精益生产培训PPT资料
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精益生产培训PPT课件
5
一、精益生产简介
1.1 精益生产方式简介
何谓精益生产？
概念二：
Just In Time
简称JIT
适品 ·适量 ·适时
从上世纪50年代开始，日本丰田汽车公司为降低成本、 提高生产效率，提出“只在客户需要的时候，生产客户需 要数量的品种的产品”的口号，并生产过程中积极探索改 善，不断地缩短生产周期、降低成本、提高品质，成为世 界上最优秀的企业，对这种生产方式称之为“Just In
精益生产培训
1
目录
一、精益生产简介 二、认识浪费 三、精益生产方式 四、精益生产管理手段 五、精益生产关键点突破 六、精益思想与文化建立 七、精益生产推行
2
一、精益生产简介
1.精益生产简介 2.精益生产目标
3
一、精益生产简介
1.1 精益生产方式简介
4
一、精益生产简介
1.1 精益生产方式简介
何谓精益生产？
概念一:
Lean Production
简称LP
精益 ·生产
上世纪80年代，美国麻省理工学院数位国际汽车计划组 （IMVP）的专家对以日本丰田公司为代表的汽车制造商进 行了为期十年的调查，发现日本汽车企业在生产管理方面 有许多独到的生产方式，正是这些生产方式的实施，使日 本汽车企业能通过低成本、高品质占领国际汽车市场，将 这些生产方式进行总结，并称之为“Lean Product绩 追求“零”极限
最佳的品质
“零”产品不良
最柔性交货 最低的成本 最高安全性
“零”故障 “零”停滞 “零”库存 “零”切换 “零”事故
最高员工士气
“零”员工抱怨
11
一、精益生产简介
1.2 精益生产目标
对七个“零”目标理解:
一、精益生产简介
1.1 精益生产方式简介
何谓精益生产？
概念二：
Just In Time
简称JIT
适品 ·适量 ·适时
从上世纪50年代开始，日本丰田汽车公司为降低成本、 提高生产效率，提出“只在客户需要的时候，生产客户需 要数量的品种的产品”的口号，并生产过程中积极探索改 善，不断地缩短生产周期、降低成本、提高品质，成为世 界上最优秀的企业，对这种生产方式称之为“Just In
精益生产培训
1
目录
一、精益生产简介 二、认识浪费 三、精益生产方式 四、精益生产管理手段 五、精益生产关键点突破 六、精益思想与文化建立 七、精益生产推行
2
一、精益生产简介
1.精益生产简介 2.精益生产目标
3
一、精益生产简介
1.1 精益生产方式简介
4
一、精益生产简介
1.1 精益生产方式简介
何谓精益生产？
概念一:
Lean Production
简称LP
精益 ·生产
上世纪80年代，美国麻省理工学院数位国际汽车计划组 （IMVP）的专家对以日本丰田公司为代表的汽车制造商进 行了为期十年的调查，发现日本汽车企业在生产管理方面 有许多独到的生产方式，正是这些生产方式的实施，使日 本汽车企业能通过低成本、高品质占领国际汽车市场，将 这些生产方式进行总结，并称之为“Lean Product绩 追求“零”极限
最佳的品质
“零”产品不良
最柔性交货 最低的成本 最高安全性
“零”故障 “零”停滞 “零”库存 “零”切换 “零”事故
最高员工士气
“零”员工抱怨
11
一、精益生产简介
1.2 精益生产目标
对七个“零”目标理解:
精益生产培训课件(PPT 72页)
视5S工作。
素养
• 定义：人人依规矩行事，工作的每 分钟、每个环节都具备良好的思维 方式。
• 目的：提升人的品质，使每个人都 成为对任何工作都持认真态度 的 优秀管理者和员工。
5S活动开展原则
• 1、自我管理 • 2、持之以恒 • 3、小处着眼
• 实例
返回
推行精益重在坚持
维持
改 善
改善和维持 循环
整顿
• 定义：要的东 西依规矩定位， 摆放整齐，并 明确表明。
• 目的：不浪费 时间寻找需要 的物品
整顿
是对整理后的东西的整顿。
• 定位摆放
物各有位，物在其位
• 定量摆放
过目知数，控制库
• 目视管理
标识清晰，一目了然
