化工原料来料检验规范
来料检验规范
来料检验规范来料检验规范一、目的来料检验是指对供应商送来的原材料、零部件或半成品进行检验，以确保其质量符合要求，从而保证生产过程中所使用的材料能够满足产品的质量标准。
来料检验规范的目的在于确保从供应商收到的材料质量稳定可靠，以减少缺陷产品的产生，提高产品的合格率。
二、适用范围来料检验规范适用于所有进货材料的检验，包括原材料、零部件和半成品。
对于重要性和敏感性较高的材料，应该进行更加严格的检验。
三、检验程序1. 接收材料：接收到供应商送来的材料后，仔细检查外包装是否完好无损。
2. 检查文件：查看供应商提供的来料检验报告或相关质量证明文件，并与物料的检验要求进行比对。
3. 规格检验：根据产品规格书、质量标准或技术要求，对材料进行外观、尺寸、重量等方面的检验。
4. 抽样检验：按照抽样检验标准，从收到的材料中抽取一定数量的样品进行检验。
对于大批量的材料，可以采用统计抽样方法。
5. 检验记录：将检验结果记录在来料检验报告中，包括样品编号、检验日期、检验员、结果等信息。
同时，将不合格品进行标注和处理。
6. 不合格处理：对于不合格的材料，及时通知供应商，并要求其退换或重新提供合格的材料。
并且要对不合格品进行分类、封存和处理，以防止误用。
四、监督和改进1. 监督：建立来料检验数据的统计和分析系统，对不合格品进行整理和分析，找出常见的问题和缺陷，并采取措施加以改进。
2. 持续改进：与供应商保持良好的沟通和合作关系，定期进行供应商评估，并对不合格品的原因进行深入调查和分析，以减少不合格品的数量和频率。
3. 记录和归档：保留所有的来料检验记录和相关文件，便于日后的追溯和参考。
五、操作注意事项1. 检验人员应经过专业培训，具备相关的技能和知识，并严格按照检验标准和操作规程进行检验工作。
2. 检验仪器和设备应定期校准和维护，确保其准确性和可靠性。
3. 对于质量较为关键的材料，可以借助第三方检验机构进行确认和验证，以提高检验结果的准确性。
化工原料检验规范(含表格)
化工原料检验规范
（IATF16949/ISO9001-2015）
1.0目的
为检验员提供检验规则和检验方法，保证原材料的可靠性从而保证产品满足客户的要求。
2.0适用范围
适用于本公司化工原料的检验。
3.0作业内容
3.1 测量工具：目视、封样。
3.2 缺陷分类及定义：
A类：单位产品的极重要质量特性不符合规定。
B类：单位产品的一般质量特性不符合规定。
3.3判定依据：
抽样检验依《抽样方案表》。
3.4不合格制品按《不合格品管理控制程序》、《原材料不合格处理流程》执行。
3.5 检验项目、标准、缺陷分类一览表
序号检验项目验收标准检验方法及工具 A B
方法：目测对比法
1 生产单位XXX
工具：封样
方法：目测对比法
2 品名化工原料
工具：封样
方法：目测对比法3 型号XXX
工具：封样
4 有效期1年方法：目测法
方法：目测对比法5 包装见封样
工具：封样
4.0相关文件
4.1 《产品规格书》
4.2《不合格品管理控制程序》
4.3《原材料不合格处理流程》
5.0记录表格
5.1 《抽样方案表》
5.2 《化工原料检验报告表》
化工原料检验报告表
来料批次规格型号质检员
外协单位检验日期
检验项目标准要求实测值单项结论生产单位XXX
品名XXX化工原料
型号XXX
有效期1年
包装见封样
其它要求：
备注：。
来料质量检验标准规范
来料质量检验标准规范来料质量检验标准规范是确保原材料、零部件和产品符合既定质量要求的重要环节。
以下是一个关于来料质量检验标准规范的示例。
一、目的本规范旨在明确来料质量检验的标准、方法和程序，以确保原材料、零部件和产品符合公司的质量要求和客户的期望。
二、适用范围本规范适用于公司内外所有原材料、零部件和产品的质量检验，包括采购的原材料、外协加工的零部件以及客户退回的产品。
三、检验标准1.检验依据：依据采购合同、技术协议、产品图纸、质量标准等技术文件，以及国家相关法律法规和企业标准，制定来料质量检验标准。
2.质量要求：原材料、零部件和产品应符合合同约定的质量要求，包括外观、尺寸、性能、安全等方面的要求。
对于关键材料、重要零部件和最终产品，应进行更为严格的检验。
3.检验项目：检验项目应涵盖原材料、零部件和产品的外观、尺寸、成分、性能、安全等各个方面。
根据物料类别和用途，确定必要的检验项目和抽样方案。
4.检验方法：根据检验项目和要求，选择合适的检验方法。
常规的检验方法包括目测、尺寸测量、重量检测、性能测试等。
对于特殊要求的检验项目，可采用无损检测、理化分析等更为专业的检测方法。
5.合格判定：根据检验结果，对原材料、零部件和产品进行合格判定。
对于关键物料和重要零部件，应进行严格的合格判定，包括全数检验和逐个确认。
对于一般物料和其他产品，可采用抽样检验和统计过程控制等方法进行合格判定。
6.不合格处理：对于检验不合格的原材料、零部件和产品，应及时进行处理。
根据不合格的性质和严重程度，与供应商协商退货、换货或进行生产调整。
对不合格品进行有效控制，防止非预期使用。
7.记录保存：质量检验记录是来料质量的重要凭证，应按规定进行保存。
记录应清晰、完整，便于查阅和分析。
四、检验流程1.来料接收：供应商将物料送达企业后，仓库管理员应核对物料的品种、规格、数量等信息，确保与采购合同一致。
2.初步检验：仓库管理员应对物料进行初步检查，包括外观、尺寸等基本项目的检查。
来料检验规范
来料检验规范来料检验是为检验生产用物料质量是否合乎工程技术要求,严格控制不合格品流程,确保产品质量.一、来料检验方法：1)外观检测：一般用目视、手感、样品进行验证；2)尺寸检测：一般用卡尺、千分尺、卷尺、直尺、百分表、塞规和平台等量具验证；3)结构检测：一般用拉力器、扭力器、压力器验证；4)特性检测:如电气的、物理的、化学的、机械的特性,一般采用检测仪器和特定方法来验证.二、来料检验方式的选择：1)全检：适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格品物料或工厂指定进行全检的物料.2)抽检：适用于平均数量较多,经常性使用的物料.三、来料检验的程序:1)品质工程师制定检验和试验的规范、作业指导书,由经理批准后发放至检验人员执行.