水性环氧底漆介绍

水性涂料树脂有很多种，基本上溶剂型涂料所用的成膜树脂都可以水性化，环氧树脂分子结构中含有的环氧基、醚键、羟基及苯环结构等特征基团决定了环氧树脂涂料有许多其它树脂不可比拟的优点，如优良的附着力，良好的耐水性、耐酸性、耐碱性，涂膜收缩小，硬度高，耐磨性好，电气绝缘性优良等特点。

此外，双组分水性环氧树脂涂料与单组分水性环氧树脂涂料相比，由于引入了交联结构，具有更好的耐化学腐蚀性，是底漆的优良材料。

水性环氧防锈底漆以水作为分散介质，以环氧乳液与固化剂为成膜物质，在固化过程中形成三维立体网状结构，表现出优异的附着力、耐水和耐腐蚀性能。

环氧涂料因其柔韧性好、收缩率低、耐化学品性优异、在金属水泥等无机材料上的附着力优异而被广泛应用于罐头内壁、工业地坪、集装箱等领域，目前作为一种重要的工业防腐涂料占据了市场的 40% 。

环氧树脂自身为热塑型的线性结构，其状态会随温度改变而发生变化，并不具有实用价值，必须与固化剂发生化学反应，最终生成一种高交联密度的热固型树脂才能展现其优异的理化机械性能.
第一代：以含胺的水性环氧固化剂和颜填料为一组分，另一组分为溶剂型液体环氧树脂。

优点为成本低，制造工艺简单。

缺点为两个组分混合时必须用剪切力高的机械搅拌；刷涂或辊涂时有树脂因析出而黏附在毛刷上，用水冲洗不掉；难制成高装饰性产品。

目前在地坪涂装领域
还有使用.
第二代：以含胺的水性环氧固化剂和颜填料为一组分，另一组分为水乳化环氧树脂，乳化剂为非反应型的乳化剂。

优点为使用时两个组分混合不需高剪切力，手工搅拌即可；涂刷时树脂不析出，不粘刷子毛。

缺点为涂膜耐盐雾性差；使用期短(1 h内用完)。

第三代：以含胺的水性环氧固化剂和颜填料为一组分，另一组分为水乳化环氧树脂，乳化剂为反应型的乳化剂。

优点为使用时两个组分混合不需高剪切力，手工搅拌即可；涂刷时树脂不因析出而粘刷子毛；涂膜耐盐雾性差好(1 500 h)；使用期长(4 h内用完)，装饰性好。

大桥化工确定了本研究的双组分水性环氧体系涂料采用可水分散型水性环氧树脂，作为成膜物，同时选用合适的助剂、颜填料，按涂料生产工艺进行操作，制备了涂料甲组分（含水性环氧树脂），并以可水稀释多元胺加成物作为乙组分（固化剂组分），施工时加水作为稀释剂调节涂料施工黏度。

水性环氧树脂的选择：引入大分子量的环氧乳液，提高涂膜的早期耐水性和耐盐雾性能。

环氧值低，具有优异的成膜性和柔韧性。

引入小分子的液体环氧树脂，其初期耐性不足，但是其交联点密集，附着力好，后期硬度，耐性会逐渐提升。

水性环氧底漆的涂膜性能主要由树脂决定，影响其性能的因素有乳化剂、粒径、氯离子含量等，选择韧性好、对金属基材附着力强、防腐性能好的水性环氧树脂.
机械法制备的水性环氧树脂通常为了保证树脂的稳定性，加入的乳化剂量要超过化学改性法制备的水性环氧树脂 50%以上。

