正落实到现场有哪些问题、需要怎样改善就没有那么容易了。只有发现了问题，才能够运用自己的知识和经验去解决。所以，发现问题对于改善来说至关重要。一定要仔细观察，看到问题的本质。在重复这项工作的过程中自然就实现了改善。
“观看”、“观察”、“审视”，随时训练自己透彻了解现场的能力，这才是丰田方式。
经验证明，多数工作问题可用简单的方法予以解决。关键在于
纪律性和实施。
➢ 系统的问题解决方法 ➢ 传统的质量控制工具
50
➢ 试验设计 ➢ 田口法
树立习惯和纪律
采取简单方法
应用高级工具
5Why解决问题的方式和步骤
5Why问题解决方式：
把问题想像成一座冰山
现象
现在
why
过去
why真因
why
真因 why 真因

5Why问题分析法(完整版)

了解情况抓住形势
阐明问题已定位原因区原因点原因点 Why？ 1 原因1 Why？ 2 原因2 原因点
Why？ 2 原因2
Why？ 3 原因3 Why？ 4 原因4
原因调查
Why？ 3 原因3 Why？ 4 原因4 Why？ 5 根本原因
Why？ 5
根本原因纠正措施
问题纠正预防措施
纠正措施吸取教训
11
5Why
5Why的关键：鼓励解决问题的人要努力避开主观或自负的假设和逻辑
陷阱，从结果着手，沿着因果关系链条，顺藤摸瓜，穿越不
同的抽象层面，直至找出原有问题的根本原因。
12
5Why
5Why简介：用中国古代的成语来说就是：“打破沙锅问到底”的习
惯，包含了锲而不舍、不断探索、追本溯源的精神。
13
32
5Why
第一部分 — 把握现状：第五步：掌握问题倾向
为了掌握问题倾向，
问： • 谁？ • 那一个？ • 什么时间？ • 多少频次？ • 多大量？
33
5Why
第二部分 — 原因调查：第六步：识别和确认异常事件的直接原因
如果原因明显，验证它。如果原因不明显，考虑潜在的
原因和检查类似事故，以事实为基础确认直接原因。问： • 问题为什么发生？ • 我能看到问题的直接原因吗？ • 如果不能，我猜想潜在原因是什么？ • 我怎么核实最可能的潜在的原因？ • 我怎么确认直接原因？
在过程的第一步，你可以意识到问题可能是大的、含糊
的或是复杂的，你有一些信息，但没有详细事实。问： • 我了解什么？
29
5Why
第一部分 — 把握现状：第二步：阐明问题
过程的下一步是阐明问题，为了得到一个更清楚的认识。

五why分析法

五why分析法概况五why分析法，又被称之为五种系统分析法，是经典的根本原因分析法，用于分析组织、业务流程和系统出现的问题以及引起问题的根本原因，以提供有效的解决方案。

整个过程可以把问题点梳理出来，从而对其他业务流程进行原因分析以及寻求改善的方向。

定义五why分析法是一种结构化方法，它可以将复杂的问题简化为几个关键问题，并从而获得最终的结论。

每个问题都有“为什么（Why）”这样的结构，以层层深入的方式分析问题的根本原因，从而解决它。

历史五why分析法的历史可以追溯到20世纪50年代，同时赋予了相关问题一种更加系统、更加结构化的探究方式。

它最初被日本质量控制部门用在工业产品质量检测过程中，以达到循环把控、分析问题根源的目的。

随后，随着质量控制技术的发展，五why分析法被广泛用在经营管理、产品设计、企业领导和管理等领域。

运作机制五why分析法主要分为三个部分：问题定义、原因提取及解决方案的制定和实施。

要实施五why分析，首先要将问题定义清晰，使问题更易理解；这样才能明确出五个Why问题，以及基于这五个Why问题引出的五种原因。

其次，根据这五种原因，分析出最终的根本原因，从而明确出可实施的解决方案。

最后，就是实施制定好的解决方案，以解决问题。

五why分析法能够准确去除问题的根源。

当遇到一个发生多次的纠纷，或一个出现一次但严重影响企业发展或影响其他业务、对客户造成悬而未决影响的问题，运用五why分析法能够迅速找出和分析最终根本原因，从而有效帮助企业解决问题。

最后，五why分析法可以帮助企业降低风险，提高了企业的安全性和可持续发展性。

正是因为它能够有效挖掘问题的根源，排除节点上出现的错误，对提高企业健康稳定发展起到关键作用。

精益生产培训系列课程--5Why问题分析法(完整版)

