精益生产概念认识共44页文档
精益生产基本概念介绍
精益生产基本概念介绍精益生产是一种以提高效率和降低浪费为核心的生产管理理念，旨在通过优化生产流程，满足客户需求，提高产品质量并降低成本。
精益生产最初由日本的丰田汽车公司引入并得到广泛应用。
它起源于日本的“丰田生产方式”（Toyota Production System，简称TPS），并得到了美国的“精益生产”（Lean Manufacturing）概念的发展和完善。
精益生产的核心理念是通过消除无效的活动和浪费来提高生产效率，以满足客户需求。
这种管理思想可以应用于各种生产领域，包括制造业、服务业、医疗保健等。
精益生产的基本概念包括以下几个方面：1. 价值：精益生产强调以客户价值为导向，将每个生产活动的价值与客户的需求联系起来。
只有在客户眼中具有价值的活动才是有意义的，其余的活动被视为浪费。
2. 浪费：精益生产关注浪费的问题，并试图消除它们。
七大浪费（Overproduction/超产、Waiting/等待、Transportation/运输、Overprocessing/超加工、Inventory/库存、Motion/移动、Defects/缺陷）被认为是造成资源浪费的主要原因。
3. 价值流：精益生产强调要了解和优化整个价值流程。
价值流程是指将原材料转化为最终产品的所有步骤和流程。
通过深入了解价值流，可以识别出浪费并采取相应的措施。
4. 拉动生产：精益生产提倡拉动生产，即根据客户需求进行生产，而不是根据内部生产能力。
拉动生产要求在生产单元间建立稳定的信号和流程，以确保在需要时引导和控制生产。
5. 持续改善：精益生产鼓励持续改进，通过定期检查生产流程和解决问题，以优化效率和质量。
持续改进是精益生产的核心原则之一，要求全员参与，持续提高生产效率和质量。
总之，精益生产是一种追求高效、高质量的生产管理理念。
它关注客户价值、消除浪费、优化价值流程，通过拉动生产和持续改善来实现最佳效果。
精益生产的理念和方法可以帮助企业提高竞争力，并在不断变化的市场环境中保持持续增长。
企业精益生产的初步认识
Daily Ship Schedule
.27 days
.17 days
.4 days
.5 days
1.0 days
.18 days
.02 days
.008 days
TPc/t = 2.5 days
第四步：计算全部生产周期TPCT
如何使用价值流图
画出当前状态图
分析当前状态设计将来状态
制定改善计划并具体实施
浪费的定义——不为工序增加价值的任何事情——不利于生产不符合客户要求的任何事情——顾客不愿付钱由你去做的任何事情
消除浪费的四步骤
第一步：了解什么是浪费
第二步：识别工序中哪里存在浪费
第三步：使用合适的工具来消除已识别的特定浪费
第四步：实施持续改进措施，重复实施上述步骤
了解七类浪费
1. 纠正错误 2. 过量生产 3. 物料搬运 4. 动作 5. 等待 6. 库存 7. 过量加工
精益生产要素——流动生产
定义：物料在通过生产线中不产生停顿，迅速地通过流动 由原材料变成成品。——客户节拍——价值流分析——生产流程分析——生产周期分析——生产流程布局——人工平衡
精益生产要素——流动生产（续）
大批量生产模式和小批量流动生产模式的比较
精益生产在制造系统
在制造企业, 精益生产就是 —— 激励员工在最短的时间以内满足我们客户的需求, 并消除所有的浪费, 以取得最大的利润的经营战略。
生产信息流模型
案例B —— 生产布局改进
原有厂区物流
案例B —— 生产布局改进
原有厂区物流
案例B —— 生产布局改进
改进后厂区物流
案例B —— 生产布局改进
改进后厂区物流
案例B —— 物料物流路线规划