• 取用方便
提高效率，保证质量
整顿推行要点
• 1、将整理后的货架、场所空间进行重新规 划使用。
库存的浪费
• 后果： 1、过多的库存，使资金都积压在原材料， 企业的利润有相当一部分被货款利息吃掉了。 2、库存过多，会产生锈蚀变质， 3、增加人去清点、整理
库存的浪费
后果
增加利息负担 占用场地厂房 管理人员增加 入出库的搬运 处锈等工作浪费 长时间失效的浪费
最大的问题： 完全掩盖了工 厂里的问题。
• 精益生产的基本思想 • 2.1 一大目标：低成本、高效率、高
质量地进行生产，消除生产中的一切浪 費 • 2.2两大支柱：准时化、自働化 • 2.3一大基础：改善活動
精益的5项原则
• 1 价值观（Value） 2 价值流（Value Stream） 3 流动（Flow） 4 拉动（Pull） 5 尽善尽美（Perfection）
动作的浪费
• 根源：
素养
• 定义：人人依规矩行事，工作的每 分钟、每个环节都具备良好的思维 方式。
• 目的：提升人的品质，使每个人都 成为对任何工作都持认真态度 的 优秀管理者和员工。
5S活动开展原则
• 1、自我管理 • 2、持之以恒 • 3、小处着眼
• 实例
返回
推行精益重在坚持
维持
改 善
改善和维持 循环
整顿
• 定义：要的东 西依规矩定位， 摆放整齐，并 明确表明。
• 目的：不浪费 时间寻找需要 的物品
整顿
是对整理后的东西的整顿。
• 定位摆放
物各有位，物在其位
• 定量摆放
过目知数，控制库
• 目视管理
标识清晰，一目了然
• 取用方便
提高效率，保证质量
整顿推行要点
• 1、将整理后的货架、场所空间进行重新规 划使用。
库存的浪费
• 后果： 1、过多的库存，使资金都积压在原材料， 企业的利润有相当一部分被货款利息吃掉了。 2、库存过多，会产生锈蚀变质， 3、增加人去清点、整理
库存的浪费
后果
增加利息负担 占用场地厂房 管理人员增加 入出库的搬运 处锈等工作浪费 长时间失效的浪费
最大的问题： 完全掩盖了工 厂里的问题。
• 精益生产的基本思想 • 2.1 一大目标：低成本、高效率、高
质量地进行生产，消除生产中的一切浪 費 • 2.2两大支柱：准时化、自働化 • 2.3一大基础：改善活動
精益的5项原则
• 1 价值观（Value） 2 价值流（Value Stream） 3 流动（Flow） 4 拉动（Pull） 5 尽善尽美（Perfection）
动作的浪费
• 根源：
精益生产培训讲义(PPT 77页)
XX钢铁公司
6周预测 每周传真
生管
MRP
90/60/30d 预测
每日订货
精益生产
XX装配厂
周二+周四
每周计划
每日发运 计划
1d1次
5d卷 材
冲压
点焊#1
点焊#2
装配#1
装配#2
发运
4600左 2400右
1100左 600右
1600左 850右
1200左 640右
2700左 平台
1440右
5d 郭 辉 1s
精益生产
清洁
1
2
列队
3
4
5
列队
注塑 1 2 3 4 5
列队
装配 1 2 3 4 5
列队
检查 1 2 3 4 5
该加工车间机器的摆放是依照相同加工功能的原理，这是一个功能区平
面布局图，因此造成它的物料流动的方向是向前向后式，是无序的，存在物 料列队等候的状况。
郭辉
20:15 19
1、库存浪费的解决方法
6
……
郭辉
0 20:16 39
4、标准作业
精益生产
标准作业卡核心控制三个要素： 节拍时间、操作顺序、作业手持。
标准作业卡的目的是作为管理者观察 生产线作业状态的一种管理工具，对于发 现该生产线潜藏的问题点也很有帮助。 另一方面，该车间的监查者通过张贴标准 作业卡，表明了“自己要求工人这样作业” 的强烈意志，因而要对其内容负责。
郭辉
20:15 5
2、精益生产的的诞生
1. 成立于1937年； 2. 1949年陷入经营危机，几近破产； 3. 1957年9月，丰田汽车首次出口美国； 4. 2000年经营利润1万亿日元； 5. 2005年经营利润104亿美元； 6. 2006年成为全球最大的汽车制造商
