烧结矿数据分析
基于检测数据的烧结矿质量研究
基于检测数据的烧结矿质量研究Ξ沈茂森,康文革,王 敏(包钢(集团)公司技术中心,内蒙古包头014010)摘 要:文章通过对包钢生产烧结矿质量检测数据的统计分析,研究了包钢烧结矿的化学成分和矿物组成对其冶金性能的影响,提出了包钢烧结矿质量指标的适宜范围。
关键词:烧结矿;质量;检测数据中图分类号:TF52 文献标识码:B 文章编号:1009-5438(2006)S0-0008-03Research on Quality of the Sinter of B aotou Steel Corp.B ased o n T esting D ataSHEN Mao -sen ,K ANG Wen -g e ,W ANG Min(T echnical C enter of Baotou Steel (G roup)Corp.,Baotou 014010,Nei Monggol ,China) Abstract :Based on th e tes ting data of the quality of s inter ,the in fluences of chemical composition and mineral com positionon metallurgical properties of the sin ter are inves tigated.T he paper pu ts forward ranges of the quality ind ices o f sinter. K ey w or ds :s inter ;quality ;tes ting data 通过对2004年以来110个包钢生产烧结矿样品的质量检测数据(包括化学成分、矿物组成和冶金性能)的统计分析,试图找出一些对现场生产具有指导意义的规律性的认识。
考虑到生产现场的可控因素,我们重点考察了随着配碳量(F eO)及碱度的变化所引起的烧结矿相关指标的变化。
矿石 球团 烧结矿 铁精粉 全分析
矿石球团烧结矿铁精粉全分析0.25g于2.5g混合溶剂混匀，滤纸包置于石墨钳埚中，900℃熔10min，取出，晃动，使试样成球，冷后将小球置于预先加有100ml熔样酸并已预热5min的250ml烧杯中，低温加热溶解完全冷后，脱脂棉滤于250ml量瓶，定容，摇匀。
SiO2：吸取母液2ml于100ml量瓶，加5ml钼酸铵，少量水冲洗瓶壁，摇匀，放置3min，加5ml草酸，摇匀，立即加入5ml 硫酸亚铁铵定容，摇匀，680nm比色。
CaO：吸取母液20ml ， MgO 2ml ，5ml三乙醇胺，摇匀，20ml KoH，钙指示剂少许摇匀，EDTA滴定。
MgO：吸取母液2ml于100ml量瓶，加Vc 10ml ,摇匀，放置2min，加PH=5缓冲液15ml，摇匀，准确加入5ml铝试剂，沸水浴30s，冷后定容。
560nm，不吸母液同样操作空白参比。
生铁0.1g于250ml烧杯中加10ml硝硫混合酸，低温溶解完全，不断吹水煮沸至冒大泡，滴加KMnO4至稳定红色保持1min，滴加亚硝酸钠至澄清透明，沸30s，冷后，倒入100ml容量瓶定容，摇匀。
Si:吸母液2ml于50ml容量瓶中，加2ml钼酸铵，沸水浴30s取下，加草酸5ml，立即加硫酸亚铁铵2ml，680nm比色，1cm。
P：吸母液于50ml容量瓶中，加硝酸铋–钼酸铵15ml，Vc 10ml，摇匀，保温30s，冷却定容1cm，660nm。
Mn：0.1g于150ml烧杯中，加20ml锰溶样酸，加热溶解完全，沸至冒大泡取下，脱脂棉过滤于预先盛有10ml AgNO3的100ml量瓶定容，转至原烧杯中，加1g过硫酸铵，摇匀，煮沸15-30s，静置，冷却至室温，530nm，水参比。
矿石中P的测定称0.2g于150ml烧杯中，加少许NaF，水吹杯壁，加20ml HCl，低温溶解片刻（如大部分样未溶解则继续加10ml HCl），待大部分样品溶完，加5ml HNO3，继续溶解，加5ml 高氯酸，盖上表皿，继续加热溶解，待瓶内充满高氯酸烟后，可提高温度待余液1~2ml时，取下，稍冷，加水吹洗约20ml，煮沸溶盐取下，水吹瓶壁及表皿，冷后，过江于100量瓶中。
炼铁烧结常用数据【自己总结】
钢铁冶炼常用数据烧结1、烧结料层中固定碳含量低，按重量计算只占总量的3%~5%，而且分布的很分散。