精益生产基础知识概述
• 整个价值链和 供应链的协调 反应
• 精益概念在非 生产领域及整 个供应链中普及
的利用率
• 强调客户需求
• 零缺陷
2、生产方式发展与精益屋
精益生产的两大支柱 —准时化(JIT)：在必要的时候生产必要数量的必要产品 —自働化：是把人的智慧和机械设备有机组合的行为
最佳品质、最低成本、最短的前期、
TPS：是经过长期的积累和完善而逐步形成的。包括准时化（JIT） 、自动化（Jidoka）和改善(Kaizen)等在内的各种技术和思想都是随 着时代的发展、技术的进步而逐渐发展和完善起来的。
2、生产方式发展与精益屋
➢— 精益生产方式的特征：就是彻底的除去所有的浪费。 ➢—高价售出换取产品的利润已不可能，唯一能做的只
精益求精，尽善尽美，永无止境地追求“七个零 ” (1)“零”转产工时浪费(Products•多品种混流生产) (2)“零”库存(Inventory•消减库存) (3)“零”浪费(Cost•全面成本控制) (4)“零”不良(Quality•高品质) (5)“零”故障(Maintenance•提高运转率) (6). “零”停滞(Delivery•快速反应) (7).“零”灾害(Safety•安全第一)
平准化/均衡化生产
稳定且标准化的流程 6S及目视化管理
“企业”的长期理念
3、丰田生产方式的基本思想
丰田利润和价格理念 利益的增加方法： 1. 售价的提高----由市场来决定 2. 成本的低减----由制造方法来决定
利润
=
销售价格
-
成本
成 ① 必须在客户所期望的销售价格以下。 本 ② 为了创出高收益，必须依靠人的智慧来降低成本。
最佳安全性、最高员工士气。
对于精益生产的一些认识
对于精益生产的一些认识企业要想实施精益生产首先要对精益生产有一个正确的认知，员工对此有了认知才能更好的去实施，甚至是自主管理，只有全员参与才能将改善进行到底。
推进精益生产首先要树立如下几个基本认知观：1、改善是基于需求而产生的。
1.1改善要基于现地现物。
改善需要明确问题，问题需要描述清楚，切忌宏观大论。
1.2改善的目的要明确，目标要清晰。
目的明确大家清楚为什么要这样干，目标明确了，努力的方向也就确定了。
1.3设定改善评价指标。
评价指标要界定清楚，便于项目成员的努力能有效地进行衡量。
2、精益不仅要做能做的事情，还要向不能做的事情发起挑战改善不能基于表象的改善，更要深入挖掘表象内的真象。
表象通常容易做，不少人也喜欢去做，但精益要求的不仅仅是做表象的改善，还要通过表象的改善与探秘，对影响企业的真正的顽固问题发起挑战，从而改变企业对真象的认知。
精益是通过挑战来认识真象的，也是通过挑战，让企业成员充分认识“能”与“不能”、“行”与“不行”认知的。
3、改善需求全员参与3.1全员的范围很广泛：既包括管理决策层，也包括中基实施层，更涵括作业操作层；不少企业在推进精益时，始终认为精益=生产，一直认为是生产部门的事；更有人认为精益是实施项目组的事，与其他人员无关。
不理解全员参与的概念，在实施过程中就很难统一认知，一旦遇到障碍，就会形成“你们”与“我们”两个特别清晰的立场。
3.2尽可能多的让作业的人共同参与。
改善是围绕现地现物所进行，故每天作业的人员尽可能多地参与改善活动，可以起到现身说法的作用。
4、彻底追求真实的原因：5why分析法4.1对于结果或期望没有达到预期的时候，要善于寻找真正的原因。
不少企业在推进精益改善项目时，在不同阶段均会表达出不满意。
但对这些不满意，很少进行过认真检讨，彻究真实原因，故也始终无法获得改善的真谛。
4.25why分析法，不是问人，而是要去问物（現地現物）。
对于缺乏走动习惯的企业领导层来说，更多的是问人，而不是问物，故真实的原因往往难以找到。
