塑料制品成型参考资料
塑料成型说明书资料
塑件工艺分析确定方案设备校核1.1 塑件分析1.1.1 塑件的工艺分析本设计中工件是一个按钮结构、尺寸如图1所示，整体尺寸比较小，根据工件图可知按钮内部结构相对比较复杂，根据其具体尺寸可以设计出如图2所示的整体凸模进行成型，比较容易成型。
图1 零件图1.1.2 塑件的原材料分析塑件的材料采用聚丙烯为结晶形高聚物，属热塑性塑料。
该塑料密度0.9~0.91，强度，刚度，硬度，耐热性均优于低压聚乙烯，有优良的耐腐蚀性和良好的绝缘性，吸水率很低，约为0.03%~0.04%，流动性能极好，成型容易，但收缩率大，为1%~3%，易发生缩孔，变形，方向性明显，冷却速度快，浇注及冷却系统应缓慢散热。
注射时一般不需要进行干燥，必要时可在C°80下干燥100~3。
h4~1.1.3 塑件的结构和尺寸精度分析从零件图上分析，该塑件总体形状复杂，其外形尺寸24mm ×16mm ×15mm ，上下面各有有直径为5mm 的凹槽，整个塑件厚度4mm ，因此，模具设计不须设置侧向分型抽芯机构。
该塑件尺寸：07.0-28，07.0-30， 7.0025+，48.0012+等尺寸属于6级精度，1.1.4 表面质量分析该塑件的表面要求没有缺陷、毛刺，没有特别的表面质量要求，比较容易实现。
1.2 注射工艺参数预热温度80-100℃，保温时间1-2h ，注射压力700-1000kg/cm 2，注射时间20-60s ，料筒温度210-280℃，喷嘴温度比料筒温度低10-30℃，模具温度80-90℃，保压时间0-3s ，冷却时间20-90s 。
1.3 工艺卡片填写 见附录A1.4 确定模具结构方案 1.4.1 分型面选择根据本设计工件的具体结构采用单分型面。
1.4.2 型腔数目的确定初步计算塑件的体积为38.3764mm V n =， 初步估计浇注系统凝料的体积按塑件质量的0.6倍计算有31.22586.08.3764mm V j =×= 根据本设计塑件体积较小采用一模四腔的结构 该模具一次注射所需塑料体积：37.97871.22588.37642mm V nV V j n g =+⨯=+= 质量：g V m 8.8107.97879.0ρ3=⨯⨯==1.5 选择设备，进行校核根据塑件体积和注射机的最大注射量(额定注射量G)，可选用SYS-30注射机，注射机主要参数见表1表 1 螺杆直径/mm最小模具厚度/mm 70注射容量/g 30 模板行程/mm 80 注射压力/Mp 1570 喷嘴球半径/mm 12锁模力/10KN 50 喷嘴孔直径/mm 最大注射面积/ cm2 130 定位孔直径/mm最大模具厚度/mm 200 推出中心孔径/mm 1.5.1 设备校核 1.5.1.1 注射量的校核模具设计时，必须使得在一个注射成型周期内所需注射的塑料熔体的容量或质量在注射机额定注射量的80%以内。
第1章塑料成形基础
1.2塑料工艺性能一、热塑性塑料的工艺性能1、收缩性：塑件自模具中取出冷却到室温后，其尺寸或体积会发生收缩变化，这种性能称为收缩性。
塑件成形收缩值可用收缩率表示，收缩率由于成形模具与塑料的线膨胀系数不同，可分为实际收缩率和计算收缩率两种。
%100'⨯-=s s c L L L S 寸塑件在室温时的单向尺寸塑件在室温时的单向尺向尺寸塑件在成形温度时的单实际收缩率%100⨯-=ss c L L L S 寸塑件在室温时的单向尺寸塑件在室温时的单向尺寸模具在室温时的单向尺计算收缩率模具设计时常以计算收缩率为设计参数，来计算型腔及型芯等的尺寸。
1.2塑料工艺性能一、热塑性塑料的工艺性能产生塑件收缩的原因：热胀冷缩、脱模时的弹性恢复及塑性变形、塑件脱模后残余应力的缓慢释放和必要的后处理工艺也会使塑件产生后收缩。
影响塑件成形收缩的因素主要有：⑴塑料品种：塑料品种不同，其收缩率也各不相同，同种塑料由于各种组分比例不同，分子量大小不同，收缩率也不相同。
⑵塑件结构：塑件的形状、尺寸、壁厚、有无嵌件、嵌件数量及布局等对收缩率有很大影响，如塑件壁厚收缩率大，有嵌件收缩率小，等等。
⑶模具结构：模具的分型面、加压方向、浇注系统形式、布局及尺寸等对收缩率及方向性影响也很大，尤其是挤出和注射成形更为明显。
⑷成形工艺：注射成形一般收缩率较大，方向性也很明显。
塑料的装料形式、预热情况、成形温度、成形压力、保压时间等对收缩率也有较大影响。
1.2塑料工艺性能一、热塑性塑料的工艺性能2、流动性：在成形过程中，塑料熔体在一定的温度、压力下填充模具型腔的能力称为塑料的流动性。
流动性大小与塑料分子结构有关。
具有线型分子的树脂流动性大；塑料中加入填料，会降低树脂的流动性；加入增塑剂或润滑剂，则增加塑料的流动性。
影响流动性的因素主要有：⑴温度：料温高，则流动性大，但不同塑料各有差异。
有些塑料流动性随温度变化的影响较大；而有些塑料的流动性受温度变化的影响较小。