乳化剂会影响环氧树脂中的单官能团，使环氧树脂分散在水中，同时也会影响环氧树脂的交联密度，造成涂膜缺陷，使底漆的耐盐雾性变差。

用冷轧板测试水性环氧底漆的盐雾性能，起泡是一个常见的现象。

而起泡的原因是复杂的，整体来说与漆膜的连续性、封闭性以及耐水性有关。

漆膜的连续性、封闭性与树脂成膜过程有关，即与树脂种类、反应基团比值、颜基比等因素有关。

涂料的耐水性能除了与树脂有关外，还与配方中的亲水的原材料有关，而可溶水的原材料都具有一定的亲水性，分散剂就是其中一个。

因此需要从环氧树脂筛选、反应基团比值、颜基比、分散剂等角度研究水性环氧防腐底漆的耐盐雾性能。

颜料选择原则是遮盖力强，具有化学惰性，吸油量低，耐化学品性好的环保型防锈颜料，填料选择吸油量低，化学性能稳定，抗渗透性好，呈中性而且能够增强涂膜物理机械性能的惰性材料。

1.2.1 防锈颜料的选择
物理防锈颜料（本身化学性质稳定，存在惰性）：氧化铁红，云母氧化铁，云母粉，玻璃鳞片，铝粉
化学防锈颜料：（与金属表面形成致密的動化膜或者牺牲阳极来保护金属）：主要有磷酸锌，三聚磷酸铝、改性磷酸盐类。

综合防锈颜料：片状锌粉，片状锌铝合金，复合铁钛粉
考虑到水性涂料的环保要求，含铬、铅等重金属盐的防锈颜料被首先排除，选择了三聚磷酸铝，铁红，磷酸锌，复合铁钛粉，含有钙、锶、铝的硅酸正磷酸锌水合物 A，有机改性磷酸锌铝钼盐水合物 B 和活性有机缓蚀剂C共7 种防锈颜料进行试验。

试验情况表明：三聚磷酸铝、有机改性磷酸锌铝钼盐水合物 B 和活性有机缓蚀剂 C 配用效果最佳。

磷酸锌为水溶性活性防腐颜料，能够与金属表面的三价铁离子形成磷酸铁为主的符合屏蔽层，有效的阻止氧化离子向金属基材的扩散，从而提高漆膜的耐盐雾性能。

ZMP 的组份是磷钼酸铝锌和碱式磷酸锌钼，漆膜中的磷酸根离子可以吸附于基材表面形成致密钝化膜，钼酸根离子能够在金属基材表面形成一层具有吸附性的氧化膜对基材进行修复保护，两者都有较强的防腐作用; 钼酸根离子会与盐雾中的 Cl－在金属基材表面形成竞争吸附作用，减少了 Cl－对基材的腐蚀; 磷钼酸铝锌和碱式磷酸锌钼带有磷酸复盐的结构，具有优异的吸附性和离子交换性，能缓慢释放一部分磷酸根离子和钼酸根离子吸附于金属表面，提高漆膜的长效防腐性; 同时少量的钼酸盐防锈颜料能与磷酸盐防锈颜料形成协同作用，提高防腐性能。

M ＋2H2O → M（OH）2 ＋H2（1）
x ZnO ·y Al2O3 ·z P2O5 ·n H2O → x Zn2＋＋y Al3＋＋z PO43－（2）
M（OH）2＋x Zn2＋＋y Al3＋＋z PO43－→ Zn x Al y M（PO4）（z OH）2 （3）
（先生成钝化膜，然后再腐蚀防腐）三聚磷酸铝在水性涂料中可离解出三聚磷酸根离子P3O10 5- ，其具有很强的螯合能力，可与底材中的金属离子反应形成一层磷酸盐保护膜。

这层保护膜极难溶于水，硬度很高，与底材金属之间附着力很强，可以有效地阻止腐蚀的发生，以达到防锈效果。

另一方面，涂膜中三聚磷酸铝可以与水发生反应进行缓慢解聚，转变为低分子化合物和正磷酸盐，过程中产生的磷酸根离子可以再次与底材中的金属离子发生反应，生成同样性能优秀的保护膜。