正确理解精益生产
正确理解精益生产如何正确理解精益生产，精益生产的理解、支持技术及其实施中究竟出了什么问题？应该消除的某些错误与模糊的认识有哪些？如何正确理解精益生产或丰田生产方式？如何从中国企业的实际出发，在低劳动力成本条件下正确学习、利用与实施精益生产？如何把信息化与精益制造结合起来？一、未来的制造精益生产方式的实施必须从下列几方面展开：正确理解精益方式的理念、原理、方法与工具，结合国情与企业的实际，利用精益的理念改造企业的文化成为精益的，并从人员招聘、使用、激励和培训多方面使高层管理人员和各级员工都逐步成为精明强干的人才；更多地关注学习与采样最新的精益技术、方法与工具；改造企业的供应链，进行精益的供应链管理和客户关系管理，将供应链中多余的水份“ 挤出、拎干”，造就一个能够支持企业精益运行的精益供应链；利用横向对比获得的信息与数据有效地测度精益企业的业绩；二、如何正确理解精益生产？1、精益生产与丰田生产方式没有本质的区别从理论上讲，精益生产与丰田生产体系没有本质的区别，根本的是丰田生产体系。
“我们确信精益生产方式必将在工业的各个领域取代大量生产方式与残存的单件生产方式，成为21世纪的全球标准生产体系”。
产业界已经提出“精益生产/丰田生产方式是21世纪的主导生产模式”。
对精益生产有着的某些偏见和错误的认识。
从理论角度看，精益生产没有任何创新性与革命性。
事实上丰田生产体系/系统(或习惯称为精益生产)是建立在准时生产(JIT)、每个员工都对质量负责和价值流三个原则基础上。
其本质是隐藏着戴明质量控制的灵魂与思想，即丰田公司采用的是戴明推行的质量管理基本原理。
准时生产主张：基于盲目需求生产是没有用的，生产必须与市场需求密切联系；一切浪费(损耗)是不好的，必须执行按照订单或市场需求进行生产的准时制。
在丰田生产体系中每个员工都应该对质量负责，执行生产者自治，一旦发现任何质量缺陷都应该尽快地纠正。
在丰田生产体系中己经把新技术与技艺融入生产流程的分析、设计与再造和过程的连续改进中，使企业的知产权与技术优势蕴含在制造过程中。
精益生产概述-课件 (一)
精益生产概述-课件 (一)精益生产作为一种全新的生产模式和管理方法，近年来在全球范围内得到了广泛的应用和推广。
其中，精益生产的目标是实现以最大化价值、最小化资源浪费和最大化客户满意度为导向的生产方式，与“质量、成本、交货期”之间的平衡产生重大关系。
本文将对精益生产概述进行详细阐述。
一、精益生产的概念和目标精益生产（Lean Production）也称丰田生产方式是全球最知名的生产模式之一，它是20世纪末日本企业管理先进经营技术的代表，而被总结为“精益生产”。
精益生产通过强调车间和企业全面的作业管理，以实现降低成本、提高品质、缩短生产交货期，实现跟客户、跟市场的快速响应，来提高企业的核心竞争力。
二、精益生产的核心思想和实施方法精益生产的核心思想是“节约和创造价值并存，重视连续改善才能追求完美产出”。
核心思想注重发现和消除生产过程中的“隐性浪费”，尤其是简化流程中的非价值环节，同时进行持续不断的改进，实现完美的厂内生产。
三、精益生产的特点和优点精益生产的特点是产品质量的稳定性高、定制性和灵活性好、生产线既高效又高质、成本低，同时还能够更快地满足客户需求，彰显了生产配置的强大竞争能力，表现为企业“瘦身、健康、体质强壮、增值高”的新生产模式，可以强化企业的市场竞争力和发展空间。
四、精益生产在当前的应用和推广以精益生产为代表的“快速做出有效、优质的产品”的生产模式，在当今全球市场上非常流行，通过通过整合人才培养、设备基础设施建设、作业现场、产品研发等各个环节的管理，实现了企业自我重生，并形成了独特且适应于不吝于使用有价值的知识和技巧的“人员特性”和技术创新的“作业特征”。