精益生产培训课件(PPT 63页)
利润
售价
成本
售价维持
5
课程指引
工业及精益生产发展历史背景
1
世界工业发展历史
2
丰田背景及模式(TPS)形成与发展过程
3
精益管理形成过程
4
工业革命与中国产业复兴差距
6
工业发展史
第一次工 业革命
18世纪60年代至 19世纪70年代
第二次工业 革命
19世纪70年代至 20世纪初
第三次科技 革命
自20世纪40～50 年代开始
定义：任何超过客户或者后道作 业需求的供应
产生原因：
•视库存为当然
•生产能力不稳定,设备配置不当或设备
能力差 •大批量生产，重视稼动 •物流混乱,呆滞物品未及时处理 •提早生产,不必要的停机 •无计划生产,生产计划不协调 •客户需求信息未了解清楚 •生产换型时间长
29
第一部分 准确识别工厂浪费
III.“七大浪费”之详介
1
第二部分 精益技术生产体系
生产方式发展的历史
工匠 单件生产
• 低产量 • 高技术工人
敏捷生产
• 整个价值链和
精益生产 供应链的协调
• 建立在同步化批 反应
同期化
量生产基础上 • 精益概念在非
批量生产 • 强调降低生产反 生产领域及整
大规模 批量生产
• 生产按照产品 应周期和库存
集中分类 • 强调资产和资源
是指通过系统结构、人 员组织、运行方式和市场 供需等方面的变革，使生 产运营系统能快速适应客 户不断增长的需要，达到 企业与市场最佳的双盈效 果。
10
精益生产的特点：
消除一切浪费，追求精益求精和不断改 善。精简并消除一切不增值的岗位。精 简产品开发设计，生产，管理中一切不 产生附加值的工作，以最优品质，最低 成本和最高效率对市场需求作出最迅速 的响应。
售价
成本
售价维持
5
课程指引
工业及精益生产发展历史背景
1
世界工业发展历史
2
丰田背景及模式(TPS)形成与发展过程
3
精益管理形成过程
4
工业革命与中国产业复兴差距
6
工业发展史
第一次工 业革命
18世纪60年代至 19世纪70年代
第二次工业 革命
19世纪70年代至 20世纪初
第三次科技 革命
自20世纪40～50 年代开始
定义：任何超过客户或者后道作 业需求的供应
产生原因：
•视库存为当然
•生产能力不稳定,设备配置不当或设备
能力差 •大批量生产，重视稼动 •物流混乱,呆滞物品未及时处理 •提早生产,不必要的停机 •无计划生产,生产计划不协调 •客户需求信息未了解清楚 •生产换型时间长
29
第一部分 准确识别工厂浪费
III.“七大浪费”之详介
1
第二部分 精益技术生产体系
生产方式发展的历史
工匠 单件生产
• 低产量 • 高技术工人
敏捷生产
• 整个价值链和
精益生产 供应链的协调
• 建立在同步化批 反应
同期化
量生产基础上 • 精益概念在非
批量生产 • 强调降低生产反 生产领域及整
大规模 批量生产
• 生产按照产品 应周期和库存
集中分类 • 强调资产和资源
是指通过系统结构、人 员组织、运行方式和市场 供需等方面的变革，使生 产运营系统能快速适应客 户不断增长的需要，达到 企业与市场最佳的双盈效 果。
10
精益生产的特点：
消除一切浪费，追求精益求精和不断改 善。精简并消除一切不增值的岗位。精 简产品开发设计，生产，管理中一切不 产生附加值的工作，以最优品质，最低 成本和最高效率对市场需求作出最迅速 的响应。
精益生产培训课件(PPT68页).pptx
“美国的生产体制还有改进的可能”。
2、精益生产由来
丰田公司丰田英二和大野耐一等人根据自身面临需求不 足、技术落后、资金短缺等严重困难的特点，同时结合日本 独特的文化背景，提出了一系列改进生产的方法：及时制生 产、全面质量管理、并行工程。经近30年创立了一种全新的 多品种、小批量、高效益和低消耗的生产方式，即丰田生产 方式。改生产方式的发展与应用，使日本汽车工业突飞猛进， 1980年产量达到1100万辆，出口250万，超过美国成为第一。 1973年因为石油危机行业萧条下，丰田盈利备受瞩目。 从那时起丰田生产方式开始被人关注。1978年大野耐一著书 《丰田生产方式》， 国内，1986年一汽变速器率先实施精益，东风、跃进