所以，三聚磷酸铝防锈颜料具有强效和长效防锈的效果，是一种良好的防锈颜料.三聚磷酸铝的“双重防锈”机理，解聚反应形成的三聚磷酸根离子（P3O105-）比磷化处理的PO4 3+离子，对 Fe 3+离
子以及各种金属离子具有更强的螯合力，在底材表面形成致密的钝化膜，对钢铁等金属基材的腐蚀具有极强的抑制作用。

（先腐蚀，后期防腐，阳极钝化保护作用）磷酸锌的防锈机理和三聚磷酸铝类似，产生的磷酸锌离子可以与底材的金属离子发生反应形成不溶的三代磷酸盐，封住腐蚀区域形成一个隔离层，并可以与环氧树脂及固化剂中的羧基和羟基发生交联反应，生成一种络合物，可以很好地增强涂层的耐水性及附着力。

经实验测定，本文中使用的防锈颜料添加量为5%比较合适。

1.2.2 防闪锈剂及耐盐雾助剂的选择
选择了亚硝酸盐类 A（亚硝酸钠，苯甲酸钠容易致癌，一般不用，另外对耐水性能要一定的影响）、有机化合物 B 和无机盐 C （有机锌螯合物）三者进行比较试验，试验结果表明：B 与 C 配用效果较好。

亚硝酸钠作为传统的防闪蚀助剂属于强还原剂，能够起到非常理想的钝化和防锈作用，但其还原性会导致涂料体系的贮存稳定性下降.亚硝酸钠具有强致癌性，另外亚硝酸钠易溶于水，漆膜长期在潮湿环境下亚硝酸钠溶于水中，漆膜
会产生针孔等弊病，水汽会通过这些微小的“通道”与钢材表面接触从而影响漆膜的防腐性。

HALOX550 则是一种有机物和无机物混合的溶液，其自身具有耐腐蚀促进的作用，能够提高涂膜对腐蚀性物质的抵抗性，但是对抑制金属基材被腐蚀的效果较差，而且价格较高;
新型胺盐类腐蚀抑制剂 HAOLX515（氨基羧酸盐）和有机酸钠盐类腐蚀抑制剂 CH
07A，2 种物质中都不存在亚硝酸钠，能够对普通的碳钢板、冷轧板材料起到不错的防闪锈效果，不过对于已经有锈迹的热轧板、焊缝来说，不能起到有效的
防闪锈作用，而且用量提高还会引起大量的水溶性物质迁移到涂层表面，导致底漆涂层耐腐蚀性降低。

FA579，FA179属于有机锌螯合物，在防锈方面表现较佳，而且毒性轻微。

1.2.3 附着力促进剂的选择（环氧磷酸脂类，硅烷偶联剂，聚硅氧烷类）
硅烷偶联剂通过化学键结合，改善涂膜中有机高聚物与无机填料及基材之间的粘结性，提高漆膜对底材的附着力。

选择了 KH-550 和 AddBond1270 两者进行比较试验，试验结果表明：AddBond1270 的使用效果较好，且成膜后漆膜的耐水性更好。

同时，试验还
表明：当基材为铝板时，相比钢板，此涂料中添加 AddBond1270 对底漆与基材之间附着力的提高效果更明显。

1.2.4 成膜助剂的选择
水性树脂成膜助剂的选择主要需考虑以下几个方面：（1）同树脂具有良好的相容性；（2）具有适宜的水溶解性；（3）具有适宜的挥发速度；（4）具有良好的水解稳定性；（5）使用范围广。

根据以上要求，选择丙二醇甲醚和丙二醇甲醚醋酸酯进行比较试验。

试验结果表明：丙二醇甲醚的使用效果较好。

1.2.5 分散剂、消泡剂、基材润湿剂及增稠剂等助剂的选择
分散剂是一种颜填料稳定剂，能够吸附在颜填料表面产生电荷斥力和空间位阻，防止颜
填料发生絮凝，从而使颜填料处于稳定状态.
分散剂的选择主要考虑以下几个方面：（1）对所配制涂料的耐水性、耐腐蚀性没有影响；（2）能快速降低颜料的表面张力，防止颜料絮凝，使分散体系稳定。