总之，精益生产是目前国内外企业应用极为广泛的生产模式和管理方法，突出了精益求精、集体协作、以客户需求为导向、周全完善、重视理清的精神内核，致力于使企业更加快速、高效地满足客户需求，进而推动了全球化竞争的愈加激烈，对客户、企业和社会都产生了积极的贡献。
精益生产基本概念介绍
精益生产的核心概念还包括团队合作和跨部门协作，通过跨部门的协同工作，共同实现 企业的生产目标。
团队合作和跨部门协作
精益生产强调跨部门协作，打破部门壁垒，实现信息共享和流程优化。 通过团队合作，企业能够更好地应对市场变化，快速响应客户需求，提高生产效率和产品质量。 跨部门协作能够促进知识交流和经验分享，提升员工技能水平，增强企业创新能力。 团队合作和跨部门协作是实现精益生产的重要手段，有助于提高企业整体运营效率和竞争力。
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早期发展：20世纪70年代，美国麻省理 工学院教授詹姆斯·P·沃麦克和丹尼 尔·T·琼斯等人对丰田生产方式进行深入 研究，并提出了精益生产的概念和原则
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目的：提高生产效率、减少浪费、降低成本
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影响：成为全球制造业追求的卓越生产方式 之一
现代精益生产理念的形成
起源：日本丰田汽车公司的生产方式 理念核心：消除浪费，持续改进 发展历程：从日本到全球的推广和应用 现代应用：在制造业和服务业中的广泛应用
面临的挑战和解决方案
挑战：员工观念 难以转变
挑战：技术更新 和设备投入成本 高
解决方案：加强 培训和宣传，提 高员工意识和参 与度
解决方案：制定 合理的投资计划， 分阶段实施技术 更新和设备改造
01
未来精益生产的发展趋势
数字化和智能化技术的应用
数字化技术： 通过数据采集、 分析和可视化， 实现生产过程 的实时监控和
价值流图分析
定义：价值流图 是一种可视化工 具，用于描绘产 品从原材料到最 终成品的所有活 动和过程
目的：识别并消 除浪费，提高生 产效率
精益生产基本概念介绍
精益生产基本概念介绍精益生产是一种管理方法，旨在通过降低浪费和提高价值创造活动来改善生产过程。
它起源于丰田生产系统（Toyota Production System），并已在全球范围内广泛采用。
下面将介绍精益生产的基本概念。
1. 价值创造：精益生产的核心理念是将价值创造活动最大化。
价值创造是指顾客愿意为之支付的产品或服务。
所有不增加产品或服务价值的活动都被视为浪费。
2. 浪费的分类：精益生产将浪费分为七个主要类别：过产、等待、运输、无用存储、过度加工、运动和缺陷。
通过减少或消除这些浪费，企业能够更高效地利用资源。
3. 价值流映射：精益生产使用价值流映射来识别和分析整个价值流程。
价值流映射是一种工具，通过绘制产品或服务的流程图，清楚地显示价值创造和非价值创造的步骤。
4. 拉动生产：传统的生产方式是按计划预测的需求来推动生产。
而精益生产采用拉动生产的原则，即根据实际需求进行生产，以避免过产和存货积压。
5. 连续改进：精益生产倡导持续的改进和学习文化。
通过员工参与和团队合作，不断寻找和消除浪费，达到更高的效率和质量水平。
6. 人员培训与发展：精益生产注重员工的培训和发展，以提高他们的技能和专业能力。
员工的积极参与和贡献被认为是实现精益生产的关键因素之一。
7. 全员参与：精益生产鼓励组织内全部员工参与到改进活动中来。