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5Why
5Why的关键：鼓励解决问题的人要努力避开主观或自负的假设和逻辑
陷阱，从结果着手，沿着因果关系链条，顺藤摸瓜，穿越不同的抽象层面，直至找出原有问题的根本原因。
12
5Why
5Why简介：用中国古代的成语来说就是：“打破沙锅问到底”的习
惯，包含了锲而不舍、不断探索、追本溯源的精神。
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5Why
哲理小故事：
小蜗牛：为什么我们从生下来，就要背负这个又重又硬的壳呢？妈妈：因为我们的身体没有骨骼的支撑，只能爬，又爬不快，所以要这个壳的保护！
小蜗牛：毛虫姐姐没有骨头，也爬不快，为什么她不用背这壳呢？妈妈：因为毛虫姐姐能变成蝴蝶，天空会保护她啊！
小蜗牛：可是蚯蚓弟弟没有骨头、爬不快，也不会变成蝴蝶，为什么他不用背这个又重又硬的壳呢？
5Why分析法，它是一种诊断性技术，被用来识别和说明因果关系链，它的根源会引起恰当地定义问题。也被称作：为什么—为什么分析、5个为什么分析。
通过不断提问为什么前一个事件会发生，直到回答“没有好的理由”或直到一个新的故障模式被发现时才停止提问。解决根本原因以防止问题重演。文件中所有带有“为什么” 的语句都会定义真正的根源（通常需要至少5个“为什么”，但5个Why不是说一定就是5个，可能是1个，也可能是连问10 个都没有抓到根源）。
5why分析法的优点
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5Why
为什么要学习和使用5why：
系统的方法并不急于立即解决问题，而是立足于揭示问
题根源，找出长期的对策。
传统的方法
系统方法
不采用
问题
解决方法（“快速解决“
）
采用
问题
D0
D1
D2
Why

5WHY分析法(精益生产)

3-原因
4-为什么?
4-原因
5-为什么?
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根源
精益生产
找出每个原因的根源
若问题的答案有一个以上的原因，则应找出每个原因的根源。
问题
直接原因原因原因
根本原因
直接原因
原因
原因
原因根本原因
原因根本原因
19
精益生产
推导的同时进行验证
异常的发生
为什么? (原因/后果关系)
c CCC
直接原因
（2）尽可能分享已知的相关信息；（3）可以的话，使用数据进行说明
避免：（1）假定臆测的原因（2）模糊不清
17
精益生产
第2步-问为什么
如果提出的答案，无法被认为是在第1步中问题的根本原因，继续问“为什么”并找出答案。直到问题的根本原因已被识别。
问题
1-为什么?
1-原因
2-为什么?
2-原因
3-为什么?
N次因(根因)
4
精益生产
WHY WHY WHY WHY WHY WHY
WHY
5
问题表象直接原因 (中间原因)
根本原因
精益生产
一、“5WHY”的准备步骤理清问题、把握现状
6
精益生产
常用的5W2H方法
WHAT 发生了什么问题 WHERE 发生现场在哪
5W2H
WHEN 什么时间发生的 WHO 与哪些人相关 HOW 怎样发生的
（2）分布特点：点状划伤发生在同一位置
12
精益生产
要素5：相关事物,系统的构造和功能
要对相关事物、系统的构造和功能进行了解。
13
精益生产
二、“5WHY”步骤

二、管理工具-什么是5WHY分析法

1、什么是5WHY分析法？所谓5why分析法，又称“5问法”，也就是对一个问题点连续以5个“为什么”来自问，以追究其根本原因。

5why法的关键所在：鼓励解决问题的人要努力避开主观或自负的假设和逻辑陷阱，从结果着手，沿着因果关系链条，顺藤摸瓜，直至找出原有问题的根本原因。

如图，沿着“为什么——为什么”的因果路径逐一提问，先问第一个“为什么”，获得答案后，再问为何会发生，以此类推，问5次“为什么”，或者更多，以此来挖掘出问题的真正原因。

虽为5个为什么，但使用时不限定只做“5次为什么的探讨”，主要是必须找到根本原因为止，有时可能只要3次，有时也许要10次，如古话所言：打破砂锅问到底。

经典案例让我们来看看丰田汽车公司前副社长大野耐一是怎么通过运用5WHY法来找到工厂设备停机的根本原因有一次，他在生产线上发现机器总是停转，虽然修过多次，但仍不见好转。