2、精益生产由来
上世纪中期，即二战后，日本经济百废待举， 日本政府制定了“国民收入倍增计划”，把汽车 工业作为重点发展的战略性产业。那个时候美国 的汽车工业处于发展的顶峰。为提高工业生产效 率、为寻求日本汽车发展道路，1950年春组织 包括丰田公司在内业界人员出国考察福特汽车。。 考察完毕，日本人深受启发，得出大批量生产模 式不适合日本、 丰田人在报告中还指出
TPS 丰田生产方式
（日本）
LP 精益生产 （国际）
3、为何要精益生产
从企业存在的价值说起。
生产产品、服务社会、最终 目的是为获取利润。 企业需要生产经营维持 激烈竞争的市场经济下、 买方市场下、多品种小批量 生产特点下，企业要不寻常 的生产经营 什么是不同寻常的生产经 精益化生产现场管理及班组建设
第一章 精益生产概论
1、什么是精益生产
精益生产（ Lean Production ），是美国麻省 理工学院研究小组对日本汽车工业生产管理方 式（以丰田汽车公司TPS为代表）进行调研后， 对这种生产方式赋予的名称。
2、精益生产由来
丰田公司丰田英二和大野耐一等人根据自身面临需求不 足、技术落后、资金短缺等严重困难的特点，同时结合日本 独特的文化背景，提出了一系列改进生产的方法：及时制生 产、全面质量管理、并行工程。经近30年创立了一种全新的 多品种、小批量、高效益和低消耗的生产方式，即丰田生产 方式。改生产方式的发展与应用，使日本汽车工业突飞猛进， 1980年产量达到1100万辆，出口250万，超过美国成为第一。 1973年因为石油危机行业萧条下，丰田盈利备受瞩目。 从那时起丰田生产方式开始被人关注。1978年大野耐一著书 《丰田生产方式》， 国内，1986年一汽变速器率先实施精益，东风、跃进
2、精益生产由来
上世纪中期，即二战后，日本经济百废待举， 日本政府制定了“国民收入倍增计划”，把汽车 工业作为重点发展的战略性产业。那个时候美国 的汽车工业处于发展的顶峰。为提高工业生产效 率、为寻求日本汽车发展道路，1950年春组织 包括丰田公司在内业界人员出国考察福特汽车。。 考察完毕，日本人深受启发，得出大批量生产模 式不适合日本、 丰田人在报告中还指出
TPS 丰田生产方式
（日本）
LP 精益生产 （国际）
3、为何要精益生产
从企业存在的价值说起。
生产产品、服务社会、最终 目的是为获取利润。 企业需要生产经营维持 激烈竞争的市场经济下、 买方市场下、多品种小批量 生产特点下，企业要不寻常 的生产经营 什么是不同寻常的生产经 精益化生产现场管理及班组建设
第一章 精益生产概论
1、什么是精益生产
精益生产（ Lean Production ），是美国麻省 理工学院研究小组对日本汽车工业生产管理方 式（以丰田汽车公司TPS为代表）进行调研后， 对这种生产方式赋予的名称。
精益生产培训系列课件(PPT 78页)
精益生产培训系列课程
T/T & OPF
丰田生产模式TPS学习
节拍和单件流
2
T/T & OPF
目录
1、生产线简介 2、节拍简介 3、单件流简介 4、如何建立单件流生产线
生产线的布置原那么 设备的要求 物流的原那么 对人员的要求 推行单件流的八个条件 推行单件流的11个步骤 5、实施单件流的难点
丰田生产模式TPS学习
排产量 = 每天可用工作时间 / 生产节拍 = 〔9*2*60-10*2〕*60 / 22 = 2891〔PCS〕
29
T/T & OPF
丰田生产模式TPS学习
节拍的意义：
定员和设备配置的依据： 在设计流水线的时候，需要考虑流水线的长度，配套的设
备和人员数量。 例：某条流水线的生产节拍设定为36s，产品的加工工时为 1250s，后工序生产节拍为18s，请问需要配置多少条这样的 流水线才能满足后工序生产？每条生产线需要配置多少人？
流水线数量 = 生产节拍 / 客户节拍= 36 / 18 = 2〔条〕 定员 = 加工工时 / 生产节拍 = 1250 / 36 = 34.7 ≈ 35〔人〕
30
T/T & OPF
丰田生产模式TPS学习
节拍的意义：