ps塑料成型工艺参数
ps塑料成型工艺参数一、引言随着我国塑料行业的快速发展，PS（聚苯乙烯）塑料作为一种常见的塑料材料，其成型工艺参数的研究与优化越来越受到关注。
本文将详细介绍PS塑料成型工艺参数，以期为PS塑料制品的生产提供参考。
二、PS塑料的特性1.概述PS的物理性能PS是一种热塑性塑料，具有优良的耐热性、耐腐蚀性、绝缘性能和透明度。
其密度较小，约为1.04g/cm，可根据需要调整制品的硬度、韧性等性能。
2.PS的应用领域PS广泛应用于家电、建材、包装、玩具等领域，如PS塑料板、PS塑料容器、PS塑料管道等。
三、PS塑料成型工艺参数概述1.成型温度成型温度是影响PS塑料制品质量的关键因素。
合适的成型温度范围为130-180℃。
温度过低会导致塑化不良，制品强度低；温度过高则会导致制品降解、变色。
2.模具温度模具温度对制品的表面质量和尺寸稳定性有很大影响。
一般而言，模具温度控制在30-50℃为宜。
3.注射速度注射速度会影响制品的填充程度和内部质量。
适当提高注射速度可以提高生产效率，但过快会导致制品内部出现气泡、取向等问题。
4.注射压力注射压力对PS塑料的塑化程度和填充速度有重要作用。
一般注射压力控制在20-100MPa之间。
5.保压时间保压时间过短会导致制品密度不均匀，过长则会导致制品变形。
合适的保压时间一般在10-30s之间。
四、PS塑料成型工艺参数的优化方法1.实验设计方法采用正交试验、响应面法等方法，对PS塑料成型工艺参数进行优化，提高制品质量。
2.响应面法通过构建响应面模型，分析各工艺参数对制品质量的影响程度，从而确定最佳参数组合。
3.神经网络法建立PS塑料成型工艺参数与制品质量之间的神经网络模型，实现对工艺参数的智能优化。
五、PS塑料成型过程中的问题与解决措施1.制品表面缺陷针对制品表面缺陷，可以调整成型温度、模具温度、注射速度等参数，提高制品表面质量。
2.内部质量问题通过优化注射速度、注射压力、保压时间等参数，提高制品内部质量。
塑胶成型工艺技术手册
塑胶成型工艺技术手册目录一、引言二、塑胶成型工艺的分类1. 平面成型2. 空腔成型3. 热变形成型三、塑胶成型的基本工艺步骤1. 原料准备2. 模具设计与制造3. 注塑过程4. 冷却与固化5. 模具开模与成品脱模四、塑胶成型工艺参数控制1. 注射压力控制2. 射料速度控制3. 温度控制4. 注射时间控制五、常见的塑胶成型工艺问题与解决方案1. 毁纹2. 瘤状缺陷3. 结晶缺陷4. 颗粒团5. 焊痕六、常见的塑胶成型材料1. 聚丙烯（PP）2. 聚乙烯（PE）3. 聚氯乙烯（PVC）4. 聚苯乙烯（PS）5. 聚碳酸酯（PC）七、塑胶成型的环保与安全措施八、结语一、引言本手册旨在介绍塑胶成型工艺的基本知识和技术，帮助读者了解塑胶成型的工艺流程、参数控制以及常见问题等方面的内容。
塑胶成型是一种重要的制造工艺，应用广泛于各个行业，本手册将为读者提供全面的指导。
二、塑胶成型工艺的分类塑胶成型工艺可分为平面成型、空腔成型和热变形成型三类。
平面成型适用于制作平面产品，如片材、薄膜等。
空腔成型用于制作具有空腔结构的产品，如注塑、吹塑等。
热变形成型通过升温软化塑胶，再施加外力来实现成型。
三、塑胶成型的基本工艺步骤1. 原料准备：选择合适的塑胶原料，并进行配料和预处理。
2. 模具设计与制造：根据产品要求设计和制造合适的模具。
3. 注塑过程：通过注塑机将塑胶熔融后注入模具中。
4. 冷却与固化：待注塑料冷却定型后，进行冷却和固化处理。
5. 模具开模与成品脱模：开启模具取出成品，进行后续处理和包装。
四、塑胶成型工艺参数控制1. 注射压力控制：根据产品要求和塑胶材料特性，控制注塑机的注射压力。
2. 射料速度控制：控制塑胶材料进入模具的速度，以防止过度填充或不足填充。
3. 温度控制：根据不同的塑胶材料，通过控制加热器的温度来保持合适的熔融状态。
4. 注射时间控制：根据产品设计和材料特性，调整注塑时间以获得理想的成品效果。
五、常见的塑胶成型工艺问题与解决方案1. 毁纹：出现在产品表面的纹路状缺陷，可能由模具设计不合理或注塑工艺参数控制不当引起。
塑料产品结构设计参考资料
塑料产品结构设计参考资料塑料制品广泛应用于各个领域，如家居、电子产品、家电、玩具等。
为了设计出更好的塑料产品，需要参考一些专业的资料和指南。
以下是一些常用的塑料产品结构设计参考资料。
1.《塑料制品结构设计手册》这本手册是塑料制品设计的经典参考书之一，是中国塑料加工协会塑料制品工程技术中心编著的一本实用手册。
书中详细介绍了塑料制品的设计原则、结构设计方法、结构设计实例等内容，对于塑料制品的结构设计有很大的指导作用。
2.《塑料制品设计辅助软件》软件在塑料制品结构设计中扮演着重要的角色。