检验和试验的规范包括材料名称、检验项目、标准、方法、记录要求.2)采购部根据到货日期、到货品种、规格、数量等,通知库房和品质部准备来验收和检验工作.3)检验员接到检验通知后,按检验规范进行检验,并填写检验记录和检验日报.4)检验完毕后,对合格的来料贴上合格标识,通知采购与库房人员办理入库手续.5)如果是生产急需的来料,在来不及检验和试验时,须按紧急放行规定的程序执行.6)检测中不合格的来料应及时填写产品检验不合格品单,由品质工程师确认并给出参考意见,提交经理作出处理；重大问题必须提交品质部经理与工程部、生产部审核后再作出处理；不合格的来料不允许入库,并进行相应标识,将移入不合格品库区隔离,采购部按处理意见办理相关事宜；保证不合格的零件、成品不装配,不合格的产品不出厂.7)来料检验和试验的记录由品质部文员每日收取,做好数据统计汇总后,整理成册存档备查,按规定期限妥善保存.8)检验时,如来料检验员无法判定是否合格,应立即请品质工程师或经理会同验收来判定是否合格,会同验收的参与人员必须在检验记录表内签字.9)回馈来料检验情况,并将来料供应商的交货质量情况及检验处理情况记录,每月汇总于供应商的交货质量月报内.10)来料检验员根据来料的实际检验情况,对检验规范提出改善意见.11)来料检验员定期校正检验仪器、量规,保养试验设备,以保证来料检验结构的正确性.四、来料检验的结果：1)检验合格：经来料检验员按照检验规范要求操作,来料检验员应在检验合格证上签名,通知采购与库房收货.2)检验不合格：来料检验员按照检验规范要求操作,检出不合格品应及时填写产品检验不合格品单,会同品质工程师、经理作出处理；不合格品处理有报废、让步接收特采、返工返修三种处理方式；重大问题必须提交品质部经理与工程部、生产部审核后再作出处理；并进行相应标识,将移入不合格品库区隔离,通知采购部根据处理意见办理相关事宜.3)让步接收特采：即来料经检验员的检验发现其质量低于标准要求,但由于生产急需或其他原因,会同品质工程师、经理、工程部、生产部作出降级次品的让步接收处理,会同验收的参与人员必须在检验记录表内签字方可签收.来料检验流程过程检验规范装配过程的质量对一个产品的质量起着决定性的作用,零件的质量是合格的,但由于装配质量不合格,制造出来的产品的质量肯定不合格.为了确保制造出来的产品质量,装配过程中的质量检验工作是非常重要的,是整个制造过程的一个重要环节.一、部装的检验将合格的零件按工艺规程装配成组部件的工艺过程称为部装.部装检验的依据：标准、图纸、工艺文件作业指导书.1、零件外观和场地的检验在部装之前,要对零件的外观质量和场地进行检查,要做到不合格的零件不准装配,场地不符合要求不准装配.1零件加工表面无损伤、锈蚀、划痕.2零件非加工表面的油漆膜无划伤、破损,色泽要符合要求.3零件表面无油垢,装配时要擦洗干净.4零件不得碰撞、划伤.5零件出库时要检查其合格证、质量标志或证明文件,确认其质量合格后,方准进入装配线.6中、小件转入装配场地时不得落地放在托板上.7大件吊进装配场地时需检查放置地基的位置,防止变形.8大件质量配件处理记录.9重要焊接零件的质量检验记录单.10场地要清洁,无其他多余物,装配场地要进行定置管理.2、装配过程的检查检验人员要按检验规范要求,采用巡回方法,监督检查每个装配工位；监督检查工人遵守装配工艺规程；检查有无错装和漏装的零件.装配完毕后,要按规定对产品进行全面检查,做完整的记录备查.二、总装的检验把零件和部件按工艺规程装配成最终产品的工艺过程称为总装.1检验依据产品图纸、装配工艺规程以及产品标准.2检验内容总装过程的检查方法与部装过程的检查方法一样,采用巡回方法监督检查每个装配工位；监督工人遵守装配工艺规程,检查有无错装漏装等.1装配场地必须保持环境清洁,光线要充足,通道要畅通.2总装的零、部件包括外购件、外协件必须符合图样、标准、工艺文件要求.3装配后的螺栓、螺钉头部和螺母的端部面,应与被紧固的零件平面均匀接触,不应倾斜和留有间隙,装配在同一部位的螺钉长度一般应一致；紧固的螺钉、螺栓和螺母不应有松动的现象,影响精度的螺钉,紧固力矩应一致.4在螺母紧固后,各种止动垫圈应达到制动要求.根据结构的需要可采用在螺纹部分涂低强度防松胶代替止动垫圈.5机械转动和移动部件装配后,运动应平稳、轻便、灵活、无阻滞现象,定位机构应保证准确可靠.6有刻度装置的手轮和手柄装配后的反向空程量应符合标准规定.7高速旋转的零、部件在总装时应注意动平衡精度其精度值由设计规定.8重要固定结合面和特别重要固定结合面应紧密贴合.重要固定结合面总重紧固后,用塞尺检查其间隙不得超过标准之规定.特别重要固定结合面,除用涂色法检验外,在紧固前、后均应用塞尺检查间隙量,其量值应符合标准规定.与水平垂直的特别重要固定结合面,可在紧固后检验.用塞尺检查时,应允许局部最多两处插入,其深度应符合标准规定.9滑动导轨表面除用涂色法检查外,还应用塞尺检验,间隙量应符合标准规定；塞尺在导轨、滑块端部的滑动面间插入深度不得超过标准规定.10轴承装配的检验：可调的滑动轴承结构应检验调整余量是否符合标准规定；滚动轴承的结构应检验位置保持正确,受力均匀,无损伤现象；精密度较高的机械应采用冷装的方法进行装配或用加热方法装配；过盈配合的轴承,应检验加热是否均匀；同时检验轴承的清洁度和滑动轴承无尖角锐边；用润滑脂的轴承应检查其润滑脂的标准号、牌号和用量.11齿轮与轴的配合间隙和过盈量应符合标准及图样的规定要求；两啮合齿轮的错位量不允许超过标准的规定；装配后的齿轮转动时,啮合斑点和噪声声压级应符合标准规定.12各种电器元件的规格和性能匹配应符标准规定,必须检查电线的颜色和装配的牢固性并应符合标准规定.3产品的检验产品的检验是一个产品从原材料入厂开始,经过加工、部装、总装,直到成品出厂的全过程中的最后一道综合性检验,通过对产品的性能,几何精度,外观质量等项目的全面检测和试验,根据检测试验结果综合评定被检验产品的质量等级的过程.正常生产的产品出厂检验是为了考核产品制造是否符合图样、标准和技术文件的规定.产品经检验合格后才准出厂,在特殊情况下,经用户同意或应用户要求,可在用户处进行检验.产品的检验分型式检验和产品的出厂检验两种.型式检验是为了全面考核产品的质量；考核产品设计及制造能否满足用户要求；检查产品是否符合有关标准和技术文件的规定；试验检查产品的可靠性；评价产品在制造业中所占的技术含量和水平.凡遇下列情况之一,均应进行型式检验：1新产品定型鉴定时；2产品结构和性能有较大改变时；3定期地考查产品质量；4产品在用户使用中出现了严重的性能不可靠事故.4产品检验的内容1)一般要求1检验前,应将产品安装和调整好,一般应自然调平,使产品处于自然水平位置.2在检验过程,不应调整影响产品性能、精度的机构和零件,否则应复检因调整受厂影响的有关项目.3检验时,应按整机进行,不应拆卸整机,但对运转性能和精度无影响的零件、部件和附件除外.4由于产品结构限制或不具备规定的测试工具时,可用与标准规定同等效果的方法代替.5对于有数字控制的自动化或半自动化的产品,应输入一种典型零件加工程序,做较长时间的空运转,运转时应符合标准规定.2)外观质量的检验1产品外观不应有图样未规定凸起、凹陷,粗糙不平和其他损伤,颜色应符合图样要求.2防护罩应平整均匀,不应翘曲、凹陷.3零、部件外露结合面的边缘应整齐、均匀,不应有明显的错位,其错位量及不均匀量不得超过规定要求.