丰田生产现场管理方式——物流物料看板拉动 ppt课件

丰田生产现场管理方式——物流物料
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看板拉动
附件1
物料控制员收取看板卡时间： 8：00 9：00 10：00 12：00 14：00 16：00 18：00 20：00 21：00 22:00 0：00 2：00 4：00 6：00
拉动送料员领取看板单和看板卡时间： 8：30 9：30 10：30 12：30 14：30 16：30 18：30 20：30 21：30 22: 30 0：30 2：30 4：30 6：30
2、若最后扫描时间距查询时间小于4小时，则不确认为看板卡已丢失不进行补卡， 物控员应进行跟踪找卡（应该还在拉动人员的手中），超过4小时后进行补卡
2、物控员认真填写“丢失原因”（允许主观推测）
3、看板卡扫描员凭借《看板卡丢失单》给与补卡；
4、看板卡扫描员将《看板卡丢失单》交到看板卡制作员处，根据《看板卡丢失单》 制作看板卡，制作完成后由扫描员取走。
1. 拉动送料员到拉动送料员在规定时间（见附件1）到看板工作站相对应的“未确认
拉动单存放盒”内领取看板拉动单和看板卡并填写《看板拉动单交接纪录单》（见附件4）
2 拉动送料员按拉动单到物流中心相应零件存放货架区
3 拉动送料员按拉动单上零件找零件箱，并把相应的看板卡放入零件箱内
4 若拉动送料员发现没有翻包好的零件：是缺件将看板卡交到运作办公室；不是缺件及时通
2、物控员到看板工作站进行补卡（参照《看板拉动看板卡补卡流程》）；
3、没有丢失的只打印看板拉动单不进行补卡，物控员在“紧急”一栏打勾并通知 （交给）拉动人员进行紧急配送；
4、确认已丢失的，物控员连同看板卡和看板拉动单一同通知（交给）拉动人员进行 紧急配送；
5、拉动人员参照《看板拉动流程》最先配送；
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1. 每种零件必须有固定标准箱、固定标准箱内零件数 2. 每种零件的线旁工位必须固定 3. 每种零件的线旁货架必须固定 4. 每种零件在货架上的货槽位置必须固定 5. 物流中心的库位必须与生产线工位相对应
必须相对应
物流中心货架
生产线旁货架
6. 工位和库位不能随意更改，要更改必须严格按申请流程执行
7. 库位与工位更改流程：
返还箱数，由工位器具管理员确认后签字（返还箱数要与拉动上线的的箱数一致）
9. 拉动送料员把签过字的看板拉动单（以上两小时的拉动单取下两个小时的拉动单）交给扫
描员，并填写《看板拉动单交丰接田纪生产录现单场》看管板理“交拉方单动式—签—字物”流物一料栏；
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看板拉动：拉动送料员
未确认拉动单存放箱 已确认拉动单存放箱 空白拉动单存放箱
1. 申请者填表提出更改库位或工位申请
2. 工位库位管理小组对申请进行调查，并做出建议
3.
管理小组按调查结果更新库位或工位
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8. 线旁箱数按生产时速、箱看内板拉零动件标准数量、与库存原则计算
看板卡
看板号 K101095640 上线包装 A
包装数量 1000 使用车间 内饰
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看板拉动
看板拉动看板卡管理规定
第一责任人：XXX、XXX 第二责任人：物控员
1、第一责任人对物控员进行监督管理，严格按照《看板拉动流程》和《看板拉 动看板卡管理规定》执行。发现有不符合流程规定的，第一责任人负责主要责 任；
2、由物控员收取线旁看板卡，严格遵守线旁所定制的最大箱数（最多卡数）；
3、物控员发现有多的看板卡，应立即回收。发现丢失的，按照《看板卡丢失补 卡流程》进行操作；
（线上已有零件，将看板卡放入零件箱内）
12.每天上班后由库管员到看板工作站领取看板拉动单，填写《看板拉动单交接记录单》。
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看板拉动
看板拉动：附件5
无标准包装反馈单
拉动单编号 取料时间
零件号
库位 翻包人 拉动人
未翻原因
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看板拉动
要求
• 物料控制员交卡时间不得超过所规定时间的前后15分钟
• 扫描员按照《扫描看板卡规则》进行扫卡
• 扫描员必须处理完所有看板卡后才可下班离开
• 拉动送料员取拉动单时间不得超过所规定时间15分钟
