机加车间质量方面存在的问题及改进建议
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机加车间质量方面存在的问题及改进建议
针对机加车间现有的质量问题,作为技术人员,我对影响产品质量的因素进行了总结和原因分析,并提出了改进建议,具体如下:
问题总结:
1.现场管理人员之间缺乏协调能力和配合默契。
操作人员责任心不强,质量意识淡薄,工艺纪律执行不好,自检意识不强。
原因分析:
1.现场管理员自我意识太强,缺少团结合作精神。
2.现场管理人员对员工的教育程度不够,对事故的处理犹豫不决。
3.工人的工作积极性不强,研究热情不高。
改进建议:
1.积极完成领导安排的工作,配合现场调度完成生产管理工作。
2.加强现场工艺纪律执行的检查,控制好过程质量。
3.加强班组建设,强化班组长的职能,逐步完善逐级管理的模式。
4.投入人力强化工人质量意识,特别是工艺纪律的执行,自检自分意识。
5.开展一帮一活动,技能好的帮助差的,老的员工帮助新的员工,酝造出好的研究氛围,使工人养成良好的工作惯。
2.人力资源不足,员工不稳定,工人总的操作技能不高。
原因分析:
1.工人流失太大,造成现场操作工人新手比例较大。
2.对新员工缺少系统的培训,操作技能不高,造成质量、产量不稳定。
改进建议:
1.有针对性的搞好现场操作技能培训,提高工人的质量、安全、道德、技能等方面的水平。
2.根据车间实际情况对工时定额不合理的提出建议,稳定员工队伍便于过程质量的控制。
3.检验人员一向的工作思维原则就是完成量的任务,忽略了一个检验人员的职责就是以控制质量为主。
原因分析:
1.现场全检的项目多,检验人员工作量大,工艺控制计划要求的抽检频次没有得到满足。
2.技能水平不一,新人太多,人与人之间测量误差大,团队协作差。
改进建议:
1.技术部门应多设计快速检测夹具,提高检测效率。
2.强化检验人员按工艺要求频次抽检,提高发现问题的能力。
3.引导检验人员寻找正确的工作方法,为使自己的工作区域的操作工人得到有效的监督和控制就必须引导工人去自检自分,而不是来回地在各个机床不停地检测。
经过分析,我们认为应该加强员工培训,提高员工的质量意识和技能水平,强化管理人员的协调能力和配合默契,加强班组建设,逐步完善逐级管理模式,提高检验人员的工作效率和发现问题的能力,引导检验人员寻找正确的工作方法。
只有这样,我们才能提高车间的质量水平,生产出更好的产品。