门、盖与产品的结合面应贴合,其贴合缝隙值不得超过规定要求.电气和电气箱等的门、盖周边与其相关件的应均匀,其缝隙不均匀值不得超过规定要求.当配合面边缘及门、盖边长尺寸的长、宽不一致时,可按长边尺寸确定允许值.4外露的焊缝应修整平直、均匀.5装入深孔的螺钉不应突出于零件的表面,其头部与沉孔之间不应有明显的偏心.固定销一般应略突出于零件表面.螺栓尾端应略突出于螺母的端面长度为2-3牙螺纹.外露轴端应突出于包容件的端面,突出时均为倒角.内孔表面与壳体凸缘间的壁厚应均匀对称,其凸缘壁厚之差不应超过规定的要求.6外露零件表面不应有磕碰、锈蚀、螺钉、铆钉和销子端部不得有扭伤、锤伤、划痕等缺陷.7金属手轮轮缘和操纵手柄应有防锈镀层.8镀件、发蓝件、发黑件色调应一致,防护层不得有褪色和脱落现象.9电气、液压、润滑和冷却等管道的外露部分,应布置紧凑、排列整齐、美观,必要部位应用管夹固定：管道不应产生扭曲、折叠等现象.10成品零件未加工的表面,应涂以油漆等涂料,涂料应符合相应的标准要求.3)参数的检验根据产品的设计参数检验其制造过程是否符合相应的产品标准规定.4)空运转试验空运转试验是在无负苘状态下运转产品,检验各机构的运转状态、刚度变化、功率消耗、操纵机构动作的灵活性、平稳性、可靠性和安全性.试验时产品的主运动机构应从最低速度起依次运转,每级速度的运转时间按规定要求进行.用交换齿轮、皮带传动变速和无级变速的产品可作低、中、高速运转.在最高速度时,应运转足够的时间,使主运动机构轴承达到稳定温度.进给机构应作依次变换进给量或进给速度的空运转试验,对于正常生产的产品.检验时,可作低、中、高进给量或进给速度试验.有快速移动机构的产品,应作快速移动的试验.5)温升试验在主轴轴承达到稳定温度时,检验主轴轴承的温度和温升,其值均不得超过相应的标准规定.在达到稳定温度状态下应做下列检验：①主运动机构相关精度冷热态的变化量：②各部轴承法蓝及密封部位不应有漏油或渗油.③检查产品的各油漆面的变形和变化、变质等不良现象.④检查产品中的新材料经升温后的材质变形对质量的影响情况.6)主运动和进给运动的检验检验主运动速度和进给速度进给量的正确性,并检查快速移动速度或时间.在所有速度下,产品的工作机构均应平稳、可靠.7)动作试验产品的动作试验一般包括以下内容：①用一个适当的速度检验主运动和进给运动的起动、停止包括止动、反转和点动等动作是否灵活可靠.②检验自动机构包括自动循环机构的调整和动作是否灵活、可靠.③反复变换主运动或进给运动的速度,检查变速机构是否灵活、可靠以及指示标牌的准确性.④检查转位、定位、分度机构动作是否灵活、准确、可靠.⑤检验调整机构、夹紧机构、读数指示装置和其他附属装置是否灵活、准确、可靠.⑥检验装卸工件、夹具和附件是否灵活、可靠.⑦与产品连接的随机附件应在该产品上试运转,检查其相互关系是否符合没计要求.⑧检验其他操纵机构是否灵活、准确、可靠.⑨检验有刻度装置的手轮反向控程量及手轮、手柄操纵力.空程量和操纵力应符合相应标准的规定.⑩对数控产品应检验重复定位、转动以及返回基准点的正确性,其量值应符合相关标准的规定.8)噪声检验各类产品应按相应的噪声测量标准所规定的方法测量成品噪声的声压级,测量结果不得超过标准的规定.9)空运转功率检验在产品主运动机构各级速度空运转至功率稳定后,检查主传动系统的空运转功率.对主进给运动与主运动分开的产品,必要时还要检查进给系统的空运转功率.10)电气、液压、冷却、润滑系统的检验对电气、液压、冷却、润滑系统也应进行检验.电气全部耐压试验必须按有关标准规定作确保整个产品的安全保护.液压、冷却、润滑系统对高、低压力应全面检查,防止系统的内漏或外漏.11)测量装置检验产品和附件的测量装置应准确、稳定、可靠,便于观察、操作,视场清晰,有密封要求处,应设有可靠的密封防护装置.12)整机连续空运转试验对于自动、半自动数控产品,应进行连续空运转试验,整个空运转过程中不应发生故障.连续运转时间应符合有关标准规定.试验时自动循环应包括所有功能和全工作范围,各次自动循环休止时间不得超过或低于规定要求.专用设备应符合设计规定的工作节拍时间或生产率的要求.13)负荷试验负荷试验是检验产品在负荷状态下运转时的工作性能及可靠性,即加工能力、承载能力或拖引能力等及运转状态指速度的变化、机械的振动、噪声、润滑、密封、止动等等.1产品承载工件最大重量的运转试验.在产品上装上设计规定的最大承载重量的工件,用低速及设计规定的高速运转机械成品,检查该产品运转是否平稳,可靠.2产品主传动系统最大扭矩的试验扭矩试验包括：①主传动系统最大扭矩的试验.②短时间超过规定最大扭矩的试验.试验时,在小于、等于产品计算转速范围内,选一适当转速.逐级改变进给量,使达到规定扭转力矩,检验产品传动系统各传动元件和变速机构是否可靠、平稳和准确.3产品主传动系统达到最大功率的试验抽查选择适当的加工方式、试件材料和尺寸、速度、进给量,逐步改变进给深度,使产品达到最大功率—般为主电机的额定功率.检验产品的结构和稳定性以及电气等系统是否可靠.4传动效率试验产品加载至主电机达到最大功率时,利用标准规定的专门的仪器检验产品主传动系统的传动效率.注意：1不需要做负荷试验的产品,应按专门的规定进行.2工件最大重量、最大扭矩均指设计规定的最大值.14)精度检验产品精度检验足为厂检验产品各种要素对加工工件精度的影响.1几何精度、传动精度检验按各种类型规格产品精度标准、质量分等标准、制造与验收技术条件、企业或地方制定的有关标准的规定进行检验.检验时,产品按设计规定所有零、部件必须装配齐全,应调整部位要调整到最佳位置并锁定.各部分运动应手动,或用低速机动.负荷试验前后均应检验产品的几何精度,不做负荷试验的产品在空运试验后进行,最后—次精度的实测数值记入合格证明书中.2运动的不均匀性检验按有关标准的规定进行检验或试验.3振动试验按有关标准的规定进行试验.4刚度试验在相关的主要件做改动时,必须做刚度试验.按有关标准的规定进行检验.5热变形试验按有关标准的规定进行试验.在精度检验中对热变形有关的项目,按标准的规定进行检验.并考核其热变形量.6工作精度检验按各类型产品精度等有关标准的规定进行检验.