中厚板轧制规程设计课程设计

前言

板钢轧制制度的确定要求充分发挥设备潜力、提高产量、保证制度，并且操作方便、设备安全。合理的轧制规程设计必须满足下列原则和要求：在设备允许的条件下尽量提高产量，充分发挥设备潜力提高产量的途径不外是提高压下量、减少轧制道次、确定合理速度规程、缩短轧制周期、提高作业率、合理选择原料增加坯重等。在保证操作稳定的条件下提高质量，为保证钢板操作的稳定，要求工作辊缝成凸型，而且凸型值愈大操作愈稳定。

压下规程是钢板轧制制度中最基本的核心内容，它直接关系着轧机的产量和产品的质量。轧制制度中得其他内容如温度制度、速度制度都是以压下制度为核心展开的。反过来，温度制度、速度制度也影响到压下速度。

目录

1·制定生产工艺和工艺制度…………………………………………………………

1·1制定生产工艺流程……………………………………………………………

1·2制定生产工艺制度……………………………………………………………2·压下规程制定……………………………………………………………………

2·1坯料的选择………………………………………………………………………

2·2确定轧制方法……………………………………………………………………

2·3轧制道次的确定，分配各道次压下量…………………………………………

2·4咬入能力的校核…………………………………………………………………3·速度制度确定…………………………………………………………………………4·温度制度确定…………………………………………………………………………5·压下规程表的制定……………………………………………………………………6·各道次变形程度和变形速率的制定…………………………………………………

6.1 变形程度的确定…………………………………………………………………

6.2 变形速率的确定…………………………………………………………………7·轧制压力的制定…………………………………………………………………………

7.1 变形抗力的确定…………………………………………………………………

7.2 平面变形抗力的确定……………………………………………………………

7.3 计算平均压力p…………………………………………………………………

7.4 轧制压力的确定…………………………………………………………………8·电机输出力矩的制定…………………………………………………………

8.1 传动力矩的计算………………………………………………………

8.2 附加摩擦力矩的确定…………………………………………………

8.3 空转力矩的计算………………………………………………………

8.4 动力矩的计算…………………………………………………………

8.5 电机输出力矩的计算…………………………………………………

8.6 电机额定力矩的计算…………………………………………………9·电机的校核…………………………………………………………………

9.1 主电机能力的限制…………………………………………………

9.2 各机架电机输出力矩等效力矩的计算……………………………

9.3 校核各机架的电机输出力矩………………………………………

9.4 校核各机架的电机输出力矩………………………………………10·电机输出负荷图……………………………………………………………

10.1 速度制度图………………………………………………………

10.2 电机负荷图………………………………………………………参考文献…………………………………………………………………………………

1·制定生产工艺和工艺制度

1·1制定生产工艺

选择坯料→原料清理→加热→除磷→纵轧到底→矫直→冷却→表面检查→切边→定尺→表面尺寸形状检查→力学性能检测→标记→入库→发货。

1·2制定工艺制度

在保证压缩比的情况下，坯料尺寸尽量小，加热时出炉温度应在1120-1300℃，温度不要过高，以免发生过热或过烧现象；用高压水去除表面的氧化铁皮；矫直时采用辊式矫直机矫直，开使冷却温度一般要接近纵轧温度，轧后快冷到相变温度以下，冷却速度大都选用5-10°或稍高一些，切边时用圆盘式剪切机进行纵剪，然后用飞剪定尺。

2·压下规程制定

已知成品规格为12mm×2000mm×lmm

2·1坯料的选择

初轧坯、连铸坯：H（250）×B（2000）×L（2200）mm

材质：Q235

2·2确定轧制方法

纵轧到底。

2·3轧制道次的确定，分配各道次压下量

2.3.1轧制道次的确定

坯料尺寸：H×B×L=250×2000×2200mm，总的压下量为250-12=238mm。根据经验值选取轧制道次n=20，制定压下规程。

2.3.2各道次压下量的分配

粗轧阶段压下量分配原则为：（1）粗轧机组变形量一般要占总变形量的70～85％；（2）为保证精轧机组的终轧温度，应尽可能提高精轧机组轧出的带坯温度；（3）一般粗轧机轧出的带坯厚度为20～40mm；（4）第一道考虑咬入及坯料厚度偏差不能给以最大压下量，中间各道次应以设备能力所允许的最大压下量轧制，最后道次为了控制出口厚度和带坯的板形，应适当减小压下量

精轧机组的主要任务是在6～8架连轧机上将粗轧带坯轧制成板坯，尺寸符合要求大成品带钢，并保证带钢的表面质量和终轧温度。

精轧连轧机组分配各架压下量的原则是充分考虑利用温度的有利条件，把压下量尽量集中在前几架，在后几架保证板形，厚度和精度及表面质量，压下量逐渐减小。为保证带钢机械性能，最后一架压下率不低于10%。精轧机组压下量分配一般利用现场经验资料

表2-1：道次压下量和轧后尺寸分配