这本参考资料介绍了常用的塑料制品设计辅助软件，包括3D建模软件、模具设计软件、注塑模流分析软件等。
通过使用这些软件，可以提高设计效率和准确性。
3.行业标准和规范各个行业都有自己的标准和规范，这些文件对塑料制品结构设计起到了指导作用。
比如，对于家电产品的设计，可以参考相关的国家标准；对于玩具产品的设计，可以参考国际玩具安全标准等。
通过遵守行业标准和规范，可以确保产品的质量和安全性。
4.专业杂志和期刊塑料制品设计领域有许多专业的杂志和期刊，可以从中获取最新的设计理念和技术。
比如，《塑料工业》、《塑料热加工》等杂志。
这些期刊中通常刊登了行业动态、新材料、新技术和成功案例等，对于塑料制品结构设计也有很好的参考价值。
5.塑料制品供应商和制造商与塑料制品相关的供应商和制造商也是宝贵的参考资源。
他们通常具有丰富的经验和专业知识，可以提供有关材料选择、生产工艺和成本控制等方面的建议。
与他们保持良好的合作关系，可以获得更好的设计支持和定制服务。
除了以上这些参考资料，还可以通过参观展览会、参加培训课程等途径获取更多的塑料制品结构设计知识。
总之，塑料制品结构设计是一个综合性的工作，需要不断学习和积累经验。
通过不断地参考资料，可以提高自己的设计水平和创新能力。
塑料制品技术手册
塑料制品技术手册一、简介塑料制品技术手册是为了提供塑料制品制造及加工工艺的有关信息而编写的。
它介绍了塑料工艺的基础知识和操作技术，概括了塑料制品的成型方法和工艺流程。
本手册主要面向塑料生产企业、研究机构和技术人员等相关人士。
二、塑料基础知识1. 塑料分类根据不同的材料及物理化学性质，塑料可分为聚烯烃、聚氯乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯等多种类型。
聚合物的分子量、结晶度、分子结构和加工方法等因素也会对塑料质量产生影响。
2. 塑料制品成型方法目前常见的塑料制品成型方法有注塑成型、挤出成型、吹塑成型、吸塑成型、压缩成型等。
三、塑料制品加工流程1. 塑料原料预处理进行塑料制品加工前，通常需要对塑料原料进行预处理，包括加入添加剂、混合、熔融等步骤。
2. 模具设计和制造根据产品的设计要求，制作出适合的模具，以保证塑料制品能符合要求。
3. 塑料制品成型进行注塑、吹塑、挤出等成型工艺。
4. 表面处理对塑料制品的表面进行处理，如喷漆、印刷等，以达到美观和增强功能。
5. 检测和质量控制针对不同的产品要求，进行质量检测和控制，包括检查尺寸、功能等各项指标。
四、常见问题1. 塑料制品成型时出现气泡成型时出现气泡，可能是由于原料中含有水分或添加剂不当，还可能是成型温度不均匀导致的，需要对生产环境进行调整。
2. 塑料制品表面出现裂纹塑料制品表面出现裂纹，可能是由于成型温度过高或过低，模具设计不合理等因素引起的，需要进行检查和调整。
3. 塑料制品收缩变形在塑料制品成型过程中，可能会出现收缩变形，这可能是由于原料收缩率不同或成型温度不当等因素引起的，必须进行相应的调整。
五、结语塑料制品技术手册的编写旨在提供塑料制品生产及加工技术的相关信息，为塑料产业的发展做出一份贡献。
在生产实践中，需要根据不同的产品要求和加工环境进行相应的技术调整，以保证产品质量和生产效率。
塑胶成型参考资
第八章塑膠成型參考資(名詞釋義)8-1 名詞釋義(鎖模力)8-2射出壓力8-3射出率8-4行程容積8-5射膠量及塑料密度8-6連接柱內距8-7塑化能力8-8L/D比、壓縮比8-9最大模厚8-10最小模厚8-11模板最大距離8-12開模行程8-13頂出行程8-14熔膠計程8-15背壓8-16保壓8-17螺桿轉速身兼數職8-18流動比8-19螺桿行程本章附錄：雙泵浦及蓄壓器之控制回路與功能8-1 名詞釋義(鎖模力)1.鎖模力：關閉模具所須最大壓力之值，一般以頓表示，其意義即為成形可能的成形品投影面積上所須之壓力。
投影面積是指順著料管平行方向去看模具時，在模穴所呈現的面積，也就是制品的面積。
故鎖模力是依投影面積乘射出壓力所得的積，但實際鎖模力又受塑膠原料本身之性質，模具設計，射膠之操作條件影響而有所變化。
此外，制品的厚度，補強部位和支柱大小也會影響鎖模力。
Pc：系統油壓壓力Pi：射出壓力A1：射出油缸內活塞桿截面積A2：實際射出推力的面積A、B：制品的長寬投影面積=A×B(in)2 (1in=2.54cm)模具內所產生的力(F)= (A×B)×P1此力必須用鎖模來抵抗，才不致於使制品起毛邊，及制品精度無法達到要求。
故由此方程式來看，除了上述的因素外，射出壓力也是影響鎖模力的因素之一( F∞P1)塑料鎖模力常數(噸/平方吋)硬膠(PS)軟膠(PE) PPABS尼龍賽鋼玻璃纖維其它工程塑料1.5～2.5 1～1.5 1.5～2.5 2～32～2.5 2～32～3.5 2～3表8-1 鎖模力常數參考表當制品的厚度薄且高度深，而外型較複雜時，則應將此常數加大20～50%。