工作精度检验时应使产品处于工作状态进行检验按规定使主运动机构运转一定时间,使其温度处于稳定状态.7其他精度检验按有关技术文件的规定进行检验.15)工作试验产品的工作试验是检验产品在各种可能的情况下工作时的工作状况.工作试验时,产品的所有机构、电气、液压、冷却润滑系统以及安全防护装置等均应工作正常.同时,还应检查零件加工精度表面粗糙度、位置精度等、生产率、振动、噪声、粉尘、油雾等.16)寿命试验在生产厂或用户进行考核或抽查其寿命情况,并应符合下列要求：1在两班工作制和遵守使用规则的条件下,产品精度保持在规定的范围内的时间及产品到第一次大修的时间不应少于规定要求. 2重要及易磨损的导轨副应采取耐磨措施,并符合有关标准的要求.对主轴、丝杠、齿轮等主要零件也应采取耐磨措施,以提高其寿命.3导轨面、丝杠等容易被尘屑侵入的部位,应设防护装置.17)其他检试验按订货协议或技术条件中所规定的内容进行检验.例如,有的机械产品要求作耐潮、防腐、防霉、防尘、排放等检验.18)出厂前的检验产品在出厂前要按包装标准和技术条件的要求进行包装,—般还应进行下列检验：1涂漆后包装前进行产品质量检验①检验产品的感观质量,外部零部件整齐无损伤、无锈蚀.②各零部件上的螺钉及其紧固件等应紧固,不应有松动的现象,③各表面不应存在锐角、飞边、毛刺、残漆、污物等：④各种铭牌、指示标牌、标志应符合设计和文件的规定要求.⑤包装质量应检查以下内容：a各导轨面和已加工的零件的外露表面应涂以防锈油.b随机附件和工具的规格数量应符合设计规定.c随机文件应符合有关标准的规定,内容应正确、完整、统一、清晰.d凡油封的部位还应用专用油纸封严.随机工具也应采取油封等防锈措施.e包装箱材料的质量、规格应符合有关标准的规定.f包装箱外的标志字迹清楚、正确、符合设计文件和有关标准的要求.出货检验规范建立出货检查控制程序 ,为确保产品出厂前进行最终检验和测试,判定产品品质符合顾客要求,防止不合格品流出.一、职责1)品质部负责产品出货前检验的执行与结果记录,负责所有技术要求的相关检验记录.2)研发工程部负责检验项目及参数值的确定.3)营销部负责产品出货前的检验通知.4)仓库负责产品出货检验工作的配合.5)生产部负责对不合格产品进行返工返修及按需要执行纠正措施.二、检验控制流程1)产品入库前/出货检验实施：①生产部装配车间完成装配后首先进行内部自检、互检、复检,确认合格后填写内部报检单向品质部报检.报检单内容应清楚反映：机型、名称、报检数量、装配员工自检签名、复检人员签名、具体报检时间②品质部接到生产部装配车间内部报检单后,首先确认报检的机型、数量与销售部出货通知单相符.③品质部确定了生产部报检信息与出货信息一致后对出货产品进行检验.④品质部应重点对机器的结构、功能、系统等按照标准文件设定参数进行测试.⑤在检验过程中发现不良问题较多而且超过 3个低级问题时,检验员无须再检验可以直接向生产部车间主管提出拒检,同时做好不良标识待处理.⑥品质部拒绝检验已作好不良标识后要及时向生产主管反馈不良信息,由生产部装配主管或生产工艺人员找到异常问题机器的装配者要求立即返工并对机器重新检验,直到自检合检后再次向品质报检.⑦品质部接到生产部装配车间二次报检后,应重点对返工的部位进行检验,同时按照系统出厂参数设定值进行调试确保合格,最后将检验结果记录于产品检验报告中.⑧二次检验合格下架后,品质部还要根据客户远近评估包装方式并对包装要求进行监控,一定要满足在运输过程中对机器造成损坏因素的预防效果.⑨最后检查包装所使用的包装是否符合规格要求,是否有破损,出货标贴或警示标识是否醒目等,所有工作完成后方可出货.⑩最后品质部还得跟装车过程,监督在装车过程中防止造成损坏.2)库存品出货检验实施：①仓库接到销售部出货通知后通知生产部,要求安排员工将要出货的产品重新提交待检验区,挂上“待检”牌待检,同时并向品质部报检.②品质部接到仓库报检通知后带上相关检验文件和检验记录表单进行全检.③如果在检验过程中发现由于客户要求更改时,技术部研发、工艺人员必须亲自到现场制定解决方案并要跟进,生产部必须安排人员全力配合,并听从调配.④品质部应对更改内容与结果记录于出货检验报告备注栏中,同时相对应的检验指导文件必须做出修改.⑤必须检查包装方式、附件包里面物品是否齐全；是否与装箱清单相符合,同时还得检验出货标识内容包括物料编码、张贴位置等.⑥最后品质部还得跟装车过程,监督在装过程中造成损坏.3)检验准备①营销部根据出货日期提前通知品质部安排检验人员对产品进行检验.②品质部在进行检验前通知仓库进行检验的协作配合准备.③根据出货通知内容和品质部通知时间,仓库把需要检验的待出货产品搬运至验货区,并挂上：“待检”牌.4)出货检验出货检验员依产品工艺标准、顾客相关要求资料及检验规范作业指导书对产品进行全面检验.5)检验项目。
来料检验管理控制规范
来料检验管理控制规范一、引言来料检验是产品质量管理的重要环节之一，通过对进货原材料和零部件进行检验，可以确保生产过程中所使用的材料符合质量要求，从而保证最终产品的质量。
本文旨在制定来料检验管理控制规范，以确保来料检验工作的规范化、标准化和科学化，提高产品质量管理水平。
二、适用范围本规范适用于所有需要进行来料检验的企业和组织。
三、术语和定义1. 来料检验：对进货原材料和零部件进行检验，以确保其符合质量要求。
2. 检验批：按照一定的规则和标准，将来料分为不同的批次进行检验。
3. 合格品：经过检验符合质量要求的产品或材料。
4. 不合格品：经过检验不符合质量要求的产品或材料。
四、来料检验管理流程1. 来料检验计划制定(1) 根据产品特点和质量要求，制定来料检验计划，确定需要检验的项目和检验频次。
(2) 制定来料检验标准，明确各项检验指标和接受标准。
2. 来料检验人员培训(1) 培训来料检验人员的基本知识和技能，包括检验方法、仪器设备的使用和维护等。
(2) 培养来料检验人员的责任心和严谨态度，确保检验结果准确可靠。
3. 来料检验操作(1) 接收来料，并按照检验计划进行分批次检验。
(2) 根据来料检验标准，采用相应的检验方法和仪器设备进行检验。
(3) 记录检验结果，包括合格品和不合格品的数量、批次等信息。
4. 不合格品处理(1) 对于不合格品，及时通知供应商，并要求其采取纠正措施。
(2) 对于不合格品，进行分类处理，包括退货、返修、报废等。
5. 来料检验结果分析和统计(1) 对来料检验结果进行分析，找出问题原因，并采取相应的改进措施。
(2) 统计来料检验结果，包括合格率、不合格率等指标，为质量管理提供数据支持。
六、来料检验记录与报告1. 来料检验记录(1) 按照规定格式记录来料检验的详细信息，包括检验日期、批次、检验项目、检验结果等。