现场改善的依据： 生产线平衡是现代生产管理的关键，主要依据就是生产线
节拍。通过测量流水线各工序节拍，比照生产线节拍确定瓶 颈工序，并运用精益生产的工具和方法进行改善，到达提高 生产线平衡率、和生产线效率的目的。
15
T/T & OPF
丰田生产模式TPS学习
节拍简介：
在生产管理中，节拍是精益生产的关键理念。节拍，简 称生产节拍，也有的称为线速，它是控制生产速度的指标。 明确生产节拍，就可以指挥整个工厂的各道工序，保证各个 工序按统一的速度生产加工出零件、半成品、成品，从而到 达生产的平衡与同步化〔JIT〕。
T/T & OPF
丰田生产模式TPS学习
节拍和单件流
2
T/T & OPF
目录
1、生产线简介 2、节拍简介 3、单件流简介 4、如何建立单件流生产线
生产线的布置原那么 设备的要求 物流的原那么 对人员的要求 推行单件流的八个条件 推行单件流的11个步骤 5、实施单件流的难点
丰田生产模式TPS学习
排产量 = 每天可用工作时间 / 生产节拍 = 〔9*2*60-10*2〕*60 / 22 = 2891〔PCS〕
29
T/T & OPF
丰田生产模式TPS学习
节拍的意义：
定员和设备配置的依据： 在设计流水线的时候，需要考虑流水线的长度，配套的设
备和人员数量。 例：某条流水线的生产节拍设定为36s，产品的加工工时为 1250s，后工序生产节拍为18s，请问需要配置多少条这样的 流水线才能满足后工序生产？每条生产线需要配置多少人？
流水线数量 = 生产节拍 / 客户节拍= 36 / 18 = 2〔条〕 定员 = 加工工时 / 生产节拍 = 1250 / 36 = 34.7 ≈ 35〔人〕
30
T/T & OPF
丰田生产模式TPS学习
节拍的意义：
现场改善的依据： 生产线平衡是现代生产管理的关键，主要依据就是生产线
节拍。通过测量流水线各工序节拍，比照生产线节拍确定瓶 颈工序，并运用精益生产的工具和方法进行改善，到达提高 生产线平衡率、和生产线效率的目的。
15
T/T & OPF
丰田生产模式TPS学习
节拍简介：
在生产管理中，节拍是精益生产的关键理念。节拍，简 称生产节拍，也有的称为线速，它是控制生产速度的指标。 明确生产节拍，就可以指挥整个工厂的各道工序，保证各个 工序按统一的速度生产加工出零件、半成品、成品，从而到 达生产的平衡与同步化〔JIT〕。
精益生产培训教材(PPT 41页)
The Job
工 作
Time Fluctuation 时间波动
Job Element Sheet 工作要素单
Element 1 要素 1
Job Element Sheet 工作要素单
Element 2 要素 2
Job Element Sheet 工作要素单
Element 3 要素 3
Job Element Sheet 工作要素单
TIME FLUCTUATION WORKSHEET 时间波开工作单 JOB ELEMENT SHEET 工作要素单 TIME MEASUREMENT SHEET 时间测量单
STANDARDISED OPERATIC THEET 标准作业单
Quality Process Sheet
Department/ Welding 05
精益生产
课程内容
• 定义 • 产生与开展 • 特点与优越性 • 核心内容与生产要素 • 标准化介绍 • 最终目的
什么是精益生产？
• 精益生产是 通过系统结构、人员组织、运行方式和市 场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需 求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东 西被精简，最终到达包括市场供销在内的生产的各方 面最好的结果。
Worksheet
#
5-140
Opr
WGL
Page__1__ of__1__
Sup
Maint
Eng
3302246
QC QUICK
CHANGE OVER
VISUAL FACTORY
FORD Total Prod.T
F
M
Maint.