此時計算方法：鎖模力=(A+B)in2×鎖模力常數。
哥林柱最大受力強度(噸)：在理想狀態下：哥林柱所受之力為F，且平均分布於四支哥林柱。
鎖模力 E×△L×A柱子承受力F 4 = L此處： E=楊氐係數(或彈性係數)=2.1×106㎏/㎝2△L=柱子受力後延伸量(㎝)A=柱子截面積(㎝2)L=柱子兩邊固定點間距離(㎝)如圖8-2示表8-2各機型哥林柱最大延伸量參考表(曲手式)機器鎖模能力必須大於模具鎖模力，否則成品將會有毛邊或增厚現象，影響成品品質，通常鎖模常數與塑膠流動係數及塑膠產品的厚薄有關係，流動性好產品厚度大者，使用較低鎖模常數。
塑料成型基础1.1.3常用塑料
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塑料成型工艺复习资料
塑料成型工艺复习资料塑料成型工艺复习资料塑料成型工艺是塑料加工的重要环节，它涉及到塑料制品的生产过程和技术。
塑料成型工艺的发展与应用对于塑料制品的质量和效率具有重要影响。
本文将从塑料成型工艺的基本概念、常见的成型方法以及塑料成型工艺的发展趋势等方面进行探讨。
一、塑料成型工艺的基本概念塑料成型工艺是指利用热力或机械力使塑料熔化、流动，并填充到模具中，经冷却硬化后获得所需形状和尺寸的工艺过程。
它是将塑料原料加工成各种塑料制品的重要方法之一。
塑料成型工艺的基本步骤包括：塑料原料的预处理、熔融、注射或挤出、冷却和脱模等。
二、常见的塑料成型方法1. 注塑成型：注塑成型是将塑料颗粒加热熔融后，通过注射机将熔融塑料注入到模具中，经冷却硬化后得到所需的塑料制品。
注塑成型广泛应用于电子、汽车、家电等领域，具有生产效率高、制品精度高等优点。
2. 挤出成型：挤出成型是将塑料颗粒加热熔融后，通过挤出机将熔融塑料挤出成型，常用于生产管材、板材等长条状制品。
挤出成型具有生产效率高、制品尺寸稳定等特点。
3. 压力成型：压力成型是利用外部压力将熔融塑料填充到模具中，并通过压力使塑料充分填充模具腔体，经冷却后获得所需的塑料制品。
常见的压力成型方法包括压缩成型和吹塑成型等。
三、塑料成型工艺的发展趋势1. 高效节能：随着社会对能源的节约和环境保护意识的增强，塑料成型工艺的发展趋势是朝着高效节能方向发展。
新型的塑料成型设备将更加注重能源的利用效率，采用先进的节能技术，以减少能源消耗和环境污染。
2. 自动化和智能化：随着科技的不断进步，塑料成型工艺也将趋向于自动化和智能化。
自动化生产线和智能化控制系统的应用将大大提高生产效率和产品质量，降低人工成本。
3. 绿色环保：塑料制品的环境污染问题一直备受关注。
未来的塑料成型工艺将更加注重环保，采用可降解的塑料原料，减少对环境的影响。
四、结语塑料成型工艺是塑料制品生产过程中的关键环节，它的发展与应用对于塑料制品的质量和效率具有重要影响。
各种塑料粒子注塑成型工艺参数参考
各种塑料粒子注塑成型工艺参数参考一、高密度聚乙烯（HDPE）料筒温度喂料区30～50℃（50℃）区1 160～250℃（200℃）区2 200～300℃（210℃）区3 220～300℃（230℃）区4 220～300℃（240℃）区5 220～300℃（240℃）喷嘴220～300℃（240℃）括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50：1到100：1熔料温度220～280℃料筒恒温220℃模具温度20～60℃注射压力具有很好的流动性能，避免采用过高的注射压力80～140MPa（800～1400bar）；一些薄壁包装容器除外可达到180MPa (1800bar)保压压力收缩程度较高，需要长时间对制品进行保压，尺寸精度是关键因素，约为注射压力的30％～60％背压5～20MPa（50～200bar）；背压太低的地方易造成制品重量和色散不均注射速度对薄壁包装容器需要高注射速度，中等注射速度往往比较适用于其它类的塑料制品螺杆转速高螺杆转速（线速度为1.3m/s）是允许的，只要满足冷却时间结束前就完成塑化过程就可以；螺杆的扭矩要求为低计量行程0.5～4D（最小值～最大值）；4D的计量行程为熔料提供足够长的驻留时间是很重要的残料量2～8mm，取决于计量行程和螺杆直径预烘干不需要；如果贮藏条件不好，在80℃的温度下烘干1h就可以回收率可达到100％回收收缩率 1.2～2.5％；容易扭曲；收缩程度高；24h后不会再收缩（成型后收缩）浇口系统点式浇口；加热式热流道，保温式热流道，内浇套；横截面面积相对小，对薄截面制品已足够机器停工时段无需用其它材料进行专门的清洗工作；PE耐温升料筒设备标准螺杆，标准使用的三段式螺杆；对包装容器类制品，混合段和切变段几何外形特殊（L：D＝25：1），直通喷嘴，止逆阀二、聚丙烯（PP）料筒温度喂料区30～50℃（50℃）区1 