2、一般烧结过程中可除去90%以上的S，加入少量的氯化物CaCl2，可生成易挥发性的A S Cl3、Pb Cl2、Zn Cl2，易除去60%的As,90%的Pb和60%的Zn。
K2O,Na2O、和P2 O5在烧结过程中较难去掉。
3、烧结点火温度取决于烧结物的融化温度，常控制在1250±50℃，球团在1200~1300℃培烧成。
4、我国优质烧结矿要求：转鼓指数T≥70.00%、抗磨指数A≤5%，筛分指数C≤6.0%，球团筛分指数C≤5.0%，表明烧结矿的粉末含量多少，C越小越好。
转鼓指数T = m1/m o×100%抗磨指数A = m o-（m1- m2）/ m o×100%筛分指数C = 100-A/100×100% (在高炉槽下取矿) m o—入鼓试样质量kg, m1—转鼓后〉6.3mm粒级部分的质量kg, m2—转鼓后6.3—0.5mm粒级部分的质量kg, C —筛分指数，A〉5mm粒的量kg落下强度F是另一种评价烧结矿常温强度的方法，用来衡量烧结矿的抗冲击能力。
优质的烧结矿落下强度F=86%~87%，合格的烧结矿落下强度F=80%~83%落下强度F = m1/ m o×100%m o—试样总质量kg，m1—落下四次后〉10mm粒级部分的质量kg，烧结矿石灰配比误差1%，影响烧结矿的碱度0.04，燃料波动1%，，影响烧结矿FeO 变化2%~3%，使烧结矿的还原性及强度受到影响。
炼铁1、通常入炉矿石料度5~35mm之间，小于5mm粉末是不能直接入炉的。
2、高炉冶炼成份波动TFe<±0.5%~1.0%，w（SiO2）≤±0.2%~0.3%,烧结矿碱度+0.03%~0.1% 。
3、冶炼1吨生铁含尘量30~80kg之间，是矿粉和焦粉的混合物，含Fe40%左右，C 10%左右，还有一定量的SiO2，作烧结原料，取代部分熔剂、燃料、矿粉降成本，配料中不应该超过10%。
碱度对烧结矿质量的影响
22.81
22.53
21.06
燃料配比
4.25
4.25
4.30
4.40
4.55
返矿率
21.00
21.30
21.50
21.50
22.50
机速
1.93
1.93
1.89
1.88
1.87
烧结矿碱度对各粒级的影响
烧结矿碱度对转鼓的影响
结合两图可以看出，碱度从2.05下降至1.83后，机速从1.93m/min下降至1.87m/min，燃料配比增加0.3%，返矿率上升1.5%，转鼓指数下降至80.36。烧结矿粒级方面：>40mm和40～25mm粒级减少较多，10～5mm和<5mm粒级增加较多，16～10mm粒级变化较小，平均粒级整体下降2.96mm。
8.38
40～25
29.08
24.12
24.16
23.44
23.06
25～16
28.31
28.45
30.94
28.71
28.31
16～10
20.31
21.90
22.84
22.53
22.40
10～5
7.69
9.75
10.44
11.73
12.20
<5
1.81
2.14
2.88
3.71
5.65
平均粒度
24.02
碱度对烧结矿质量的影响
近期，烧结矿粒度有所下降，下面对统计数据分析一下烧结矿粒度下降原因，统计区间为201ห้องสมุดไป่ตู้年10月至2015年6月。
表1烧结矿碱度对各粒级及转鼓的影响
碱度
烧结铁耗高分析
关于烧结矿耗高分析报告
炼铁烧结作业区2017年3月份，截止到27日烧结矿耗完成930.5kg，比计划高23.1kg，分析原因如下：
1.受白灰质量差影响，增加了白灰用量，减少了石粉用量，导致辅料消耗完成160kg，比计划低14.6kg，影响铁耗上升14.6kg。
2.月初计划纽曼粉配加30%，烧损
3.28，实际生产中只有14日-19日6天配加12%-13%的纽曼粉，其余部分用高澳粉代替，高澳粉烧损5.77，累计应配加纽曼粉115716.95*30%=34715.08吨，实际配加了7463.6吨，差27251.5吨，此部分用高澳粉代替，烧损上升2.49，影响矿耗上升27251.5*2.49%/100618*1000=6.74kg。
3.受限产停机影响，高炉烧结矿仓填入烧结矿有出入，影响每日烧结矿的出矿率波动，目前累计干基出矿率86.95%比计划低0.74%，影响矿耗上升7.87kg。
合计影响矿耗上升23.1+6.74+7.87=37.71kg。