通过倾听和尊重员工的意见和建议，组织可以发现更多的机会来提高效率和质量。
精益生产的目标是通过不断地消除浪费和改善流程来提供更高价值的产品和服务，同时实现更高的效率和质量水平。
它不仅适用于制造业，也可以应用于服务业和其他领域。
精益生产的理念和原则可以帮助组织实现持续的改进和竞争优势。
精益生产（Lean Production）是由日本汽车制造商丰田引入并发展起来的一个管理方法和生产哲学。
它的核心概念是通过降低浪费和提高价值创造的活动来改进生产过程，以实现更高的效率、更低的成本和更好的质量。
精益生产的理念源于丰田生产系统（Toyota Production System），该系统的目标是最大限度地提高效率和质量，并在满足客户需求的同时实现成本控制。
理解精益生产的概念
理解精益生产的概念首先来简单的理解一下精益生产管理的概念，实传统的且根深地固的观念在很多企业的主管头脑中存在，前段时间碰上一个台湾的制造老总都有同样的想法（台湾在IE运用方面比大陆早很多年）。
1.在制品越多，产出会越多；2.急的订单尽早都入生产，可以更早下线(销售更崔生产主管的方法之一就是让其订单尽早投入生产）；3.局部效率高，整体效率会高；事实上是这样吗？看清楚的人都知道并不是这样，但好像很难用一两句理论来说服哪些传统思想者。
再次借用堵车的案例：路上车多拥挤，而车越多，越拥挤，在某一时间段出去的车就越少。
生产与这个道理一样，在制品就是上路的车。
这就解释了上述的第一个问题--并不是在制品越多，产出会越多，当然也不是在制品越少越好，车辆（在制品）太少，车辆出去的时间（生产周期）是短了，但道路流量（产量）会少，刚刚好的在制品数量既能保证速度（生产），又能包成流量（产量）。
刚刚好的在制品数量是多少呢？就是标准作业中的“标准在制”：CT/TT。
标准在制品数量能够控制生产线按照节拍时间下线，如同交通一样，如果车辆能按照固定的节拍流程通过，那交通效率则是最高的。
如第1点不成立，第2点不成立就不言而喻了。
订单早投入入会导致在制品增加，拥堵更严重，时间（周期）就更长了。
本来就十分拥堵了，还拼命往里挤，不是给警察同志过不去吗？惹毛了还可能给你开罚单呢。
也应正了那句俗话：欲速则不达。
应该按照节拍时间投入才是正确的，超过的部分应该让她们在生产计划里排队，而不是在车间里排队添乱。
更早投入生产，还必须增加前工序的生产能力，又造成能力的浪费，用了更多人、更多资源，反而整体产出且没有增加而是减少，与第3点相反的观点也就出现了：局部效率越高，可能导致整体效率越低。
用划龙舟的事例可能更容易说明第3点：所有人合拍（节拍）、齐心协力才能保持龙舟平稳且速度最快，任何一个人能卖力、更用力只能导致龙舟偏离方向，到达目的地的时间就更长。
很多人说精益生产是反常识，不好理解，确实在很多思想不容易转过来。
精益生产的概念及特点分析
1．零库存
– 在传统生产系统中，在制品库存和成品库存被视为 资产，期末库存与期初库存之差代表这一周期流动 资产的增值，用以表示该部门效益的提高。
– 工厂的效率是用车间设备利用率来考核的，车间管 理人员的责任是保持各设备及工作中心连续不断地 运行
8
– 事实上，一个充满库存的生产系统，会掩盖系统中存在 的各种问题。例如：
2
1990年该报告编写成为《改变世界的机器》著作。 LP逐渐被世界制造业所认识并掀起一股变革方式的热 潮。
精益生产既是一种原理、一种新的管理理念，又 是一个新的生产方式，它是继MP之后，对人类社会和 人们的生活方式影响最大的一种生产方式。美国人认 为：精益生产会真正改变世界的生产和经营形势，它 将改变整个世界，对人类社会产生深远的影响。
精益生产方式（LP）