160～250℃（200℃）区2 200～300℃（220℃）区3 220～300℃（240℃）区4 220～300℃（240℃）区5 220～300℃（240℃）喷嘴220～300℃（240℃）括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50：1到100：1熔料温度220～280℃料筒恒温220℃模具温度20～70℃注射压力具有很好的流动性能，避免采用过高的注射压力80～140MPa（800～1400bar）；一些薄壁包装容器除外可达到180MPa (1800bar)保压压力避免制品产生缩壁，需要很长时间对制品进行保压（约为循环时间的30％）；约为注射压力的30％～60％背压5～20MPa（50～200bar）注射速度对薄壁包装容器需要高的注射速度（带蓄能器）；中等注射速度往往比较适用于其它类的塑料制品螺杆转速高螺杆转速（线速度为1.3m/s）是允许的，只要满足冷却时间结束前完成塑化过程就可以计量行程0.5～4D（最小值～最大值）；4D的计量行程为熔料提供足够长的驻留时间是很重要的残料量2～8mm，取决于计量行程和螺杆转速预烘干不需要；如果贮藏条件不好，在80℃的温度下烘干1h就可以回收率可达到100％回收收缩率 1.2～2.5％；收缩程度高；24h后不会再收缩（成型后收缩）浇口系统点式浇口或多点浇口；加热式热流道，保温式热流道，内浇套；浇口位置在制品最厚点，否则易发生大的缩水机器停工时段无需用其它材料进行专门的清洗工作；PP耐温升料筒设备标准螺杆，标准使用的三段式螺杆；对包装容器类制品，混合段和切变段几何外形特殊（L：D＝25：1），直通喷嘴，止逆阀三、聚苯乙烯（PS）料筒温度喂料区30～50℃（50℃）区1 160～250℃（200℃）区2 200～300℃（210℃）区3 220～300℃（230℃）区4 220～300℃（230℃）区5 220～300℃（230℃）喷嘴220～300℃（230℃）括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50：1到100：1熔料温度220～280℃料筒恒温220℃模具温度15～50℃注射压力具有很好的流动性能，避免采用过高的注射压力80～140MPa（800～1400bar）保压压力注射压力的30％～60％；相对较短的保压时间背压5～10MPa（50～100bar）；在背压太低的地方，熔料中易产生气泡（制品中有灰黑纹路）注射速度普遍较快，多级注射以制品形状为依据；对薄壁的包装容器应该尽可能快，必要时使用蓄能器螺杆转速高螺杆转速（最大线速度为1.3m/s）是允许的；但为取得好的效果，塑化过程应该缓慢同冷却时间一样计量行程0.5～4D（最小值～最大值）；4D的计量行程为熔料提供足够长的驻留时间是很重要的残料量2～8mm，取决于计量行程和螺杆转速预烘干不需要；如果贮藏条件不好，在80℃的温度下烘干1h就可以回收率可达到100％回收收缩率0.3％～0.6％浇口系统点式浇口；加热式热流道，保温式热流道，内浇套；相对较小的横截面为足够机器停工时段无需用其它材料进行专门的清洗工作；PS耐温升料筒设备标准螺杆，直通喷嘴，止逆阀四、聚氯乙烯－未增塑（PVC－U）料筒温度喂料区30～50℃（50℃）区1 140～160℃（150℃）区2 165～180℃（170℃）区3 180～210℃（190℃）区4 180～210℃（200℃）区5 180～210℃（200℃）喷嘴180～210℃（200℃）括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50：1到100：1熔料温度210～220℃料筒恒温120℃模具温度30～60℃注射压力80～160MPa（800～1600bar）保压压力不可设置太高，注射压力的40～60％，以模件和浇口为依据背压鉴于它的热敏感性，正确设置背压是很关键的；螺杆转动摩擦产生的热量（关闭热量输入控制）比从料筒加热圈产生的热量更好；背压不超过30MPa（300bar）注射速度不要设置太高并小心物料产生剪切效应；制品易产生变性或锐边的地方，应绝对需要多级注射速度螺杆转速使用允许的最低设置，最大速度折合线速度为0.2m/s；如果必要，延迟塑化以确保在冷却时间长的情况下，计量操作在低螺杆转速时能在冷却时间结束前完成；需要高扭矩并保持均匀计量行程 1.0～3.5D残料量应较小：1～5mm，取决于计量行程和螺杆直径；螺杆在安装料筒时确保最小配合预烘干如果贮藏条件不好，在70℃的温度下烘干1h就可回收率允许在材料没有热分解的状态下再生利用收缩率0.5％～0.7％浇口系统直浇口，片式浇口或圆片式浇口较好，对小的制品也可采用点式浇口；浇口朝着制品的方向应有圆弧过渡机器停工时段关闭加热，无背压塑化，允许熔料驻流2～3mm，然后像挤出机那样缓慢操作机器；重复操作直到料筒温度降到160℃，然后挤出余料，清空料筒料筒设备硬质PVC螺杆；有些需要料筒有加热圈和冷空气吹气装置；螺杆头有螺槽或没有螺槽，直通喷嘴五、增塑聚氯乙烯（P－PVC）料筒温度喂料区30～50℃（50℃）区1 