炼铁烧结作业区
2017年3月28日。
六安矿粉烧结实验报告
六安矿粉烧结实验报告1 前言为了了解安微六安地区金属料的烧结性能，拟在首钢矿业烧结厂的烧结实验室做烧结杯实验，掌握六安矿料的烧结性能及基本生产、技术、经济参数，为工业生产提供技术支持。
2、实验原料2.1 本次实验所用的六安磁铁矿粉、镜铁矿的实验样品均由矿业六安筹备组人员提供。
实验过程中配加的铁矿粉3种，为六安磁铁矿粉、六安镜铁矿，大石河自产粉；化学成份见下表-1：表-1 六安矿粉全分析对比数据表品种TFe SiO2 AL2O3 FeO K Na Mn 烧损六安镜铁矿65.26 4.68 1.03 0.72 0.18 0.024 0.037 0.34 六安磁铁矿66.96 5.93 0.21 28.02 0.051 0.038 0.06 -3.05 大石河低品精矿粉65.78 7.19 0.34 28.29 / / 0.1 -3.12 通过全分析可知，六安磁铁粉质量较好，品位高、硅低，较大石河低品精矿粉高出1个多百分点，六安磁铁粉的铁硅和、烧损与迁安地区铁精粉性质相当，铁硅和约72.5±0.5%，烧损-3%；六安矿粉基本没有CaO、MgO，而六安镜铁矿中AL2O3含量较高，基本上为迁安地方磁铁矿粉的3倍，而六安磁铁矿AL2O3含量较迁安矿粉低0.1%，六安磁铁矿粉、镜铁矿均为细磨粉料，2.2 烧结实验用辅料、熔剂、燃料等由矿业烧结厂提供。
熔剂3种，为石灰石、白云石、自产白灰；燃料1种，焦粉；返矿2种，矿业自产返矿，迁钢高炉返矿。
具体实验原料的化学成分如下表-2:表-2 实验原燃料化学成分品名TFe SiO2 CaO MgO Al2O3 水份烧损固定碳石灰石 3.28 46.20 5.20 0.87 0.12 42白云石0.00 1.94 29.93 21.37 0.42 0.07 45自产白灰 3.93 83.28 5.42 10焦粉AC= 15.50 H2O= 1.16 TC= 83.04 高炉返矿56.42 5.58 10.12 2.06 1.7 2 0.2 返矿56.48 5.47 10.68 2.13 1.7 1 0.1 3、烧结配矿方案设计3.1 由于此次用来实验的六安磁铁矿粉、镜铁矿各150Kg，而一组烧结杯实验需要约140Kg金属料，因此，设计先做六安磁铁矿单烧实验，然后，进行大石河低品精矿粉与六安镜铁矿不同料比搭配实验。
炼铁烧结常用数据【自己总结】
炼铁烧结常用数据【自己总结】钢铁冶炼常用数据烧结1、烧结料层中固定碳含量低，按重量计算只占总量的3%~5%，而且分布的很分散。
2、一般烧结过程中可除去90%以上的S，加入少量的氯化物CaCl2，可生成易挥发性的A S Cl3、Pb Cl2、Zn Cl2，易除去60%的As,90%的Pb和60%的Zn。
K2O,Na2O、和P2 O5在烧结过程中较难去掉。
3、烧结点火温度取决于烧结物的融化温度，常控制在1250±50℃，球团在1200~1300℃培烧成。
4、我国优质烧结矿要求：转鼓指数T≥70.00%、抗磨指数A≤5%，筛分指数C≤6.0%，球团筛分指数C≤5.0%，表明烧结矿的粉末含量多少，C 越小越好。
转鼓指数T = m1/m o×100%抗磨指数A = m o-（m1- m2）/ m o×100%筛分指数C = 100-A/100×100% (在高炉槽下取矿) m o—入鼓试样质量kg, m1—转鼓后〉6.3mm粒级部分的质量kg, m2—转鼓后6.3—0.5mm粒级部分的质量kg, C —筛分指数，A〉5mm粒的量kg落下强度F是另一种评价烧结矿常温强度的方法，用来衡量烧结矿的抗冲击能力。
优质的烧结矿落下强度F=86%~87%，合格的烧结矿落下强度F=80%~83%落下强度F = m1/ m o×100%m o—试样总质量kg，m1—落下四次后〉10mm粒级部分的质量kg，烧结矿石灰配比误差1%，影响烧结矿的碱度0.04，燃料波动1%，，影响烧结矿FeO 变化2%~3%，使烧结矿的还原性及强度受到影响。
炼铁1、通常入炉矿石料度5~35mm之间，小于5mm粉末是不能直接入炉的。
2、高炉冶炼成份波动TFe<±0.5%~1.0%，w（SiO2）≤±0.2%~0.3%,烧结矿碱度+0.03%~0.1% 。