根据以上特点，选择几种非离子型分散剂进行比较试验。

根据试验情况选用含高颜料亲和基团的共聚物分散剂。

高分子量共聚物能够吸附在颜填料颗粒的表面通过空间位阻使颜填料分散成细微粒子，防止其发生沉淀。

亲水聚醚链段和多电子疏水成分组成的非离子AB嵌段聚合物作为润湿分散剂，有效地防止了颜料的沉淀、浮色、发花.
分散剂（5040，海川化工）阴离子型，它是一种聚羧酸钠，在涂料体系中，通过吸
附在颜填料颗粒表面产生电荷斥力和空间位阻，将颜填料分散成微细粒子，防止发生絮凝沉淀，使涂料处于稳定状态。

消泡剂的选择主要考虑以下几个方面：（1）在底漆中能快速消除研磨过程产生的气泡；（2）溶解性不能太强；（3）消泡的持久能力应较强。

根据以上特点，选择几种消泡剂进行比较试验。

根据试验情况选用聚醚硅氧烷共聚物消泡剂，其具有高效抑泡，消泡的作用，具有一定相容性，防止产生缩孔。

水性涂料的一个特点就是表面张力大，难以润湿底材，必须把表面张力降低到底材的表面张力以下，涂膜才能很好地附着在底材上。

合适的基材润湿剂可以调节涂料的表面张力，避免涂膜出现裂纹或收缩，提高涂膜附着力。

基材润湿剂的种类有阴离子型表面活性剂、非离子表面活性剂、聚醚改性聚硅氧烷类等。

通过试验表明：聚醚改性有机硅基材润湿剂对底材润湿效果较好。

这种
基材润湿剂提高基材润湿性的极性分子含有聚醚链段，留在水相，疏水部分为碳氢链段，朝向空气，这种结构产生定向使液体的表面张力大幅度减低。

通过增稠剂选型试验表明：非离子聚氨酯缔合型增稠剂（在涂料体系中具有缔和锚定作用）配合有机膨润土（电荷排斥和卡屋结构，氢键相互作用），气相二氧化硅（氢键作用），锂蒙脱石（卡屋结构）的使用效果较好。

优选了适宜体系极性、防沉和触变效果较好的有机改性锂锰脱石黏土作为防沉剂，并与流变增稠剂复配，从而保证了研制产品的贮存稳定性、施工性及流平性，施涂后涂膜光泽适宜、装饰性及丰满度得到用户认可。

催化剂（一般使用叔氨类催化剂DMP-30，需要注意添加量，涂料适应期的变化）
1.2.6 填料及纳米改性材料的选择
在水性环氧防腐底漆中，应选用遮盖力好、具有化学惰性、吸油量低、耐化学品性好的环保型活性防锈颜料；填料应选用吸油量低、化学稳定性好、抗渗透性强、呈中性且能增强涂膜物理机械性能的惰性填料。

根据经验及厂家的推荐，选择了滑石粉（消光，打磨作用）和沉淀硫酸钡（降低成本，提高硬度）为填料；纳米氧化锌为改性材料。

1.2.7 颜基比
水性快干环氧乳液含有相对分子质量大的环氧树脂，使得基础环氧树脂本身 Tg 偏高，成膜时起始硬度高，干性快。

为了使漆膜具备更大的表干速率，一般制漆配方设计时会采用较高比例的颜填料；但高颜基比往往会造成漆膜耐性较差，颜基比是影响涂层附着力的重要因素，颜基比过高，涂膜易开裂，附着力降低；颜基比过低，耐盐雾性变差，干燥性变慢，成本高。