140～160℃（150℃）区2 150～180℃（165℃）区3 160～220℃（180℃）区4 160～220℃（190℃）区5 160～220℃（190℃）喷嘴160～220℃（200℃）括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50：1到100：1熔料温度200～220℃料筒恒温120℃模具温度30～50℃注射压力80～120MPa（800～1200bar）保压压力注射压力的30％～60％背压5～10MPa（50～100bar）注射速度为了获得好的表面质量，注射不应该太快（如果必要，采用多级注射）螺杆转速设置中等螺杆转速，最大折合线速度为0.5m/s计量行程 1.0～3.5D残料量2～6mm，取决于计量行程和螺杆直径预烘干不需要；只有在贮藏条件不好，在70℃的温度下烘干1h 就可回收率允许在材料没有热分解的状态下再生利用收缩率1％～2.5％浇口系统对小的制品可采用点式浇口；浇口朝着制品的方向应有圆弧过渡机器停工时段关闭加热，无背压塑化，操作几次挤出循环料筒设备标准螺杆，止逆环，直通喷嘴六、尼龙6（PA6）料筒温度喂料区60～90℃（70℃）区1 230～240℃（240℃）区2 230～240℃（240℃）区3 240～250℃（250℃）区4 240～250℃（250℃）区5 240～250℃（250℃）喷嘴230～240℃（250℃）括号内的温度建议作为基本设定值，行程利用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50：1到100：1喂料区和区1的温度是直接影响喂料效率，提高这些温度可使喂料更平均熔料温度240～250℃料筒恒温220℃模具温度60～100℃注射压力100～160MPa（1000～1600bar），如果是加工薄截面长流道制品（如电线扎带），则需要达到180MPa（1800bar）保压压力注射压力的50％；由于材料凝结相对较快，短的保压时间已足够。
塑料成型技术手册
塑料成型技术手册1. 引言塑料成型技术是一项广泛应用于各个行业的重要工艺，它通过对塑料原料进行加热、压力施加和冷却等步骤，将其转化为各种形状和尺寸的制品。
本手册旨在介绍塑料成型技术的基本原理、工艺流程和常见的成型方法。
2. 塑料成型工艺2.1 塑料成型原理塑料成型的基本原理是将固态塑料通过热压、注塑、吹塑、挤出等方式使其变形成型。
这些成型过程中，塑料原料在受热后变成熔融状态，然后通过模具或者挤出机的形状来冷却、固化，最终形成所需的制品。
2.2 塑料成型工艺流程塑料成型的一般工艺流程包括塑料原料处理、熔化、成型、冷却和后处理等环节。
首先，塑料原料会经过预处理，如颗粒破碎、融化过滤等，以保证成型质量。
然后，将加热的塑料原料注入到模具中，形成制品的初步形状。
接下来，制品通过冷却来固定形状，并进行必要的后处理，如切除余料、喷漆等。
3. 塑料成型方法3.1 注塑成型注塑成型是一种常见的塑料成型方法，它通过将熔融状态的塑料原料注入到注射机中，再将其注射到模具中进行冷却成型。
注塑成型可以制造各种形状的制品，如容器、零件等。
3.2 吹塑成型吹塑成型是一种通过将熔融的塑料原料放置在模具中，然后通过气流吹制成型的方法。
吹塑成型通常用于制造中空的制品，如塑料瓶、塑料桶等。
3.3 挤出成型挤出成型是一种将热塑性塑料原料加热融化，并通过挤出机将其挤出成型的方法。
挤出成型常用于制造连续的制品，如塑料管、塑料薄膜等。
4. 塑料成型设备4.1 注射机注射机是实现注塑成型的关键设备，它将熔融状态的塑料原料注入到模具中进行成型。
注射机具有高压力、高温度的特点，需要具备稳定的操作控制系统，以确保成型质量。
4.2 吹塑机吹塑机是实现吹塑成型的设备，它通过给熔融的塑料原料施加气流来使其充分膨胀，并充满模具内的形状。
吹塑机需要具备稳定的气流控制和温度控制系统，以确保制品的一致性。
4.3 挤出机挤出机是实现挤出成型的设备，它通过将预热的塑料原料加入挤出螺杆中，并通过机械运动将其加热、熔化、挤出成型。
塑料材料及制品设计参考书籍
塑料材料及制品设计参考书籍
以下是 8 条关于塑料材料及制品设计参考书籍：
1. 《塑料材料大全》这本书简直就是塑料设计的宝库啊！例子：就像一个装满各种奇珍异宝的箱子，你打开它，就能发现无数关于塑料的奥秘，多有意思呀！
2. 《塑料制品设计秘籍》哇，读这本书就像有个大师在手把手教你怎么玩塑料呢！例子：想想看，跟着它的指导，你能设计出多酷的塑料制品呀！