3、冶炼1吨生铁含尘量30~80kg之间，是矿粉和焦粉的混合物，含Fe40%左右，C 10%左右，还有一定量的SiO2，作烧结原料，取代部分熔剂、燃料、矿粉降成本，配料中不应该超过10%。
烧结矿质量的影响及分析(最新整理)
张爽 首钢矿业公司烧结厂
摘 要 高炉炼铁所使用的主要含铁原料是烧结矿，近几年，我国生铁产量不断上升，烧结矿用量 大幅增加。烧结生产是一个复杂的物理化学过程，这就决定了烧结过程具有工艺参数变化大，影响 烧结矿质量的因素多，各参数和变量之间的关系极其复杂的特性。因此，难以用数学模型的方法来 达到优化控制的目的，只能借助人工智能和专家系统来实现对烧结过程的优化控制。提高烧结矿的 质量、降低消耗、节约能源、保护环境在烧结生产中显得越来越重要，也是烧结生产工艺技术发展 的永恒课题和方向。本文介绍了烧结工业的发展概况及首钢 360 平大型烧结机的建设背景，详细阐 述了烧结的定义和烧结工艺概况，论述了正确认识烧结工艺参数对搞好烧结生产的意义，介绍了烧 结工艺参数及其相互关系和烧结主要工艺参数对其烧结矿质量的影响，提出了对烧结工艺参数认识 的几点结论性意见以及改进工艺流程，优化烧结矿质量的措施。 关键词 烧结 工艺参数 相互关系 烧结矿质量
配碳的高低对烧结矿的质量有明显影响。配碳过高，会扩大燃烧带，增加烧结层的 阻力，致使产量降低；同时，还会因还原气氛增强，是 Fe2O3 分解，铁酸钙含量下降， 直接影响烧结矿质量。反之，配碳过低，将造成烧结带温度不足，成品率下降，影响烧 结矿的质量。 3.3 抽风负压对烧结矿质量的影响
在影响烧结生产的几种工艺参数中，料层的透气性是关键。在料层增厚的同时，提 高抽分负压和减慢机速，虽然不能增加产量，但可使烧结矿质量明显改善，且能耗降低， 成品烧结矿 FeO 降低，转鼓指数提高。
4 结论性意见
由以上论证和分析，可以得出如下结论性意见： （1）在烧结主要工艺参数中，厚料层是基础，适宜的水、碳是保证，混合料透气 性是保证烧结矿质量的关键。 （2）厚料层是烧结生产实现低碳、低 FeO、高强度、高还原性的基础。 （3）混合料适宜的水分和配碳取决于矿种、碱度、料层厚度和返矿的粒度及数量， 适宜的水分随料层厚度的提高而下降，厚料层、低水分才能实现低 FeO。 （4）高抽风负压、高机速有利于产量的提高，而不利于强度的改善；厚料层、低 负压、低机速有利于固体燃耗和 FeO 的降低，也有利于转鼓强度的改善。 （5）FeO 是衡量一个企业烧结技术水平的重要标志，厚料层、低配碳和低水分有利 于降低 FeO。
烧结环冷机余热发电数据分析
烧结环冷机余热发电数据分析我公司烧结环冷机余热发电工程进入调试阶段已月半有余，虽然发电量较调试初期明显增加，但仍远未达到设计指标（15kwh/t）。
我厂将调试期间烧结、环冷余热发电主要相关工艺参数进行了收集整理，对比分析如下：1、吨矿发电量与烧结料批对比由上图可看出，4月中旬后烧结生产料批基本稳定在430t/h左右，而烧结环冷机余热吨矿发电量5月较4月明显升高。
分析可知，随烧结生产料批增大，烧结矿产量增多，虽然发电总量升高，但吨矿发电量并不会随之增加。
因此，烧结环冷机余热吨矿发电量与烧结生产料批并无明显关联。
2、吨矿发电量与焦粉配比对比由上图可看出，4月-5月烧结焦粉配比主要以适应烧结矿烧成质量控制为主，基本在5%--6%之间波动。
4月中旬应环冷机余热发电工程调试需要，也有过阶段性偏高限配入，但吨矿发电并未明显增加。
4月下旬后，烧结焦粉配比回落，环冷机吨矿发电量反而显著升高。
因此，环冷机余热发电量应与烧结焦粉配比无明显关联。
烧结活性石灰配比在生产中主要基于烧结矿碱度进行调整。
从数据上看，5月烧结环冷机余热发电量升高期间烧结活性石灰配比与4月下旬相近，并未明显升高。
分析认为，在同等烧结矿碱度条件下，活性石灰配比受原料结构影响有一定幅度波动，但波幅有限，尚不能对环冷机余热发电量构成显著影响。
4、吨矿发电量与烧结终点温度对比烧结终点温度指烧结机上的烧结料烧结过程结束时抽入风箱的烟气温度，在一定程度上能够反映烧结过程结束后烧结料层的残余温度，是烧结矿带入环冷机热量的重要参考指标之一。
但从上图看，4月中下旬烧结终点温度持续升高，而环冷机发电量却有下降趋势；5月上旬，烧结终点温度相对稳定，环冷机发电量却明显升高；只有近期三天，环冷机发电量与终点温度呈同步升高，趋同性较好。