(2) 保留来料检验记录，以备日后追溯和审计。
2. 来料检验报告(1) 按照规定格式编制来料检验报告，包括检验结果、不合格品处理情况、问题原因分析等。
来料检验管理控制规范
来料检验管理控制规范一、引言来料检验是企业在生产过程中对原材料、零部件等进货物料进行质量检验的重要环节。
合理的来料检验管理控制规范能够确保进货物料的质量符合企业的要求，降低产品质量风险，提高生产效率和客户满意度。
本文将详细介绍来料检验管理控制规范的制定和实施。
二、管理控制规范的制定1. 确定检验标准：根据产品要求和行业标准，制定适用于来料检验的质量标准，包括外观、尺寸、物理性能、化学成分等指标。
2. 制定检验程序：明确来料检验的流程和步骤，包括样品采集、检验方法、检验设备的选择和校验等。
3. 确定检验频率：根据供应商的质量水平和产品的重要性确定来料检验的频率，高风险物料可采取100%抽检，低风险物料可采取抽样检验。
4. 制定检验记录和报告：规定来料检验的记录和报告要求，包括检验结果、不合格品处理、供应商评价等内容。
三、实施管理控制规范的步骤1. 供应商评价：建立供应商评价制度，对供应商进行质量管理能力评估，包括供应商的质量管理体系、质量认证情况、质量问题处理能力等。
2. 样品采集：按照检验程序要求，从供应商处获取样品，并确保样品的代表性和完整性。
3. 检验方法和设备：根据检验标准和要求，选择合适的检验方法和设备进行检验，确保检验结果的准确性和可靠性。
4. 检验记录和报告：按照规定的要求，记录检验结果、不合格品处理情况等信息，并及时向相关部门和供应商反馈检验结果。
5. 不合格品处理：对于不合格品，及时通知供应商进行整改或退换货，确保质量问题得到及时解决。
6. 过程改进：根据来料检验结果和供应商的反馈，及时调整和改进来料检验管理控制规范，提高供应链的质量管理水平。
四、管理控制规范的效果评估1. 检验合格率：通过统计来料检验的合格率，评估管理控制规范的有效性，及时发现和解决质量问题。
2. 不合格品处理及时率：评估不合格品的处理及时率，包括及时通知供应商、及时处理不合格品等，确保质量问题得到及时解决。
3. 供应商评价结果：根据供应商的评价结果，评估管理控制规范对供应商质量管理能力的影响，及时调整和改进供应商的选择和管理。
来料检验规范及流程
来料检验规范及流程来料检验是指对供应商提供的原材料或零部件进行检测和评估，以确保其质量符合要求，可以正常使用。
一个完善的来料检验规范及流程能有效提高产品质量，降低生产成本，并为供应商和采购方提供一个良好的合作基础。
下面是一个典型的来料检验规范及流程的介绍。
一、来料检验规范1.检验设备：明确需要的检验仪器和设备，并建立相关检验设备的采购、验收、领用和维护等程序。
2.来料检验标准：根据产品的要求，制定相关的来料检验标准，包括尺寸、外观、性能等方面的要求。
3.来料检验参数：明确需要测量和记录的参数，如尺寸、重量、硬度、含水率等。
4.来料检验方法：根据产品的特点和要求，选择合适的检验方法，如目视检查、尺寸测量、化学分析、机械性能测试等。
5.控制样品数量：根据统计学原理，确定合理的样本数量和抽样方法，以保证检验结果的可靠性。
6.来料检验记录：建立来料检验记录，包括检验结果、检验员、检验日期等信息，以便溯源和管理。
7.不合格处理：明确不合格品的处理方式，包括退货、整改、追溯等，同时建立相应的管理程序。
二、来料检验流程1.采购订单及合同：确保来料检验的基础，包括产品规格、质量标准、交货日期等信息。
2.送货接收：接收供应商送来的原料或零部件，并核对送货单和采购订单是否一致。
3.样品抽样：根据抽样方法，从送货中抽取样品，保证样品的代表性和可证据性。
4.检验参数测量：使用合适的检验方法，对样品进行测量和测试，记录测量结果。
5.检验结果评估：根据来料检验标准，评估检验结果是否合格，并记录评估结果。
6.不合格品处理：对于不合格品，根据不合格处理程序进行处理，如退货、整改等。
7.合格品接收：接收合格的原料或零部件，并进行验收，记录接收结果。
8.数据分析及统计：对检验结果进行分析和统计，找出问题的原因，并及时采取改进措施。
9.持续改进：根据统计结果和过程控制，持续改进来料检验规范及流程，以提高产品质量和效率。
以上是一个典型的来料检验规范及流程的介绍，可以根据具体的产品和公司情况进行调整和完善。
来料检验标准
编号：GHZZ-PZB06-
制 定：XXXX
日期：-07-15
来料检查原则
审 核： XXXX
版本：A/0
核 准： XXXX
第1页/共4页
一、目旳
通过对我司旳原材料进行来料检查，保证原材料质量合格。为保证来料检查有效、有序进行,特制定本规范。
二、范畴
本规范仅合用于我司旳原材料检查,重要为所有进公司旳原材料。
4、检查旳AQL应在检查指引书中作出明确规定，检查员根据检查指引书进行鉴定，对没有明确规定旳检查指引书，检查员可以回绝使用。并有义务督促有关部门、人员尽快发放合格旳检查指引书。
发文部门：XXXX
编号：GHZZ-PZB06-
制 定：XXXX
日期：-07-15
来料检查原则
审 核： XXXX
版本：A/0
核 准： XXΒιβλιοθήκη X编号：GHZZ-PZB06-
制 定：XXXX
日期：-07-15
来料检查原则
审 核： XXXX
版本：A/0
核 准： XXXX
第4页/共4页
八、有关记录
1、《检查记录单》
2、《理赔单》
3、《退货单》
4、《不良改善告知书》
5、《报检单》
九、流程图
制 定：XXXX
日期：-07-15
来料检查原则
审 核： XXXX
版本：A/0
核 准： XXXX
第2页/共4页
3、根据封样样品进行检查。
4、如采用抽样检查方式，具体检查数量参见GB/T2828.1-抽样检查程序进行。
六、检查规定及接受准则
1、常规外购件可按照原材料进料检查原则进行检查，如原材料有特殊规定旳，按照原材料特殊规定进行检查。
来料检验管理控制规范
来料检验管理控制规范一、引言来料检验是企业质量管理体系中的重要环节，通过对进货原材料和零部件的检验，可以确保生产过程中使用的物料符合质量要求，从而保证最终产品的质量稳定性和符合客户需求。
本文旨在制定来料检验管理控制规范，以确保来料检验工作的科学性、规范性和有效性。
二、适合范围本规范适合于所有进货原材料和零部件的来料检验工作，涵盖供应商选择、检验方法、检验标准、检验记录等方面。
三、供应商选择1. 供应商评估：建立供应商评估体系，根据供应商的质量管理体系、技术能力、交货能力等方面进行评估，确保供应商具备稳定的质量保证能力。