于是他询问工人机器停机的原因。

于是出现了下面的问答对话：★问题一：为什么机器停了？答案一：因为机器超载，保险丝烧断了。

★问题二：为什么机器会超载？答案二：因为轴承的润滑不足。

★问题三：为什么轴承会润滑不足？答案三：因为润滑泵失灵了。

★问题四：为什么润滑泵会失灵？答案四：因为它的轮轴耗损了。

★问题五：为什么润滑泵的轮轴会耗损？答案五：因为杂质跑到里面去了。

经过连续五次不停地问“为什么”，才找到问题的真正原因和解决的方法，在润滑泵上加装滤网。

如果员工没有以这种追根究底的精神来发掘问题，他们很可能只是换根保险丝草草了事，真正的问题还是没有解决。

5-Why分析并不像表面看起来那么简单，提问者不仅要问5个“为什么”，还需要准确把握问题的核心，提出正确的问题。

比如：针对第一个回答-超过了负荷，保险丝断了，如果问“为什么不选用更好的保险丝?”，那么这个问题就变成了关于零部件的购买和使用问题了；针对案例一的第二个回答-轴承的润滑不够，如果问“为什么只是轴承部分润滑不够呢？”，那么这个问题又演变成了轴承部分的设计和维护问题了；又或者问“为什么要采用润滑油来润滑呢？”那么这个问题又变成了润滑方式的重新定义了。

精益生产管理咨询师谈5why分析法

精益生产管理咨询师谈5why分析法
当前国内许多企业都使用5why分析法对质量问题进行分析，也制定了各式各样的纠正预防措施，用来防止同一问题再次发生，但却发现未取得预期的效果，其关键原因在于分析的过程中并没有找到问题的根本原因，而造成此现象的一大原因是没有正确使用5why分析法。

通过长期实践和持续改进，本文精益生产管理咨询师归纳了5why 分析法的10个原则。

第一，“现象” 及“为什么”的主语只有1个，使用“XX做了XX”的简洁的句子来表达。

第二，在分析完所有的“为什么”之后，反过来阅读分析结果，确认论点是否合乎道理，是否出现思维跳跃。

第三，必须持有这样的观点，即这项“为什么”如果不发生的话，前一项“为什么”是否真的不会发生。

另外，必须列举出所有并列关系的因素。

第四，在找到与防止再发生对策相关的因素之前，必须一直往下进行“为什么”分析。

第五，要特别注意避开牵强的“为什么”，否则将会偏离分析方向。

第六，避开对人心理方面的主观原因进行追究。

第七，要用词精确，避免使用“不好”、“不够”、“不到位”等类似的词语。

第八，在同一个原因里不能同时描述原因和结果。

第九，对于作为标准的东西以及事物也应使用“为什么”进行推究。

第十，认真地验证现场以及实物，应把焦点放在致使该现象产生的内容上，并依据发生的原理/原则（或者是不会导致该现象产生的原理/原则）来进行分析。

5Why分析法(完整版)(精益生产)

根本原因
纠正措施
吸取教训
5Why
5Why解决问题方式：
不正常现象a
真因
M：如何发生？ O：为何流出？
1W
为什么ma制造？
mb引起
2W
为什么mb？ mc引起
3W 为什么mc？
md引起
4W
为什么md？
me引起
5W 为什么me？
Root case 真因引起
1W 为什么oa流出？
ob引起
2W
为什么ob？
精益生产
5Why
第一部分 — 把握现状：第五步：掌握问题倾向为了掌握问题倾向，问： • 谁？ • 那一个？ • 什么时间？ • 多少频次？ • 多大量？
精益生产
5Why
第二部分 — 原因调查：
第六步：识别和确认异常事件的直接原因如果原因明显，验证它。如果原因不明显，考虑潜在的
原因和检查类似事故，以事实为基础确认直接原因。问： • 问题为什么发生？ • 我能看到问题的直接原因吗？ • 如果不能，我猜想潜在原因是什么？ • 我怎么核实最可能的潜在的原因？ • 我怎么确认直接原因？
精益生产
5Why
第二部分 — 原因调查：
第七步：如果不能，继续问“为什么”直到找到根本原因。在必须处理以防止再发生的原因处停止，问： • 我已经找到问题的根本原因了吗？ • 我能通过处理这个原因来防止再发生吗？ • 这个原因能通过以事实为依据的原因/效果关系链与问题联系起来吗？ • 这个链通过了“因此”检验了吗？ • 如果我再问“为什么”会进入另一个问题吗？
oc引起
3W 为什么oc？
od引起
4W
为什么od？
oe引起
5W 为什么oe？