据此分析，①烧结终点温度并非当前环冷机发电量主要影响因素，余热发电操作及烧结矿热焓水平影响更为重要；②在相同工况、原料结构条件下的短时期内烧结终点温度与环冷机余热发电量正相关。
烧结矿PPT
入量、废钢装入量及废钢结构等基本相同的情况下），发现在烧结矿不加
和加入量不同的情况下，出钢温度和钢铁料基本都呈现规律性变化，下面 对烧结矿对冶炼过程的影响情况进行具体分析。
鞍钢集团鞍凌公司钢轧厂 一、烧结矿的主要成分（%）
TFe FeO CaO SiO2 MgO Al2O3 S
50～60
8～9
10～12
由此可以看出，装入量在132t左右时，加入1t烧结矿，可降低钢铁料消
耗约3.4-3.7kg/t。
鞍钢集团鞍凌公司钢轧厂
四、效益测算
按132t装入量计算（120t铁水，8t废钢，4t生铁） 1、不加烧结矿时平均钢铁料为1092.86kg/t 良坯量为132/1.09286=120.78t 吨钢成本为（120*2638.6+8*2124.7+4*2776.3）/120.78=2854.237元；
，吨钢节约成本（1*665.8+1*71.8）/132=5.59元； 4、加入1t烧结矿吨钢成本为1*960/132=7.27元
吨钢总计可节约成本为2854.24-2844.58+5.59-7.27=7.98元。
鞍钢集团鞍凌公司钢轧厂 五、结论
根据以上分析，烧结矿对转炉冶炼过程的影响主要总结为以下几点： 优点：（1）烧结矿熔化后铁被还原，过程吸收热量，因而能起到调节熔池
2、加烧结矿时（按加1t计算）平均钢铁料为1089.16kg/t
良坯量为132/1.08936=121.19t 吨钢成本为（120*2638.6+8*2124.7+4*2776.3）/121.19=2844.58元；
鞍钢集团鞍凌公司钢轧厂
3、按1t烧结矿平均降温28℃计算，可代替1t白灰和1t石灰石所产生的温降
烧结矿
摘要通过建立烧结矿冷却实验台，对换热本体冷却风出口温度与烧结矿粒径、料层厚度、冷却风温度等变量之间的关系进行分析，主要研究烧结矿粒径、料层厚度、冷却风温度及冷却风速度等因素对烧结矿冷却风速和热废气流量及温度的影响规律及单位烧结矿可利用的换热量。
关键词:冷却；余热；换热。
1. 实验目的建立烧结矿冷却实验台通过改变粒径，冷却风温度，料层厚度等变量测得冷却风出口风温的变化，一方面揭示烧结矿温度、粒径、料层厚度、烧结矿粒度分布特性等因素对烧结矿冷却速度和热废气流量、温度的影响规律并通过正交实验的方法优化出最佳控制工况。
另一方为研发烧结余热高效应用产业链配套工艺技术和装备奠定了理论基础。
2. 实验原理烧结环冷机内换热过程为交叉流移动床气固换热，实验台设计成固定气固填充床。
环冷机冷却过程是一个连续操作过程，实际工况中环冷机运转速度约为1.5m/min，速度比较低,在实验过程中可以用冷却时间来模拟环冷机不同位置上的物料的冷却情况。
3. 实验装置实验台主要由烧结矿换热系统、热泵机组余热利用系统和实验监测及控制系统三部分构成。
烧结矿换热系统由矿石加热炉、天车、变频风机、空气加热器、烧结矿换热本体、换热器及连接管路组成；热泵机组余热利用系统由热泵机组、循环加热器、换热器、管道泵、混合水箱、PE管地埋管路及连接管路组成；实验监测及控制系统由计算机、控制柜、红外热像仪、涡轮流量计、涡街流量计、热电偶、热电阻、压力变送器及相关通信电缆组成。
1-矿石加热炉；2-红外热像仪；3-烧结矿换热本体；4-换热器；5-阀门；6-循环加热器；7-管道泵；8-热泵机组；9-混合水箱；10-PE管地埋管路；11-空气加热器；12-变频风机图1 实验装置示意图实验台主要装置具体情况如下：矿石加热炉：沈阳通用电炉制造有限公司，型号RT3-45-10（料斗尺寸Φ900×615mm，电压380V，相数3，额定功率45KW，额定温度1000℃）；风机：蚌埠市华力风机有限公司，型号7-19No.5.6A（全压6160Pa，流量2653m3/h，电压380V，额定功率5.5KW）；空气加热器：宝应县东洋电器有限公司，（电压380V，额定功率36KW）；烧结矿换热本体（定制）：河北理工大学机械实习工厂（进出口管路Φ159，内胆材料2520不锈钢，外部敷设保温层）；换热器：吉林四平维克斯换热设备有限公司，型号VKJ-38（空气流量1000m3/h，水流量6m3/h，风压500Pa，换热面积38m2）；循环加热器：宝应县东洋电器有限公司，（电压380V，额定功率45KW）；管道泵：唐山市路南信诚水泵电机销售处，（流量6m3/h，扬程20m，电压380V，额定功率0.75KW）热泵机组：江苏汇能新能源科技有限公司，型号RZX-23（电压380V，额定制冷量23KW，额定功率0.3KW）4. 数据处理4.1 数据筛选通过观察分析10月07日的数据，T11~T17为换热过程中烧结矿的温度，我们可以通过不同时间T11~T17温度的显示绘出烧结矿在换热过程中的温度变化绘画出烧结矿温度变化曲线图（图2）。