2. 供应商合作：与优质供应商建立长期合作关系，建立供应商库，定期对供应商进行绩效评估，并及时与供应商沟通改进措施。
四、检验方法1. 抽样检验：根据国家标准或者行业标准，制定合理的抽样方案，确保样本具有代表性。
2. 检验设备：确保检验设备符合要求，定期进行校准和维护，保证检验结果的准确性和可靠性。
3. 检验员培训：对从事来料检验的人员进行培训，包括检验方法、操作规程、质量标准等方面的知识和技能培养，提高检验员的专业水平。
五、检验标准1. 合格标准：根据产品的质量要求，制定合理的合格标准，确保来料的质量符合要求。
2. 临界值：对于关键性零部件或者原材料，设定临界值，确保不合格品不会影响最终产品的质量和安全性。
3. 非合格品处理：对于不合格品，建立相应的处理流程，包括退货、返工、报废等，确保不合格品得到妥善处理，不影响生产和客户满意度。
六、检验记录1. 检验报告：对每批次的来料进行检验，并填写相应的检验报告，包括检验日期、检验结果、不合格品处理等信息。
2. 检验记录保存：建立来料检验记录档案，确保检验记录的完整性和可追溯性，保存期限根据相关法规和标准要求进行规定。
七、持续改进1. 检验数据分析：定期对来料检验数据进行分析，发现问题和趋势，及时采取改进措施，提高来料质量。
2. 不良反馈：与供应商建立质量问题反馈机制，及时向供应商反馈不良情况，并要求供应商采取纠正和预防措施。
来料检验规范
5.1来料检验流程图（如附件1）。
5.2点收：依《仓库管制程序》办理。
5.3来料检验
5.3.1.货仓依据送货单核对数量、料号、物料标示正确后签收，并填写〈品质检查报告〉送检，将ROHS物料放在RoHS物料待验区：非ROHS物料放在非ROHS物料待验区，或以“待验”标示管制。其中代工业务客供物料货仓按“套单”开《品质检查报告〉，IQC依BOM单核对料件规格、型号。
5.3.9.检查作出检验结论后，IQC将《品质检查报告》第二联（红联）发到采购，由采购知会供应商、货仓、PMC,生产部，由仓库办理入库或退货手。采购并将不合格《品质检查报告》传真给客户或供应商。第一联（白联）品质部保存，并由品质文员或班组长进行统计汇总。制程来料不良IQC出《纠正预防通知书》反馈给供应商要求改善并回复对策，品质部将《品质检查报告》《纠正预防通知书》表单存档便于追溯。
5.3.10.对于生产急需物料，IQC应进行优先检验或由采购部提出《特采申请单》品质部、工程部确认批准后方可采取特殊放行，并在《品质检查报告》上注明特采放行，对于特采放行的物料IQC应保留适当样品进行检验或对下线之物料进行跟踪，如发现不合格则立即上报部门主管或经理。
5.4.11.免检物料，必须由物料申请部门或PMC开《来料免检申请单》注明免检原因，并由品质、货仓、生产、PUC、工程签名确认，方可免检上线。
程序文件
编写部门
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名称：来料检验规范
修订日期
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修改状态
5.3.5.除非客户规定一般使用M11-STD-105E,一般抽样水准II级单次正常检验抽样，特殊抽样S-2,AQ1：电子类（MA0.4/MT0.65）；塑胶类、包材类（MAO.4/MI1.0）ROUS：AC：0REJ：1
来料检验标准全
来料检验标准
一、目的
建立来料检验规范，提供来料检验作业依据，确保原材料、零配件来料质量。
二、适用范围
本规范适用于公司来料检验作业（供货商提供物料如供货商另有规定则检验标准偏向于其规定检验）；
三、定义
3.1致命缺陷（CR）：可能导致危及生命或造成非安全状态的缺陷；
3.2严重缺陷（MA）：可能导致功能失误或降低原有使用功能的缺陷；
3.3轻微缺陷（MI）：对产品使用性能没有影响或只有轻微影响的缺陷；
四、抽样方案及AQL值：
4.1抽样方案：1、产品全检与产品抽检；
2、抽检产品未出现质量异常状况的采取一次抽样方案，选择合适的抽样方法，
若满足AQL值则可入库，若不满足，则视为不合格产品；
3、抽检产品出现过质量异常状况的采取二次抽样方案，选择合格的抽样方法，
若满足AQL值则可入库，若不满足，则视为不合格产品；
4、采取二次抽样方案的产品经过3个月验证均连续合格后，方可更换采用一
次抽样方案。
4.2AQL值：CR=0、MA=1.0、MI=4.0
五、检验条件
检验一般在晴天自然光或灯光光照强度适中的情况下进行，被检样本与检验员距离适中，一项外观检验时间为3-5s。
六、检验程序。
化工原材料进货检验规范
ZOSO山东重橡汽车部件有限公司化工原材料进货检验规程编号：版本：制订部门：质控部实施日期： 2010年7月11日化工原材料进货检验规程1．目的通过对橡胶原材料的检验确保本厂生产的产品符合工艺要求及顾客要求。
2．适用范围本标准适用本公司塑料、橡胶产品所用原材料的进货检验。
3．抽样方法抽样按GB2828正常单次抽样计划Ⅰ级执行。
4．检验标准4.1标志：包装袋应标明产品名称、商标、产品标准号、净重、型号、批量、等级和生产厂名称。
4.2包装：包装袋及封口应完整，无破损、无污染。
4.3净重：应符合标志重量；4.4原料应附有相应的质量保证书、合格证或检验报告。
5．原材料外观检验5.1材料名称：天然胶外观要求：不允许有湿胶、吸水发白胶、熏烟不透胶、夹生胶和肉眼可见的不完全干透胶。
允许在交货时发现有轻微的胶锈，以及在包皮上、胶包表面和内部胶片有少量的干霉。
如胶包上出现有明显程度的胶锈或干霉者，不允许有超过抽取大样胶包数的10%。
允许有实物标准样本所示程度的轻微色泽深浅的差异、小气泡和小树皮屑点。
不允许有氧化斑点或条痕、弱胶、过热胶、熏烟不透胶、不透明和烧焦胶片。
所交货物必须是干燥、清洁、强韧、坚实的橡胶，而且没有缺陷、火泡、砂砾、污秽包装何任何其他外来物质。
检验时，应有明亮的光源，以便透视胶片内部的缺陷。
5.2材料名称：橡胶硫化剂、配合剂外观要求：颜色单一，粒度均匀，无机械杂质，包装袋及封口应完整，无破损、无污染，无受潮现象。
5.3材料名称：硅胶混炼胶外观要求：白色半透明，包装袋完整，无破损、无污染，无受潮现象。
5.4材料名称：轻质碳酸钙外观要求：白色粉末，无杂质，手握后不结团，包装袋及封口应完整，无破损、无污染，无受潮现象。
5.5材料名称：炭黑外观要求：黑色颗粒，无杂质，包装袋及封口应完整，无破损、无污染，无受潮现象。