P
ERROR PROOFING D
精益生产培训教材(PPT 81页)
Shingo
21
What do Banana have to do with Waste?
香蕉与浪费有何关系？
22
Work that increases value = Fruit
增加价值的工作=果肉
Work that increases cost = skin
增加成本的工作=果皮
23
“就象没有人会真正抱怨花钱买香蕉皮一样， 我们也不会怀疑在生产现场发生的事。即使当 多数的工作只增加成本而不增加价值时，我们 也习惯了这种情况，并对工作正在被完成表示 满意。我们常常不会觉察到工作内在的价值。 我们必须认真仔细地观察一下我们的工作，并 且，辨认出哪些是果肉，哪些是果皮。”
18
Defects / Rejects / Re-work 残次品、退货及返工
19
看不见的浪费
原材料
成品给客户
库存海掩盖各种浪费
20
最大的浪费 ？！
“We must keep in mind that the greatest waste is waste we don’t see”
“我们必须时刻牢记，我们看不到 的浪费才是最大的浪费。”
Jidoka 自働化
Heijunka平准化, 3P, TPM Work-Out 标准作业Standardized Work, 改善Kaizen 通过不断消除浪费, 以降低成本、提高质量(5S, 7 wastes)
3
市场竟争改变了利润方程式
Old Way 旧公式
成本 + 利润 = 市场价格
New Way 新思维
市场价格 – 成本 = 利润
4
七大浪费
1. Transportation搬运浪费 2. Inventory 库存浪费 3. Motion 动作浪费 4. Waiting 等待浪费 5. Over production 过量生产 6. Over processing 过度加工 7. Defects 产品缺陷(不良品)
21
What do Banana have to do with Waste?
香蕉与浪费有何关系？
22
Work that increases value = Fruit
增加价值的工作=果肉
Work that increases cost = skin
增加成本的工作=果皮
23
“就象没有人会真正抱怨花钱买香蕉皮一样， 我们也不会怀疑在生产现场发生的事。即使当 多数的工作只增加成本而不增加价值时，我们 也习惯了这种情况，并对工作正在被完成表示 满意。我们常常不会觉察到工作内在的价值。 我们必须认真仔细地观察一下我们的工作，并 且，辨认出哪些是果肉，哪些是果皮。”
18
Defects / Rejects / Re-work 残次品、退货及返工
19
看不见的浪费
原材料
成品给客户
库存海掩盖各种浪费
20
最大的浪费 ？！
“We must keep in mind that the greatest waste is waste we don’t see”
“我们必须时刻牢记，我们看不到 的浪费才是最大的浪费。”
Jidoka 自働化
Heijunka平准化, 3P, TPM Work-Out 标准作业Standardized Work, 改善Kaizen 通过不断消除浪费, 以降低成本、提高质量(5S, 7 wastes)
3
市场竟争改变了利润方程式
Old Way 旧公式
成本 + 利润 = 市场价格
New Way 新思维
市场价格 – 成本 = 利润
4
七大浪费
1. Transportation搬运浪费 2. Inventory 库存浪费 3. Motion 动作浪费 4. Waiting 等待浪费 5. Over production 过量生产 6. Over processing 过度加工 7. Defects 产品缺陷(不良品)
精益生产培训资料(ppt 55页)
Seiketsu―标准化作业
一旦前面的已经推行，标准化作业 将把这些好经验作为标准保持下去。没 有它现场将到处是坏习惯。要建立一个 机制，使它能够推进标准化作业，还要 鼓励员工参与建立各种标准。前三个S是 靠指令来推行，标准化作业将把它们变 成一种规矩和习惯.