当颜基比为1.5- 2：1 时，所得漆膜综合性能最佳，颜基比过低或过高均不合适。

颜基比即颜填料与树脂的质量比。

液漆成膜都是树脂包裹着粉料，树脂能够形成连续的膜。

颜基比越大即粉料越多，树脂越少，则会造成有限的树脂无法完全包裹所有粉料。

液漆成膜后则会很粗糙，漆膜表面则会因为粉料无法被包裹而变得粗糙，漆膜的连续性就会受影响，漆膜的耐性则会变差。

一般情况下颜基比越低漆膜的耐盐雾性能越好。

其原因为颜基比越低，树脂的添加量越大，漆膜的连续性、致密性越好，所以漆膜的耐性越好。

颜基比越低代表树脂的含量越大，反之则树脂含量越低。

一般颜基比越大，涂料中颜填料贮存稳定性越差。

颜料体积浓度（PVC）可以反应涂料中颜填料的含量比率。

随着PVC值从小到大的变化，漆膜的耐磨性，耐湿热型，防腐蚀性能，光泽度逐渐变差，其抗起泡性能，渗透性，粘稠性则逐渐增强。

PVC 过高，基体树脂已无法有效包覆粉料，这会影响涂层表面的折光率和平整度，进而导致光泽明显下降。

随着 PVC 的提高，漆膜的耐酸碱性变差，是因为涂层通过树脂对颜填料的包覆形成连续完好的漆膜，PVC 过高漆膜中颜填料过多，环氧树脂过少不能均匀包覆颜填料形成致密的漆膜抵抗酸碱的破坏。

（耐水是渗透压，耐盐雾是渗透压为主，兼顾耐化学品性能，耐酸，耐碱是树脂，颜料的耐化学品性）
1.2.8 固化剂及设定比列
理论上，在环氧树脂乳液固化过程中，环氧分子会和固化剂中的活化氢分子按照 1 ∶1的比例发生交联反应，不过水性环氧涂料属于多相体系，在固化时由于水分子不断蒸发，乳液粒子之间的距离慢慢拉近并产生形变，在和固化剂的交联作用中，其结构演变成为三维立体网状结构，并围绕固化剂不断地朝着环氧树脂颗粒内部进行扩散，固化剂分子首先和环氧树脂分散相
粒子挨在一起，并因此进行交联固化反应，在这一过程中粒子外部的环氧树脂分子的相对分子质量以及玻璃化温度 Tg 都会有所提高，从而导致扩散速度缓慢降低。

所以，采用不同的乳液和固化剂配比，能够得到不同的涂膜性能。

如果环氧固化剂 B 组分的用量提升，有助于缩短固化时间，提高漆膜的交联密度，最终使得漆膜在附着力、干燥速度、机械性能、耐溶剂性方面表现更佳; 如果环氧树脂 A 组分的用量提高，最终得到的涂层就会具有更好的耐水性及耐盐雾性。

表干速率不同的主要原因在于各种固化剂中采用的有机胺种类有所差异。

耐盐雾性能则跟固化剂提供的漆膜整体柔韧度有关。

一般柔韧性好的固化剂耐盐雾性能要好一些。

改性聚酰胺型固化剂耐盐雾性好，对各种基材的附着力良好，有着很大的抗剥离强度，涂膜韧性好，但是反应速率慢，交联程度低，干燥速度慢，硬度不高，抗性不足；酚醛胺，芳香胺，脂环胺结构中含有刚性苯环，六元环结构，形成的涂膜硬度增长快，强度高，柔韧性差，耐盐雾差。

改性脂肪胺-环氧加成物在树脂结构中含有均匀的软嵌段和硬嵌段分布，使涂膜具有一定的柔韧性，可以很好的平衡刚性和柔性，获得较好的早期耐水，耐盐雾性能。

一般认为当环氧过量（亲油，分子量大，偏脆性）时其耐防腐性能和耐酸碱、水等耐性较好，当胺(亲水，分子量小，偏柔性，光泽高）过量时.固化速度和交联密度提升，进而提升耐溶剂性能和附着力，干燥速度，光泽等。