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精益生产方式简介
精益生产方式起源于日本丰田汽车公司，因此被称为“丰 田生产方式”。1984年，美国麻省理工学院集中了一批各国的 高级专家，研究了日本汽车工业的做法。1990年，美国MIT发 表了一个“国际汽车共同研究报告”，将丰田生产方式命名为 LP。并将LP与欧美传统的大量生产方式(MP)进行比较。对LP 的优越性表述如下： ① 所需要的人力资源——无论是产品开发、生产系统和其他部 门比大量生产（MP）均能减少至1/2 ②新产品开发周期——可减少至1/2到1/3 ③生产过程中的在制品库存——可减少至MP一般水平的1/10 ④工厂占用空间——可减少至MP的1/2 ⑤成品库存——可减少至平均库存水平的1/4 ⑥产品质量——可提高三倍
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精益生产方式的产50年春，丰田汽车公司的新一代领导人丰田喜 一郎一行到世界最大而且效率最高的汽车制造厂 ——福特公司鲁奇工厂进行了为期三个月的认真 考察。回国后，经研究，得出了结论——MP不适 合于日本。
精益生产的理念讲解
精益生产的理念讲解简介精益生产是一种旨在通过减少浪费、提高效率和质量的管理方法。
它起源于日本的丰田汽车公司，后来被广泛应用于制造业之外的领域。
精益生产的核心理念是追求价值流的无浪费，以实现产品和服务的最大价值。
精益生产的原则精益生产的核心原则包括以下几点：价值精益生产关注的是顾客的需求，将目标定位于为顾客提供具有竞争力的产品和服务。
在精益生产中，所有的活动都应该为顾客创造价值，任何无价值的活动都应该被消除或减少。
浪费精益生产强调对浪费的深入理解和彻底消除。
在精益生产中，浪费被定义为任何不增加顾客价值的活动。
七种浪费被确认为：过产出、等待、运输、库存、运动、制作和不合格。
持续改进精益生产强调持续改进的概念。
它要求员工不断寻找改进的机会，并通过不断试验、学习和调整来实现更高的效率和质量。
人员参与精益生产强调员工参与决策和问题解决过程的重要性。
它鼓励员工积极参与工作流程的改进，并赋予他们权力和责任。
可靠度和稳定性精益生产要求确保生产过程的可靠性和稳定性。
通过消除变动、提高稳定性和降低变异性，可以改进生产效率和质量。
一件流精益生产追求一件流，即将产品从供应链的一端推送到另一端，减少等待时间和库存。
它通过优化生产流程、减少批量和改进布局来实现一件流。
精益生产的工具和方法在实施精益生产时，有许多工具和方法可供选择。
以下是一些常见的工具和方法：5S5S是一种用于改善工作环境和组织的方法。
它包括整理、整顿、清扫、清洁和纪律，并旨在创造一个清洁、有序和高效的工作环境。
价值流映射价值流映射是一种用于分析和改善价值流的方法。
它绘制了产品或服务的整个流程，帮助识别和消除浪费，并优化价值流。
连续流连续流是通过减少库存和等待时间，实现生产流程的连续和高效。
拉动生产拉动生产是一种基于需求进行生产的方法。
它根据顾客需求进行生产，减少库存和过产出的风险。
看板系统看板系统是一种用于控制生产流程的 visu化方法。
它使用看板来指示生产和供应链活动，并确保生产按时进行。
(精益生产)正确理解精益生产
（精益生产）正确理解精益生产生产流程的分析、设计与再造和过程的连续改进，使企业的知识产权与技术优势蕴含在制造过程中。
价值（Value）是一项财富、货物或服务（APICS，2002）。
与价值概念相关的核心概念是：“价值不是企业能控制的东西，它存在于顾客的心里”，“人们会把真正的价值归结于什么，是你不能命令或控制的”（英国《FT全球经济报导》）。