什么是5why分析法

什么是5why分析法所谓5why分析法，又称“5问法”，也就是对一个问题点连续以5个“为什么”来自问，以追究其根本原因简介编辑这种方法最初是由丰田佐吉提出的；后来，丰田汽车公司在发展完善其制造方法学的过程之中也采用了这一方法。

作为丰田生产系统（Toyota Production System）的入门课程的组成部分，这种方法成为其中问题求解培训的一项关键内容。

丰田生产系统的设计师大野耐一曾经将五问法描述为“……丰田科学方法的基础……重复五次，问题的本质及其解决办法随即显而易见”。

目前，该方法在丰田之外已经得到了广泛采用，并且现在持续改善法（Kaizen）, 精益生产法（lean manufacturing）以及六西格玛法之中也得到了采用实施方法编辑5WHY从三个层面来实施：一、为什么会发生？从“制造”的角度。

二、为什么没有发现？从“检验”的角度。

三、为什么没有从系统上预防事故？从“体系”或“流程”的角度每个层面连续5次或N次的询问，得出最终结论。

只有以上三个层面的问题都探寻出来，才能发现根本问题，并寻求解决。

基本步骤编辑分析法问题解决方法的基本步骤第一部分：把握现状步骤1: 识别问题在方法的第一步中，你开始了解一个可能大、模糊或复杂的问题。

你掌握一些信息，但一定没有掌握详细事实。

问：我知道什么?步骤2: 澄清问题方法中接下来的步骤是澄清问题。

为得到更清楚的理解，问：实际发生了什么？应该发生什么？步骤3: 分解问题在这一步，如果必要，需要向相关人员调查，将问题分解为小的、独立的元素。

关于这个问题我还知道什么？还有其他子问题吗？步骤4: 查找原因要点(PoC)现在，焦点集中在查找问题原因的实际要点上。

你需要追溯来了解第一手的原因要点。

问：我需要去哪里？我需要看什么？谁可能掌握有关问题的信息？步骤5: 把握问题的倾向要把握问题的倾向，问：谁？哪个？什么时间？多少频次？多大量？在问为什么之前，问这些问题是很重要的。

精益生产中的5个为什么分析方法

精益⽣产中的5个为什么分析⽅法到底是谁最先提出了五个为什么的分析⽅法，已经难以考证。

⼀次记者会上，记者问精益⽣产⽅式创⽴者⼤野耐⼀：“你们丰⽥为什么会如此成功？”⼤野耐⼀回答：“我们遇到问题时，会问五个为什么。

”⼤野耐⼀《丰⽥⽣产⽅式》的书中，描述了⼀个经常被引⽤的案例：⼤野耐⼀的案例这个案例浅显简明地表述了“什么是5个为什么”，5个为什么不是“发散性发问”，⽽是对⼀个问题的原因深⼊追问，以求找出根本原因，并采取对策。

发散性发问⼀般发⽣于情侣吵架中，⽐如男⽅失约后再次见⾯，⼥⼠会⼀连串地问：“你为什么失约？”、“为什么不打电话给我？”、“为什么要约我？”……⽽⼩孩⼦倒是喜欢深⼊性追问，⼀个⼩孩问他爸爸:“你为什么不开车？”答：“车⼦没油了呀！”“你为什么不加油？”答：“我没钱了呀！”“你为什么会没钱？”答：“钱给你妈妈拿⾛了呀！”“妈妈为什么会拿你钱呀？”答：“妈妈拿钱要买菜呀。

”“哦！”⼩孩问为什么常常是为了满⾜好奇⼼，⽽不是要解决什么问题。

五个为什么在实践中的运⽤，常常适合于“容易得出初步原因，其相关因素不多的问题解析”，如相关因素较多，更适合运⽤鱼⾻图进⾏分析。

⽣产过程中的问题，可以从三个维度进⾏追问，分别是：①为什么没及时发现？~检验视⾓；②为什么就产⽣了呢？~制造视⾓；③为什么就没有效预防呢？~系统视⾓。

五个为什么分析的参考流程图五个为什么分析的三个注意点：①不⼀定⾮要问“五个”，没必要凑数，问到可以实施改善措施即可；②需要依据原理原则发问。

原理指内在机理，⽐如为什么太阳会升起？因为公鸡叫了。

这个不是内在机理，⽽仅仅是现象的关联。

原则指满⾜怎样的条件才能运作，⽐如⼿电筒不亮，必须得给它装电池吧。

③防⽌隧道视野。

也就是明明有好⼏个因素造成问题，偏偏针对其中⼀个因素发问，就容易形成隧道视野。

当你发现⼀个问题，不是简单解决，⽽是针对这个问题不停追问——为什么会产⽣？！。