烧结实业部质量指标影响因素(ppt 35页)
微量元素对高炉影响
磷（P）： 磷也是钢材的有害成分，以Fe2P、Fe2P形态溶于铁水： 因为磷化物是催性物质，冷凝时聚集于钢的晶界周围，减弱晶粒间的结 合力，使钢材在冷却时产生很大的脆性，从而造成钢的冷脆现象。由于 磷早烧结和选矿过程中不易脱除，在高炉冶炼过程中几乎全部还原进入 生铁。所以控制生铁含磷含磷的唯一途径就是控制原料的含磷量。
烧结矿粒级： 影响因素： 2）精粉和矿粉配比：精粉比例失衡（30%-45%为宜），精粉比例偏高， ＞40mm比例上升，＜10mm比例下降；精粉比例偏低，＞40mm比例下 降，＜10mm比例上升； 3）焦粉配比调整：燃料用量偏高，＞40mm比例上升，＜10mm比例下 降，10-40mm比例基本保持不变；燃料用量偏低，＞40mm比例下降， ＜10mm比例上升； 4）混合料水分：混合料水分偏低，成球率下降，料层透气性、垂直烧 结速度降低，液相粘结面积增加，＞40mm比例上升，＜10mm比例下 降，整体烧结矿比例粒级偏大，10-40mm粒级比例下降；混合料水分偏 高，整体烧结矿粒级偏碎，＜10mm比例上升趋势明显；
烧结矿对高炉冶炼的影响及质量的要求
熔融滴落 资料研究表明，含铁炉料熔滴带的阻力损失占整个高炉阻力损失的三分 之二以上，熔滴性能直接影响高炉内熔滴带的位置和厚度，影响硅、锰等元素
的之接还原；
烧结矿对高炉冶炼的影响及质量的要求
一般烧结矿碱度在1.85±0.1条件下，软化的开始温度在1200-1220， 软化终了温度在1320-1330，软化温度区间在110-120，凡软化温度区 间（T2-T1）变小，对降低高炉软熔带的区间是有利的。反之，如果软 化开始温度降低，软化温度区间自然变大，不利于软熔带透气性改善， 一般影响烧结矿荷重软化性能的主要因素有： 一是烧结矿的还原性能：烧结矿还原性能的改善有利于烧结矿在升温过 程中形成液相，温度升高，导致烧结矿的软化开始温度升高。 二是烧结矿中脉石的熔点：在烧结矿碱度基本不变的条件下，烧结矿中 脉石的熔点不变，碱度低熔点低，碱度高熔点高；
基于烧结矿的应用基础分析
基于烧结矿的应用基础分析
烧结矿是一种高品质铁矿石，其成分和物理特性适合用于冶炼高品质的铁合金和钢铁。
烧结矿在钢铁生产中具有广泛应用，可以用于炼钢、铸铁、合金制造等领域。
烧结矿的成分主要由铁氧化物、矿物质、灰分和粘结剂组成。
其中，铁氧化物含量高达60%以上，铁的使用效率高，是一种非常优质的铁矿石。
在烧结过程中，粉末状的铁矿石和燃料通过高温热顶矿机制成为熔融状态，然后通过冷却和固化来形成烧结矿。
烧结矿具有高强度、高耐磨和耐高温等特点，因此在钢铁生产过程中被广泛应用。
在炼钢过程中，烧结矿被用作主要原料，其优点在于起初铁氧化物含量高，熔点低，加热速度快，便于颗粒分散和高反应物转化效率。
特别是在高炉冶炼过程中，烧结矿的使用可以降低炉底温度，降低燃料消耗量，并提高炉的出钢量和钢质品质。
此外，烧结矿还可以用作原料加工，生产烧结球，用于矿物熔炼、液态钢水冷却和其他相关方面的应用。
在铸铁生产中，烧结矿与铸造砂构成的复合材料是铁合金的一种重要原料。
这种复合材料不仅可靠，而且价格经济。
大多数情况下，烧结矿能够替代高价铸铁矿石的应用，节省成本。
同时，烧结矿还可以用于制造耐磨合金、矿山机械和光学玻璃等领域。
在高温和高压环境下，烧结矿具有很好的耐蚀性，可以替代一些高成本的合金和金属材料的应用。
总之，烧结矿是一种非常重要的铁矿石，具有广泛的应用前景。
基于烧结矿的应用分析可以为冶金、机械、电力、化工等行业提供合理的建议和技术支持。
随着科学技术的不断发展和进步，烧结矿的应用前景将会越来越广泛和广泛，为各行业的发展和进步做出积极贡献。
烧结指标模板
吉焦/吨