因此，价值的附加是企业追求的目标，并非企业可以“命令”或控制的。
2001年RichardB.Chase把价值定义为质量除以价格。
基于价值的管理（VBM，Value-bas edmanagement）是指满足顾客创造共享财富的概念。
价值驱动的企业（Value-driv enenterprise）是一种在原材料转换成最终货物或服务中附加顾客规定效用的组织。
价值链（Valuechain）指的是公司能够向顾客售出货物与服务附加价值而接受顾客支付的功能/职能（APICS，2000）。
价值流（Valuestream）是创造、生产和将货物或服务提供给市场的流动/过程。
对于货物，价值流是由原材料供应、制造与装配和配送网络研组成。
服务的价值流是由供应商、支持技术与人、服务的生产者和配送渠道构成。
通过简单的商务或服务业网络可控制价值流（APICS，2002）。
因此，应该把企业看作一系列相互关联、连续、统一完整的产品与服务生产与供应过程，包括了所有相关的供应商和市场顾客群。
由此可见，价值流与供应链管理（SCM）和客户关系管理（CRM）密切相关，是企业商务运作的重大革新领域。
譬如在信息技术的支持下，世界500强之首的沃尔玛公司实现了零售业供应链成本的降低。
其实质是建立于获取竞争优势价值流的运作管理。
因此，中国企业学习与实施精益生产的关键是：理解和掌握丰田生产体系的相关理念和上述三条基本原理。
同时，去除浮躁与急于求成的心态，认真地把丰田生产方式的基本概念、基本原理、适用的新技术和新管理同企业的顾客与资源条件融合，并落实于整个制造流程（过程）中，以形成企业独有、难于被竞争对手学习、模仿与窃取的核心能力。
精益生产的认识
精益生产的认识精益生产精益生产是丰田生产模式（TPS）的系统总结和概括，在TPS的看板管理、准时生产（JIT）和员工参与的基础以科学论述进一步深化。
精益生产总的来说包括5个重要特征：1、以客户为导向，以多样化的产品和最短的交货期、最“适用”的品质来满足客户需求。
以客户为导向：同客户保持密切联系，从产品开发--试产--量产--产品周期结束，整个过程都于客户进行沟通交流，从前期的产品设计开发以FAE模式与客户共同参与，将可能发生的产品问题在设计开发上进行优化和避免。
多样化的产品：无论是TPS模式还是精益生产模式，于其对立面的就是福特大批量生产模式。
从这点上不难理解精益生产对小量多样的产品结构是有很大帮助的。
因为精益生产采用的后段拉动式按需生产。
最短的交货期:精益生产模式保留并延续了TPS中的准时生产，并将原有TPS 模式和其他一些生产管理模式中的自动化、看板管理、均衡化生产、流程化生产、5S、降低浪费、TPM、全员品质管理等结合起来。
保证了产品能够准时足量的被生产出来交付客户。
最“适用”的品质:在精益生产理论中，消除浪费是一个非常关键的环节。
任何不产生附加价值的活动都是浪费，这其中就包括品质。
高要求的品质不一定是客户需要的，适用的品质才是最符合经济规律的。
2、以“人”为本，发挥一线员工的聪明才智，下发部分权利，让一线员工能够自主控制。
以人为本:运用IE（工业工程）手法，降低员工劳动强度、简化劳动过程。
对员工进行多技能培训，让员工具备多项技能，鼓励员工提议。
下放权利:一线员工发现不合格品有停线的权利。
而不是发现不良品后逐级上报，然后由管理层来下达停线通知。
只有这样，品质才能够得到保证，不良产生的原因才能得到彻底的追查和改善。
在我的工作生涯中，员工发现不良品能够立即停线的只有在统将才看到过，其他的公司几乎看不到这种主动性。
看到更多的情况是要停线，可以，请品质部开出停线通知单。
3、团队合作。
精益生产理论中讲到的团队合作，不单指管理层团队。