Shitsuke―技能和道德的培养
最终要保持前4个S，必需不断地向员 工宣导维护标准的重要性。建立一个的 系统，使结果可视化，并且能够保持不 断地推进。5S将会深入人心并且能够超 越它最初的定义进入一个持续改进的状 态，持续改进可以实现减少浪费、提高 质量和缩短交货周期。实施5S会提高效 率，改变工作环境和所有员工的精神面 貌。
持续改进(KAIZEN)
持续改进需要包括从操作工到总 经理的所有人的参与，它表示即使 只是一点点改进也能说明公司在持 续的进步，公司内的各个领域都在 不断地进步。
持续改进(KAIZEN)
要在公司里形成一套有效的建议，评价， 采纳，奖励的制度，倡导员工提合理化建议， 培养员工的不满足于现状，追求达到完美的 品质。同时要设立改进的目标，组织各种任 务团队，发挥他们的主观能动性，来实现甚 至超越设定的目标，公司高层应对完成目标 的团队进行奖励，而对没有完成目标的团队 应不予惩罚，而应对他们进行指导，帮助他 们达到目标。
战后的日本经济萧条，缺少资金和外汇。怎样建立日 本的汽车工业？照搬美国的大量生产方式，还是按照 日本的国情，另谋出路，丰田选择了后者。
日本的经济和技术基础与美国相距甚远。日本当时没 有可能全面引进美国成套设备来生产汽车，而且日本 当时所期望的生产量仅为美国的几十分之一。“规模 经济”法则在这里面临着考验。
Seiso―清洁
贯彻5S首先必需进行彻底的大扫除， 然后每天清扫来保持这种进步。清洁卫 生也对发现设备的故障有帮助的，比如 泄漏，破损和不对齐，这些小问题，如 果不及时发现，将会导致设备的失灵和 生产的停顿。定时清洁也是一种检查， 保持清洁是生产系统维护的重要组成部 分，通过清扫可以全面维护生产系统和 消除安全隐患。
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丰田公司通过多年不断改善，建立了JIT的生产模式：
—连续流动； —单件流； —拉动方式生产； —均衡化； —标准化； —柔性化。
4,671
4,889 3,600
5,531
6,1
前 2,709 后
品质 品质效率
品质
品质效率
品质 品质效率
1月
2月
3月
4月
5月
18
Lean Production Management
19
第一部分:精益生产方式理解
1.什么是精益生产方式 2.精益生产方式价值-七个零目标
The Machine that changed the World
精益 · 生产·管理
上世纪80年代，美国麻省理工学院数位国际汽车计划组 （IMVP）的专家对以日本丰田公司为代表的汽车制造商进 行了为期十年的调查，发现日本汽车企业在生产管理方面 有许多独到的生产方式，正是这些生产方式的实施，使日 本汽车企业能通过低成本、高品质占领国际汽车市场，将 这些生产方式进行总结，并称之为“Lean Production ， 简称LP”。
精益
检查一流化 效益一流化 执行一流化 100%标准化
精美
执行及时 检查标准 激励机制 合理化建议
精准
精确
7
Lean Production Management
标准化全面管理
人机料法环
IE工业工程 LP精益生产 IC持续改善
全面提升管理
班长 组长 主管 心态观念思想
经理 总监
一线员工
技术人员
精细化全面管理
D
设 备 管 理
S
安 全 管 理
F
人 员 管 理 团 队 建 设 精 益 生 产
流程 管理
工业 工程
基础二 基础一
价值 工程
统计 技术
软性 技巧
彻底的现场7S管理 正确的现场管理意识
3
Lean Production Management
销售
采购
库存
IE技术
生产
设备
品质
作业员
运输
成本
管理干部
问题解决
打造一流管理/一流企业
精益生产改善之道
精益生产理解与实施课程
Lean Production Management
1
LPM课程目录
LPM LPM
Text in here
第一部分:什么是精益生产与为什么要推行LPM？ 第二部分:认识浪费问题 第三部分:精益生产之方式与要求
LPM LPM
LPM
第四部分:精益生产之管理手段活用
改变世界的机器
20
第一部分:精益生产方式理解
1.1 精益生产方式简介 何谓精益生产？ 谈谈我们对“精益生产管理”的认知：
1. 2. 3. 4.