5.6材料名称：机油、石蜡油、白油外观要求：颜色均匀，透明度高，无杂质，无污染，无分层现象。
化工产品产品验收规范
产品验收规范FC-ZY-06一. 进厂原料检验规范:1 目的本规范是为了保证本公司所生产产品的质量，对采购产品进行验收及检验质量活动所做的规定。
本规范适用于本公司用于生产双丙酮丙烯酰胺（DAAM）、硫酸铵、己二酸二酰肼（ADH）、乙酰乙酸基甲基丙烯酸乙酯（AAEM）的原料由本公司采购的丙烯晴、丙酮、浓硫酸、甲苯、氨水、甲基丙烯酸羟乙酯、二乙烯酮、甲醇、硫酸、纯碱、80%水合肼等产品2.1本公司采购的产品经技术质量部进行验证和检验合格后方可接收入库，其外观须符合下列要求，如不符合下列要求时应拒收。
产品应标明生产厂名、厂址、产品名称、生产日期、或生产批号、商标、级别、净重、标准编号、许可证号。
2.2产品应有随货质量证明书或检验报告。
2.3产品应有产品合格证。
2.4质量平均副偏差小于0.2kg。
3 采样丙烯晴、丙酮、浓硫酸、甲苯、氨水、甲基丙烯酸羟乙酯、二乙烯酮、甲醇、硫酸、纯碱、80%水合肼等产品按GB/T6680-2003液体化工产品采样通则进行采样。
4 检验4.1结果按GB/T1250中修约值比较法判断验证结果是否符合标准。
4.2如果检验结果中有一项不符合产品标准要求时，应自两倍量的包装单元中重新采样进行复验，复验结果即使有一项指标不符合要求，则整批产品不能验收。
4.3产品按批进行检验，一个运输单元为一批。
5 产品验收时认真填写验收记录二. 过程检验规范：1技术质量部负责收集国家标准，编制《产品质量检验制度》和《成品检验规程》，并提供检测规程，明确检测点、检测频率、抽样方案、检测项目、检测方法、判别依据、使用的检验设备、结果报告等。
2各项检验活动均应建立检验记录，检验记录应满足检验文件要求，应有判定结论，应标有负责产品放行的授权者。
3生产过程中由工序人员依据各工序生产流程卡对过程产品进行检验和试验状态标识。
a. 原材料的检验状态标识按待检、合格和不合格品进行区域标识，检验状态标识应标明待检、合格、不合格。
化工原材料进料检验标准
熔点
烤炉
坩锅
温度计
把隔膜纸捻成一团中间夹入温度计头部，并固定好温度计尾部放入坩锅中，搁置于烤炉上升温加热，隔膜纸融化时的温度即为熔点
150－160℃
闭孔温度
厂家提供
与对应技术标准要求核对
130－150℃
空隙率
厂家提供
与对应技术标准要求核对
> 30%
孔径
厂家提供
与对应技术标准要求核对
0.013－0.5um
204℃
密度
容量瓶
量取一定体积的NMP，称取其重量，重量除以体积即为其面积
1.032－1.035g/ml
闪点
厂家提供
与对应技术标准要求核对
91℃
纯度
厂家提供
与对应技术标准要求核对
(Wt%) ≥99.9%
水分
厂家提供
与对应技术标准要求核对
(Wt%) ≤0.05%
色度
厂家提供
与对应技术标准要求核对
≤10
含水量
厂家提供
与对应技术标准要求核对
< 20ppm
自由酸
厂家提供
与对应技术标准要求核对
< 10ppm
电化学
性能
生产线制作电池及QE测试所用设备
按生产线正常工艺制作电池后在QE测试室检测相应电化学性能
符合电解液规格书要求
化学成分
厂家提供
与对应技术标准要求核对
符合电解液规格书要求
导电
碳黑
外观
-
目视
黑色粉末，絮状物，无结块
为 5秒。
3.3 检验标准
物料名称
检验项目
使用设备仪器
检验方法及程序
化工原料检验标准
丙二醇
25
单硬脂酸甘油酯
微黄色蜡状固体
26
氮酮
无色透明的粘稠液体
相对密度：0.906-0.926；折光率：1.470-1.473；粘度：32.0-34.0mm2/S;酸碱度：显中性；
27
ph值：7.0-9.0
28
14酸
白色结晶粒子
酸值:244-248
29
PVP K30
白色粉末
PH(5%溶液):3.0-7.0
5.3.1.4.5 取样量应能满足2次分析用量。
5.3.1.4.6 取样可抽样双份样品或单份样品，如采取单份样品必须先进行微生物检测之后才能进行理化检测。
5.3.2 样品的制备
5.3.2.1 采集样品的数量要求：采取样品数量应是用于分析样品的2倍。
5.3.2.2 原始样品的制备：将采取样品按要求混合均匀，如固体采用四分法，液体振荡均匀等，力求分析用样品具有代表性。
b.试样瓶：约100mlc.电子称：分度值0.01g
4.4.2 检验步骤：在试样瓶中称取适量待检品，加入一定量新沸后冷却的蒸馏水，搅拌均匀，配成规定百分含量的试样（如为直测样则直接将适量待检品倒入试样瓶无需稀释溶解），用已校正过的PHS-3C型酸碱度计测定，pH值结果保留两位小数。
4.5 溶解性检测：
15
Lonzest143-s/schu-380
酸值：≤0.2；皂化值198.0-208.0；水分：≤0.1%
16
尿囊素
ALLANTOINE
PH(4.5%水溶液)：4.0-5.0；
17
Creagel EZ7
PH(10%水溶液)：5.5-6.5；折光率：1.434-1.450
18
透明质酸钠(HA-TP)
化工原料进货查验制度范本
化工原料进货查验制度范本第一章总则第一条为了加强化工原料的进货查验管理，确保采购的原料符合我国相关法律法规和质量标准，保障企业生产安全和产品质量，制定本制度。
第二条本制度适用于本公司采购的各类化工原料的进货查验工作。
第三条进货查验工作应遵循合法、合规、科学、公正的原则，确保采购的化工原料质量符合生产要求。
第二章查验内容第四条查验供货商的经营资格，包括企业法人营业执照、税务登记证、组织机构代码证、生产许可证等相关证件，确保供货商具有合法的经营权。
第五条查验化工原料的产品质量证明文件，包括产品检验报告、产品合格证、安全技术说明书等，确保化工原料质量符合国家或行业标准。
第六条查验化工原料的包装标识，包括产品名称、生产厂名、厂址、生产日期、保质期、贮存条件、安全使用注意事项等，确保包装标识清晰、准确、完整。
第七条查验化工原料的实物，包括外观、颜色、气味、颗粒大小等，确保化工原料无明显质量问题。
第三章查验程序第八条采购部门应在采购合同中明确化工原料的质量要求和技术指标，并向供货商索取相应的质量证明文件。
第九条质量检验部门应按照采购合同和技术指标要求，对进货的化工原料进行抽样检验，并在检验报告上签字确认。
第十条采购部门在接收到化工原料时，应进行现场查验，包括包装标识、实物等，确保化工原料符合采购要求。
第四章记录与归档第十一条采购部门应建立化工原料进货查验记录，记录内容包括：供货商名称、地址、联系人、联系电话、产品名称、型号、规格、数量、进货日期、查验情况等。