使用固化剂大多为改性胺固化剂，分子结构如下：
NH2-CH2-CH2 -NH -CH2 -CH （OH）-(R)n-CH（OH）- CH2- NH- CH2-CH2-NH2
固化剂的含量越大，环氧树脂周围的固化剂浓度越高，固化速度也就越快，涂料
适用期缩短。

如环氧乳液稍过量（环氧树脂是亲油，疏水的），有利于提高耐盐雾性，但是附着力变差，干燥速度变慢；如果胺类固化剂过量，水性固化剂乳化融合环氧树脂更为容易，交联速度加快，缩短了干燥时间，对附着力有一定的提高，但是耐盐雾性变差（因为氨类固化剂是亲水的，容易渗透水分，导致耐酸，耐碱，耐水浸泡性差）。

主要原因是环氧乳液固化受扩散控制，固化剂在乳胶粒子边
缘聚集，乳胶外部会先固化。

当固化剂用量过高时，乳胶边缘固化速度过快，导致固化剂进一步向内扩散受阻，乳胶内部固化不完全，漆膜的物化性能下降，
残余的固化剂还会进一步降低漆膜的耐水性；当固化剂用量过低时，会影响环氧乳液的固化，导致漆膜交联密度降低，也会造成漆膜综合性能降低。

聚酰胺固化剂虽然适用期更长，但是也说明固化剂与树脂的反应速度更慢，在要求的时间内无法达到更高的交联密度，对盐雾的侵蚀和腻子中的苯乙烯抗渗透性差.
水性环氧分散体与固化剂的配比对涂膜性能有较大的影响。

随着固化剂用量的增加，涂膜的表干时间延长。

这是由于所用环氧树脂为固体树脂，固化剂一般为分子量较小的粘稠液体，固化剂比例越大，涂膜中的小分子物质越多，表干速度越慢。

随着固化剂的用量增加，涂膜的硬度稍有提高。

这是由于较多的固化剂更容易扩散进分散体胶粒中，可保证树脂充分固化，固化程度提高，涂膜的硬度也得到提高。

随着固化剂用量的增加，涂膜的适用期缩短，这是由于较多的固化剂扩散到分散体胶粒中，胺氢物质的量浓度升高，越容易发生交联反应，加快固化速度，导致适用期变短。

随着固化剂用量的增加，涂膜的耐化学性能下降。

这是由于较多的固化剂会游离在体系中，会增大涂膜的吸水率，导致涂膜耐化学性能变差.
1.2.9 耐盐雾性能
盐雾腐蚀的三要素是水、氧和离子。

涂层是一种高聚物薄膜，能不同程度地阻缓水、氧和离子三要素的通过而发挥防腐作用。

而合适的固化反应可以提高涂料体系的交联密度，从而降低水和氧气的透过速率，进而减缓基材的腐蚀速度。

随着固化剂与环氧的当量比的降低，固化剂使用量减少，降低了固化反应速度，涂膜内游离的水性固化剂含量减少甚至无残存，涂层的网络密度增大，降低了氧气和水分的渗透。

从而在一定范围内增强了涂层的抗盐雾性能。

当固化反应完成后，涂料体系具有了一定的交联密度，当体系的交联密度提高后，也会提高涂料的玻璃化转变温度(T g)，使涂膜附着点牢固的固定在原位置，降低涂膜被水浸泡引起的松弛对附着力的影响，从而使涂料具有较好的湿膜附着力，同时能够有效阻止气体和水分的渗透.
一般情况下固化剂过量，干燥时间变短（交联加快）、机械性能优异（耐冲击性能，柔韧性好，固化剂是属于柔性链段），而漆膜的耐盐雾性则较差。