kwh/t 立方米/吨 立方米/吨 立方米/吨 立方米/吨 kg/t % %
(21).烧结机有效面积利用系数 (22).烧结机台时产量
t/m^2.台时 t/h
t/人 % % % % % % %
烧结指标
本年累计指 标
计算根据
子项
母项
去年同期指 标
计算根据
子项
母项
指标代码
2 201 20101 20102 20103 20104 20105 20106 20107 20108 20109 20110 20111 20126 20112 2011201 2011202 2011203 2011204 2011205 20113 2011301 2011302 2011303 2011304 2011305 20114 2011401 2011402 2011403
指标单位
% % % % 倍 % % % % % % 毫米/次 kg/t kg/t % kg/t % kg/t kg/t kg/t kg/t kg/t kg/t kg/t kg/t kg/t kg/t kg/t
kg/t 立方米/吨 kg/t
本月指标
附:烧结矿非固定燃料折合热消耗 (17).烧结矿主要能源实物消耗
20115 2011501 2011502
2011503 20116 2011601 2011602 201160201 2011603 2011604 20117 20118 20119
20120 20121
20122 20123 20124 20125
烧结矿质量及其对高炉冶炼主要操作指标的影响
烧结矿质量及其对高炉冶炼主要操作指标的影响摘要：烧结矿质量对高炉炼铁产量、能耗、生铁质量、高炉寿命起着决定性的作用。
基于此，本文重点分析了烧结矿质量及其对高炉冶炼主要操作指标的影响。
关键词：烧结矿质量；高炉冶炼；操作指标；影响目前，在高炉炼铁过程中，烧结矿的质量作为影响炼铁燃料消耗的重要因素之一，应进行有效的优化完善，以有效提高烧结矿的性能，为高炉炼铁过程奠定坚实的物质基础，从而在一定程度上促进炼铁工艺节能降耗的发展。
一、烧结矿产量与质量的影响因素1、燃料粒度影响。
合适的固体燃料粒度等级和粒度分布能提烧结机利用系数，使烧结矿成品率、转鼓指数、平均粒径等指标明显改善，同时也能降低固体燃料消耗和高炉返矿率。
2、烧结熔剂结构影响。
自熔性烧结矿要满足高炉所需各项理化指标，必须在混合料中配加一定量生石灰、石灰石和白云石等熔剂。
配加熔剂结构的不同会对烧结矿强度、碱度、还原性、低温还原粉化率和混匀料粒级分布等各项理化指标产生影响，这些指标会直接关系到高炉冶炼的稳定顺行，从而对生铁产量及炼铁成本产生影响。
二、烧结矿质量对高炉冶炼主要操作指标的影响1、烧结矿主要化学成分的影响①品位及SiO2含量影响。
在正常情况下，入炉矿品位1%变动将导致高炉燃料比1～1.5%变动，产量2～2.5%变动，一旦确定了烧结矿在炉料结构中比例，就可计算出烧结矿品位变动1%对高炉燃料比及产量的影响。
入炉矿SiO2含量1%变动将影响30～35kg/t渣铁比，100kg渣量将影响3.0～3.5%燃料、产量。
有了烧结矿入炉比例，乘以该比例将决定烧结矿SiO2含量变动对高炉主操作指标的影响。
②烧结矿碱度的影响。
生产实践表明，烧结矿最佳碱度范围为1.9～2.3，当低于1.85时，碱度每降低0.1，燃料比与产量将分别影响3.0～3.5%。
据了解，实际生产中，降低碱度对高炉燃料比影响远高于3.5%的比例。
近年来，一些生产企业的烧结矿碱度低于1.80甚至低于1.70，应该认识到，碱度对烧结矿质量和高炉主要操作指标都有影响。
在线分析控制烧结矿碱度
在线分析控制烧结矿碱度摘要】安装在线分析仪，通过实时元素测量，优化熔剂的最优加料量，从而最终保证生产出碱度波动更稳定的烧结矿。
【关键词】分析仪碱度滤波通讯一、分析仪的应用1、分析仪安装在某钢铁厂240m2烧结机混合料皮带上，通过实时元素测量，优化熔剂的最优加料量，从而最终保证生产出碱度波动更稳定的烧结矿。
2、分析仪测定的各元素含量为烧失后元素含量。
3、主要控制元素的大概范围为：TFe：47～60%,SiO2：3～8%,CaO：6～14%4、其他元素的大概范围为：TiO2：0～2%,Al2O3：0.6～5%,MgO：0.5～4%,K2O： 0～0.5%,Na2O：0～0.5%,ZnO：0～0.1%,Cl：0～0.1%。