第十二条质量检验部门应建立化工原料质量检验记录，记录内容包括：检验日期、检验人员、检验方法、检验结果、不合格处理情况等。
第十三条采购部门和质量检验部门应将查验记录和检验报告归档，并按照档案管理要求进行保存，以备查阅。
第五章违规处理第十四条对不符合我国相关法律法规和质量标准的化工原料，应立即停止使用，并采取措施消除隐患。
第十五条对违反本制度的部门和个人，企业应根据相关规定进行处罚，并追究相关责任。
化工原料检验标准
注：试样应调至20-250C，加入氯化铵后在10min内完成测定
5．PH值测定法
5．1仪器
5．1．1 pH计。
5．1．2玻璃电极，甘汞电极。
5．1．3烧杯：50mL。
5．2操作步骤：
5．2．1玻璃电极使用须在蒸水中浸泡一昼夜。
5．2．2不保持仪器零点稳定，须预热半小时以上，方可使用。
1.目的
保证化工原料质量处于受控状态。
2.范围
适用于全厂所有化工原料的检验、化验。
3.定义:无
4.职责
保证检验结果的正确性、规范操作。
5.正文
5.1胶粘剂
5.1.1检验规则
5.1.1.1每天早晨九点钟以前把位于1#、2#、3#储胶罐中原胶按不同罐号进行检测，并记录，把报告单及时送达生产部。（取样时需要生产部人员配合）
6.2.4干燥器。
6.3操作步骤：
将试验用容器放入试验温度下的恒温烘箱中30 min，取出后放入干燥器中冷却至省15min，称容器质量，精确到0.001g。用称过的容器取样1g，精确至0.001g，将样品放入电热干燥箱中，在温度120度干燥120min,取出容器后，和入干燥器中冷却至少15min，取出后立即称量，精确到0.001g。
5.1.1.2常规检验项目为外观、PH值、密度、固体含量、固化速度、粘度、水混合性。抽测检验项目为游离甲醛含量、适用期、存放期、羟甲基。
5.1.2取样方法。
化验员带上取样的器具，亲自到储胶罐取样，取样500ML，记下储胶罐编号、取样日期、、胶种。
5.1.3检测项目：
1.胶水常规样：
1．1外观：
1．1．1试验方法
固含量：≥50%
粘度(30℃)：14~18s(涂氏杯)
原材料来料检验规定
原材料来料检验规定JZ110011、本文件所述抽样方案均以计件法抽样，即一个样本中只有一项或一项以上不合格即不合格数计为1，不重复记数。
2、除非特别说明以外，产品的等级并不决定工序检验的等级。
3、如有新的产品，检验时按图纸、样品或相近的标准套用。
4、产品等级A、B、C、指：4.1 A级对所有技术要求严格控制。
4.2 B级主要要求如装配长度、影响锤（斧）使用功能进行严格控制，对表面质量进行一般控制。
4.3 C级对影响锤（斧）使用功能的要求进行控制。
5、本文件中未注明的尺寸单位为mm，未注尺寸公差为±1.6、本次换页修改内容：第三页中条款“1.3”，更改钢材的抽样方案：由“不定期抽样送验，…….”改为“采取定期抽样送验,每季度抽样数为1~2个样本.7、本文件在换版时，旧的版本随之作废。
1.钢材1.1技术要求1.1.1钢材的显微组织要求晶粒细小,无杂质和开裂现象.1.1.2钢材的化学成份符合如表1要求(摘自ANSI B173.1-1990):1.2试验方法委托外单位做金相试验和化学分析.1.3 抽样方案采取定期抽样送验,每季度抽样数为本1~2个样本.2.木材2.1技术要求2.1.1木材的含水率低于15%2.1.2木材的尺寸按进货单上(或进货发票)的规格验收,尺寸公差为±5 mm.2.1.3木材的表面质量不允许裂纹、虫孔疤（面积大于20mm2 ）。
2.2检验方法2.2.1含水率用温度计测量.2.2.2尺寸用圈尺或直尺测量.2.2.3表面质量自测.2.3抽样方案2.3.1含水率和尺寸测试按GB2828-87正常检测二次抽样方案进行,合格质量水平(AQL)4.0,检测水平为S-2,抽样方案如表22.3.2表面质量按GB2828-87中正常二次抽样方案进行,AQL为6.5,检测水平为S-4,如表33.生胶、碳酸钙、香焦水、防锈油及其他辅料。
3.1技术要求3.1.1 必须在合格分承包方中采购.3.1.2收购时由仓库人员核对数量或重量颜色等,在收料单上签收即可.3.2检验方法3.2.1重量用磅称。
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化工原料来料检验规范
1. 引言
这份文档旨在制定化工原料来料检验的规范。
通过对原料进行
严格检验，可以确保原料的质量符合要求，保证生产过程的安全性
和产品质量的稳定性。
2. 检验标准
2.1 外观检验
- 对原料的外观进行检查，包括颜色、气味、透明度等方面。
- 任何明显的不正常变化都应被记录并进行进一步调查。
2.2 技术指标检验
- 根据原料的特性和用途，制定相应的技术指标。
- 对原料样品进行实验室检测，以确保技术指标要求的达标情况。
2.3 包装完整性检验
- 检查原料的包装是否完好无损。
- 袋装原料应检查袋口是否密封，是否有任何破损或漏料现象。
- 桶装原料应检查桶盖是否密封，是否有任何溢漏或破损。
3. 检验程序
3.1 采样
- 对每批原料进行采样。
- 采样过程应遵循严格的操作规程，以确保样品的真实性和代表性。
3.2 检验方法
- 选择合适的检验方法进行原料检验。
- 检验方法应符合相关标准，并由专业的检测机构进行验证。
3.3 检验记录
- 对每次原料检验的结果进行详细记录。
- 记录包括原料信息、检验日期、检验项目、检验结果、检验员等。
3.4 异常处理
- 如果原料检验结果不符合技术指标要求，应及时采取相应的措施。
- 异常处理包括原料退货、供应商整改等。
4. 文件管理
4.1 检验报告
- 检验结果应及时生成检验报告，并进行归档保存。
- 检验报告包括检验项目、检验结果、检验日期等信息。
4.2 相关记录
- 每批原料的检验记录应进行归档保存，方便后续溯源和追溯。
5. 人员培训
5.1 检验人员培训
- 对从事原料检验的人员进行培训，确保其具备必要的知识和
技能。
- 定期进行培训，提高检验人员的专业水平。
5.2 相关知识普及
- 向相关部门和人员普及化工原料来料检验的知识，提高整体
的质量意识和检验标准的执行力度。
6. 风险控制
6.1 安全风险
- 对于易燃、易爆、有毒有害等特殊性质的原料，应加强安全防护，确保检验过程的安全。
6.2 卫生风险
- 对于可能含有致病微生物的原料，应加强卫生管理，防止交叉污染。
结论
通过遵循化工原料来料检验规范，可以确保原料质量的稳定性和安全性，为生产过程提供可靠保障。
同时，合理的风险控制和管理措施能够降低安全和卫生风险，保护员工和产品的安全健康。