如果水性环氧涂料体系中活泼氢当量过大时（需要的固化剂含量就多），过量的环氧固化剂游离在涂膜中，既造成膜的交联网络不严密，又容易增大氧气、水分的渗透率，造成涂膜耐腐蚀性能急剧下降，但是水性固化剂乳化融合环氧树脂更为容易，交联速度加快，缩短了干燥时间；水性环氧当量过大（分子量比较大，环氧基相对比较少），固化速度慢，残余的水性固化剂少（固化剂加的少），甚至无残余，交联网络密度大，抗渗透性能好，耐腐蚀性能好，但机械强度下降（分子量大，硬脆）。

耐盐雾剂（耐盐雾剂ZT-719，北京之途化工）是由多种纳米粉体精制而成的混
合物，在涂料成膜过程中能与聚合物发生交
联作用，使涂膜致密，提高耐盐雾性。

又由于耐盐雾剂中含有大量绝缘性硅化物，涂膜能阻止氯离子透过，从而提高耐盐雾性。

附着力促进剂（KH-560）：硅烷偶联剂具有两种不同的反应基团：亲无机基团和亲
有机基团。

亲无机基团与无机物表面的化学基团反应，形成强固的化学键合；亲有机基团与有机分子反应形成物理缠绕，从而使有机与无机材料界面实现化学键合，增进涂膜对基材的附着力。

1.2.9 中国重汽现场条件
涂装时采用湿碰湿工艺，一般在喷涂底漆后常温流平 10~20 min 或低温烘干
5~10 min，确保漆膜表干再喷涂下一道面漆或中间漆，以确保整个配套漆膜能正常干燥，不流挂，无表面缺陷。

常规的水性环氧乳液采用的基础环氧乳液相对分子质量偏低，短时间内无法使漆膜表干，喷涂面漆后出现漆膜流挂或咬底等缺陷，无法满足湿碰湿工艺施工要求。

快干型水性环氧乳液采用了部分相对分子质量大的环氧树脂，使乳液中基础环氧树脂的玻璃化转变温度（Tg ）较高，从而使漆膜在常温下具有一定的硬度，同时采用少量助溶剂，使漆膜表面的水分和溶剂挥发较快，快速表干，达到湿碰湿工艺施工要求。

1.2.10 Banco 2092 /Banco 920 制得的涂层中，叔胺基的红外吸收更强，说明两者的反应更加充分，产生了更多的叔胺基。

1.2.10 环氧树脂的选择
环氧树脂分子结构中含有大量的羟基及醚键，当环氧涂膜固化后，这些具有强极性的羟基与基材表面的金属原子反应形成化学键，从而使涂层与基材之间具有良好的附着力。

水性环氧树脂乳液的主要优势特征有交联密度大、耐化学品性好、机械性能稳定、对底材湿润性好等。

从分子结构上来看，醚键、羟基等强极性基团的存在，使环氧树脂分子能够稳定地黏附在金属物质上。

环氧树脂随着相对分子质量的降低，分子链变短，环氧值（E-51）升高，黏度降低。

分子链越小，固化产品硬度越高，柔韧性越低。

环氧树脂黏度越低，流动性越好，消泡越容易。

环氧值（E-12）越低，环氧基含量越少，树脂耐盐雾越差；但是环氧值降低，分子链变长，树脂柔韧性越好，耐冲击性能好。

低相对分子质量的双酚A 型环氧树脂，其分子结构中的羟基含量较少，对金属基材
的附着力稍差，然而其环氧值较高，交联密度大，固化后漆膜的致密性强，耐腐蚀性提高，但漆膜偏脆。

（可以制成高固体分涂料）（决定耐盐雾性能）
中等相对分子质量的环氧树脂，其分子结构中的羟基含量较高，与金属基材的附着
力优异，并且具有良好的干燥性能和机械性能.（决定附着力）。