5、分析仪组成：分析仪本体、电控箱、操作员控制台、6、现场安装图例：二、软件编程整体方案描述1.通讯接口OPCON到工厂局域网/控制系统的通讯（工厂接口）CB OMNI ELITE-S系统有能力在OPCON操控端和现在工厂控制系统或者第三方工艺控制包之间提供接口和交换信息。
如果需要实现自动工厂控制，那么就有必要提供工厂接口。
工厂接口提供一个可靠而省钱的方法，能够将原材料质量信息和工艺控制指令整合在一起。
连接到工厂控制系统的通讯连接可以通过以下四种方式中的一种（或者必要的话，一种结合）。
目前有的四种选项是：通过OPC协议和PLC网络或局域网的直接接口模拟信号，使用Thermo Fisher提供的现场通讯单元(FIU)串口接口，使用Thermo Fisher的“O-LINK”。
直接到Windows NT局域网的接口，使用ODBC格式。
2.软件编程整体方案烧结配料的过程中,保证每个仓的精准下料量是十分关键的,保证单仓的下料量,既可以用设定输出百分数(0-100%)的形式,使下料量稳定在一个范围,但是如果操作人员想要变料时,就不太方便了,为此还可以直接设定下料量,程序内部会自动计算设定与反馈的偏差,根据偏差的大小,利用PID的调节参数:比例,积分,微分调节参数来控制输出的快慢,使之能在最短时间内,稳定在设定下料量左右,控制误差在0.5%之内, 为此程序首先对现场采集的数据进行动态分析,去掉干扰和不正常的数据,利用数组存储后期要用到的正常数据,对每个仓的下料量进行实时跟踪,以及下料量的水分跟踪,干料进行跟踪, 经过皮带,一混\二混,一直追踪到混合料仓料位,以便后面水分控制和分析仪采集数据进行成分对比分析,此次分析仪应用在国内炼铁烧结工艺上,尚数首次,因此结合分析仪的优势和一级控制计算，它的控制理念是十分先进的.对精矿粉、生石灰、灰石下料量和各自配比实时跟踪的数据到达分析仪时，分析仪进行射线采集，进行化验成分分析，分析仪将数据通过通讯传到PLC，PLC对分析仪采集的数据(Tfe、SiO2、CaO)进行周期滤波,去除不正常的数据,对滤波之后的数据建立半个小时数组进行跟踪，通过对跟踪的数据进行优化，存储混合料半个小时Tfe、SiO2、CaO的数据，在和标准标块下得出的数据进行比较，如果大于标值，则减少石灰石的下料量（减小灰石配比），反之，则增加石灰石的下料量。
单种矿粉烧结杯实验对生产过程的分析潘小吉
单种矿粉烧结杯实验对生产过程的分析潘小吉发布时间：2023-07-14T05:16:42.692Z 来源：《工程建设标准化》2023年9期作者：潘小吉[导读] 烧结生产过程中，矿粉的单种基础特性的不同对烧结成相过程的影响较大，而目前具有烧结杯试验能力的企业主要模似烧结实际生产过程的烧结杯试验，用以分析混合料对烧结过程各参数的变化趋势。
本文就国内主流铁矿粉烧结特性而言，在其基础特性分析的情况下，通过对各单种矿粉的烧结杯实验数据进行对比分析，更全面的辽解单烧特性对烧结过程的影响。
乌海市包钢万腾钢铁有限责任公司 016000摘要：烧结生产过程中，矿粉的单种基础特性的不同对烧结成相过程的影响较大，而目前具有烧结杯试验能力的企业主要模似烧结实际生产过程的烧结杯试验，用以分析混合料对烧结过程各参数的变化趋势。
本文就国内主流铁矿粉烧结特性而言，在其基础特性分析的情况下，通过对各单种矿粉的烧结杯实验数据进行对比分析，更全面的辽解单烧特性对烧结过程的影响。
关键词：基础特性；烧结杯；烧结过程；主流铁粉；单烧特性引言：在整个钢铁生产过程中，铁前部分的能耗和成本占到70%以上，随着矿粉资源的变化，矿粉的种类及品质在发生变化，为了进一步降本节耗达到入炉精矿的要求，入炉料中烧结矿比例占到76%左右，烧结矿质量的提升优为重要。
烧结生产含铁原料是基础，怎样做到合理的使用低价铁料及过程循环料及国外矿粉的合理搭配，从而做到烧结矿的性价比最优，对主流矿粉的烧结特性的研究和开发十分重要。
1试验方案表1 烧结杯实验方案本实验方案采用六种外矿粉进行单配检测，为了保证单烧过程中硅波动小配加了少量蛇纹石调整，方案1中的巴粗粉硅达到8%-9%，方案六中的杨迪粉（BHP）硅达到5.7%不配加蛇纹石粉，其中方案五（六）中杨迪粉含结晶水高增配0.1%焦粉。
表2 烧结杯实验参数设定2、试验结果表3 烧结杯各项指标情况表4 烧结矿粒度组成/%3、试验结果分析3.1、试验分析的一致性和稳定性。