为什么我们需要精益生产管理?
1. 2. 3.
21
第一部分:精益生产方式理解
1.1 精益生产方式简介
何谓精益生产？
概念一:
简称LPM
Lean Production Management
物料信息 集成
物料 / 资金信息集成
需求市场 / 制造企业 / 供应市场 信息集成
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Lean Production Management
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Lean Production Management
目视管理案例：仓库一角：
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看板：Lean
Production Management
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Lean ement
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Lean Production Management
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Lean Production Management
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Lean Production Management
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Lean Production Management
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Lean Production Management
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第一部分:精益生产方式理解
1.1 精益生产方式简介
何谓精益生产？
概念二：
Just In Time
适品 · 适量 · 适时
简称JIT
从上世纪50年代开始，日本丰田汽车公司为降低成本、 提高生产效率，提出“只在客户需要的时候，生产客户需 要数量的品种的产品”的口号，并生产过程中积极探索改 善，不断地缩短生产周期、降低成本、提高品质，成为世 界上最优秀的企业，对这种生产方式称之为“Just In Time ”，简称“JIT”。
资产负债
补料
客户投诉
订单
4
Lean Production Management
LPM
精益生 产管理
JIT准时化生产
工业 工程
IE
请想一想它们 之间有什么关 系？
NPS
ERP信息化管理
新生产技术
5
Lean Production Management
精益生产循环管理应用系统
PDCA方法的应用技巧
精益生产现场改善之日分析
■
日改善增长率
9.1% 10.1%
10.5% 7.5% 2.3% 2.5% 2.1% 7.0% 1.8%
6,137
单位B$
改善前 改善后
0.1%
6,000 5,000 4,000 3,000 2,000 1,000 0
品质 品质/效率 品质 品质效率
3,898 1,932 1,256
23
第一部分:精益生产方式解理
1.1 精益生产方式简介
“JIT”的概念
JIT是英文“Just In Time”的缩写，翻译成中文为准 时（及时）生产，即通常所讲的使生产做到“在需要的时 候，按需要数量生产所需要的产品”。 其主要目的是使生产过程不要处于盲目状态，而是建 立一种均匀、稳定的、有节奏的生产线。
计划（Plan） 实施（Do） 检查（Check） 改善（Action）
A
C
P
D
----------！ 精益完美管理
A
P
C
D
PDCA循环的步骤和方法
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Lean Production Management
精细
员工心态良好 企业文化全面推进与建设 企业干员一起建设和谐
标准精准 流程清楚 工作量化 改善及时
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Lean Production Management
协同销售
精益生产物流系统管控
Enterprise Resource Planning
ERP
面向供需链
MRP II
Manufacturing Resource Planning
面向工厂
MRP
Material Requirements Planning
第五部分:减少库存 第六部分:精益生产之关键点突破 第七部分:精益思想与文化建立 第八部分:精益生产之推行 第九部分:与学员交流及推行案例研讨
LPM
LPM
LPM
2
系统提升需要“软”“硬”结合——
制造系统竞争优势 差异化 ·低成本 ·快速反应
Q
部 门 经 营 计 划 管 理 品 质 管 理
C
效 率 管 理 成 本 管 理