3. 《塑料设计从入门到精通》，这可是带你在塑料世界畅游的好帮手呀！例子：就如同给你配备了一艘快艇，快速带你驶向塑料知识的彼岸，难道不吸引人吗？
4. 《创意塑料设计》，哎呀，这本书能给你带来超多新奇的塑料设计点子呢！例子：好比给你打开了一扇通往奇幻塑料世界的大门，你不想进去瞧瞧吗？
5. 《塑料材料与制品创新设计》，读它真的会让你惊叹不已呢！例子：仿佛给你的大脑注入了一股创新的力量，让你在塑料设计上突飞猛进呀。
6. 《塑料设计实战指南》，哈哈，这可是实战的宝典呀！例子：如同在战场上给你递上了一把锋利的武器，帮助你在塑料设计领域大杀四方啊。
7. 《塑料造型设计指南》，哇塞，这本书能让你的塑料作品造型别具一格！例子：好似给你配备了一双神奇的双手，让你塑造出独一无二的塑料造型，是不是超棒？
8. 《全能塑料设计书》，这绝对是塑料设计的不二之选啊！例子：就像是拥有了一个全能的伙伴，随时为你解决塑料设计中的难题，多厉害呀！
我觉得这些关于塑料材料及制品设计的参考书籍，真的能为大家打开一个充满创意和可能性的世界，让大家更好地去探索和创造塑料设计的奇妙之处呢！。
注塑成型资料
塑料成型基础知识编写:潘瑞兴塑料材料及应用1、塑胶材料：主如果由高分子聚合物和一些助剂组成；2、塑胶材料的来源：有机物集聚合成高聚物；3.塑料分类:塑料可分为热塑性树脂和热固性树脂。
（热塑性树脂又可分为结晶性树脂和非结晶性树脂。
）（1）.热塑性树脂:加热以后软化流动，将其冷却后又固化，再次加热又熔化为原来的状态，好象蜡一样，温度一高就熔化，冷却后又恢复还原成原有的状态。
（2）.热固性树脂:加热以后软化流动，在必然的温度下固化.它跟鸡蛋一样，在必然的温度下硬化，而再次加热后却不会再软化熔融，该树脂在加工成制品后失去了成型性，因此不能再生。
4.塑料有以下特性：①质轻②电断气缘性好③隔性能好④力学强度范围宽⑤成型加工性能好⑥减震、消音作用强⑦耐磨性能好⑧防侵蚀性能优良⑨透光性及其防护性能好.故在日常常利用品、机电、化工、建筑、交通运输、能源利用。
轻纺、农业、渔业国防及尖端技朮领域中被普遍利用。
塑料成型1.塑料成型是一项工程技朮，是将塑料转变成有效并能维持原有性能的制品。
2.塑料成型种类一、模压及层压成型②挤出成型③注射成型④压延成型⑤泡沬塑料成型⑥其它成型3、塑料热成型理论非晶态线型高聚物热力学三态（气态、液态、固态）塑料注射成型1.注射成型工艺原理将塑料粒经注射成型机的料斗送至加热料筒，使其受热熔融至流动状态，然后在注射成型机柱塞或螺杆的持续加压下，熔融塑料被紧缩并向前移动，从料筒前端的喷嘴射出，注入一个温度较低的闭合模具中，经冷却并硬化后取得所需制品。
脆化温度 玻璃化温度粘流温度 分解温度形玻璃态高弹态 粘流态 出料注塑进程塑料的温度转变1→2：塑料从料斗进入高温的料筒，受热后温度迅速上升，开始熔化；2→3：塑料在料筒内继续加热，进而全数熔融塑化，此期间维持必然温度； 3：塑料抵达料筒前端的锥部，准备注射，由于离开了螺杆的剪切和摩擦作用，温度稍有下降；3→4：塑料在高压下高速注射入模，强烈的摩擦和剪切造成更高的温度上升； 4→5：塑料注射完毕，受模具的散热作用，冷却定型。
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1、新模具：当工艺调整无法改善 时考虑平面壁厚是否太薄。 2、成熟模具：分型面修整造成平 面壁厚变薄。
1、当参数调整时，设备是否响应，特别需 检查背压情况。
1、新模具：当工艺调整无法改善 时，考虑平面壁厚是否太厚。 2、冷却水道堵塞或水垢较厚，导致 冷却不良； 3、成熟模具：分型面修整造成平 面壁厚变厚。
1、浇口变小，材料被剪切分解；
1、喷嘴孔变小，材料被剪切分解；
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银丝 （剪 切 热） 流 痕
3、降低模具温度； 1、提高模具温度 2、降低流痕处注射速度； 1、减少填充段计量； 2、降低注射速度，尤其是末段速度； 3、延长第一段低压保压时间； 4、降低保压压力； 5、提高锁模力； 6、降低模具、材料温度； 1、减少注射量； 1、分型面不良； 2、模具刚性不足，弹性变形量大； 1、浇口过小或局部壁厚偏薄；
成型技术故障分析指南
缺陷分类 工艺调整方案
1、检查冷却水:连接是否正确，是否开通、流量、进水温度、出水温度。 2、时间调整：延长总体保压时间、缩短第一段低压保压时间。 表面缩痕 3、压力调整：提高最高段保压压力（优先）、提高第一段低压保压时间 4、位置调整：检查终点位置调整计量及保压切换位置。 5、调整优先次序：模温 1、原材料污染、使用回料。 2、加料设备未清洗干净或加料过程中污染。 时间 压力 计量。 6、注意：在浇口、产品未冻结前的保压才是有效的、 严重杂质
4、浇口套“R”损坏，造成漏料。 5、喷嘴“R”损坏，造成漏料；
缺陷分类
1、降低螺杆温度； 银丝 2、降低注射温度； （非 剪 切 热） 3、当材料未烘干时提高背压。 银丝 （剪 切 热） 1、降低注射温度； 2、降低螺杆转速、背压；
工艺调整方案
模具不良点
1、局部排气不良
设备不良点
1、螺杆温控失控，局部温度过高， 材料分解。
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1、模具结构变更，局部壁厚增加 气泡 3、当模具表面温度过低时，产品壁厚较厚结构部位可能会产生真空泡。 1、利用多级注塑工艺，降低产品局部开裂处的密度，降低脱模阻力； 2、减少注射量； 开裂 3、降低保压压力，减少保压时间； 局部嵌模 （非 透 明 件） 4、降低模具温度，尤其是开裂处局部模具温度； 5、降低顶出速度； 6、使用脱模剂（注意部品表观质量及使用功能）。 1、提高模具温度； 2、缩短冷却时间； 3、检查吹气动作：空气压力、动作方式、动作持续时间； 4、直流道根部开裂：降低保压压力、减少保压时间； 5、点浇口根部开裂：延长末段低压保压时间。 1、提高固定侧模具温度，或降低移动侧模具温度； 黏附定模 2、根据模具两侧结构，分析脱模阻力，调整：注射量、保压压力、 保压时间、冷却时间； 3、检查定模吹气动作； 1、增加至适当的填充量； 2、提高模具温度 成型不足 3、根据速度-压力曲线，提到注射速度及压力； （非 排 气 性） 4、提高螺杆温度； 5、冷料堵塞浇口； 1、降低模具温度； 排气性 成 型不足 烧焦 2、降低注射速度； 3、调整各段速度，将材料汇合点移至可排气位置； 4、清理模具分型面； 5、减低锁模力； 1、动模水道不良，冷却效果差； 2、定模光洁度不良； 3、定模滑块动作未到位； 4、定模吹气装置不良； 1、模具变形，局部壁厚变薄； 2、浇口套旋转偏位，与分流道 连接处 截 面积变小； 3、浇口变小，压力损失大； 1、拼块结构缝隙被油污堵塞； 2、局部压延变型，堵塞排气槽； 3、局部缝隙过大，飞边渗入， 堵塞排气缝隙； 4、模具壁厚变化，材料汇合点 移动，无法排气； 1、止逆环损坏，注射量不稳定； 2、油量过高，压力下降或不稳定； 3、喷嘴孔变小，压力损失大； 4、温控故障，局部不加温； 1、吹气电磁阀堵塞； 1、局部“R”小，应力集中； 2、直流道表面毛糙或太长； 3、吹气装置不良； 1、塑化能力小，无法再要求冷却时间 内完成预塑动作。 2、吹气电磁阀堵塞； 1、局部光洁度不良； 2、滑块动作未到位； 3、顶针板在动作过程平行度发生 偏差。 1、检查设备顶杆位置、长短的一致性。
模具不良点
1、模具损坏、产品壁厚变化。 2、冷却水道堵塞。 3、冷却水道内壁水垢较厚， 热交换效果差。 4、无定位圈或浇口套“R”损坏 造成轻微露料。 1、模具表面或分型面不干净。 2、局部摩擦产生铁屑。 1、冷却水道堵塞或水垢太厚造成 冷却效果差
设备不良点
1、止逆环损坏，螺杆终点至“0”，设备是否响应，特别需 检查背压情况。
1、螺杆温度失控； 2、注射量过大材料受高温时间长 3 注射量过小预塑时间长。
缺陷分类
气泡
工艺调整方案
1、不同产品都需要合适的模具温度及注射速度； 2、一般降低注射速度、降低模具温度；
模具不良点
设备不良点
1、模具结构变更，局部壁厚增加 1、注射速度线性不良，导致工艺无法实施
1、止逆环损坏产生铁屑。 2、螺杆内有异物造成杂质。 1、供水装置损坏无法供水 2、供水装置无法控制水温。 3、给水压力太低，水流量太小。 4、循环水温升高。
1、判断变形方向再做工艺调整（弯曲向侧模温是否过高） 条形产品弯曲变 2、检查冷却水：连接是否正确、是否开通、流量、进水温度、出水温度 形盒形产品四周 3、总体保压时间、保压压力调整。 弯曲变形 4、第一段低压保压时间，保压压力调整。 1、提高模具温度。 2、降低注射压力及保压压力（直流道模具还考虑降低背压）。 平面变形 (拱 起) 3、缩短注射及保压总体时间。 4、减少注射量。 5、极端特殊情况（直流道、大平面、模具弹性量变形量较大）当增加注射量 或提高注射压力时，导致平面部位壁厚增加，可改善平面拱起变形。 1、减低模具温度； 2、提高注射压力及保压压力（直流道模具还需考虑降低背压）； 平面变形 (翘 曲) 3、延长注射及保压总体时间； 4、增加注射量； 5、极端特殊情况（直流道、大平面、模具弹性量变形量较大）当增加注射量 或提高压力时，导致平面部位壁厚增加，翘曲变形更加严重。 1、检查成型周期是否过长，考虑缩短成型周期（按工艺规定，避免产生其他缺陷）； 颜色偏黄 2、降低螺杆温度、降低螺杆转速； 3、更换材料（材料干燥温度过高、时间过长或材料本身颜色偏差）。