• 物料控制员严格控制看板件的紧急拉动件，先看实际线上情况，酌情依据看 板拉动流程处理
• 拉动送料员若发现配送到线的拉动件已无位置可放（线上的零件箱已经被放 满），可将看板卡放入线上的零件箱内，将无法放置的零件拉回
张拉动单，大件区的生成一张拉动单； • 内饰30—58工位类到一起，并将其中一排和二排的生成一张拉动单，三排和四排的生成一
张拉动单； • 电器分装工位分类到一起，并将其中一排和二排的生成一张拉动单，三排和四排的生成一
张拉动单； • 自制件分类到一起，并将其按内饰、大线分别打印出拉动单； • 大件区拉动单按照大件库管员分类打印拉动单。 • 按工位排序打印拉动单; • 注意“双面卡”。
注意：当按工位分类出来的看板卡过多，生成一张拉动单对拉动人员送料造成困难，可多生成 几张拉动单进行操作（每张拉动单务必包裹该张拉动单的看板卡）。
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看板拉动
附件3
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看板拉动
看板拉动：拉动送料员
物流中心
零件箱（带零件）
拉动送料拖车
拉动送料员 物流中心货架
4、在补卡的过程中，紧急拉动一次只允许配送一箱零部件上线。补齐卡后将看 板卡放进已经配送上线的零件箱内。
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看板拉动
看板拉动看板卡补卡流程
责任人：看板卡扫描员、物控员 目的：对看板拉动流程的一个补充，规范看板拉动的管理 流程：
1、物控员查询看板卡最后扫描时间，若最后扫描时间距查询时间超过4小时，则确 认看板卡已丢失，物控员到看板卡扫描处填写《看板卡丢失单》（见附件1）；
装配工位 1010 1-B-3
零件名称 卡套（L10 D03861）
RDC库位 2#-29-C
零件编号 190003559564
供应商 *********有限公司
物流部
最小 看板 箱数 数量
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看板拉动
看板拉动：物控员、扫描员
零件箱（带零件）
看板卡
零件箱（空箱）
0 35748 17283 1
• 看板件的紧急拉动件，一次拉动不得超过一箱
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看板拉动
看板拉动紧急拉动流程
责任人：物料控制员、拉动工段、翻包工段 目的：制定由于看板卡的丢失或工作失误造成的看板件的紧急拉动流程，对看板拉
动的 一个规范补充 流程：
1、物控员了解急件在线旁的库存情况，明确了解此零部件能支持的走线时间；
经过合并及优化后的最简单的物料拉动信息 但愿能指导您实际工作或者带来工作思路的启发
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看板拉动
看板拉动流程
责任人：物料控制员、拉动工段、翻包工段
目 的：规范看板拉动操作，明确看板拉动任务职责，确保及时、准 确的配送；
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看板拉动
看板拉动：规则
5、保证扫描员处每种看板件有１到２张的补卡；
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6、看板卡制作员留存《看板卡丢失单》看。板拉动
0 35748 17283 1
物流中心看板工作站
拉动送料拖车
拉动送料员
10.若拉动送料员发现需配送的零部件没有标准包装：是缺件将看板卡交到运作办公室；不
是缺件及时通知翻包负责人进行及时翻包（看板卡不得交给翻包人员），并填写《无标
准包装反馈单》（附件5）
11.每天物控员将运作办公室“已到货”盒内的看板卡取出，根据线上需求零件情况处理
物流中心看板工作站未确认拉动单存放箱已确认拉动单存放箱空白拉动单存放箱拉动送料拖车12无标准包装反馈单取料时间拉动单编号零件号拉动人未翻原因13物料控制员交卡时间不得超过所规定时间的前后15分钟拉动送料员取拉动单时间不得超过所规定时间15分钟物料控制员严格控制看板件的紧急拉动件先看实际线上情况酌情依据看板拉动流程处理拉动送料员若发现配送到线的拉动件已无位置可放线上的零件箱已经被放满可将看板卡放入线上的零件箱内将无法放置的零件拉回看板件的紧急拉动件一次拉动不得超过一箱14责任人
附件4
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看板ห้องสมุดไป่ตู้动
看板拉动：拉动送料员
生产线旁
看板卡盒 零件箱（带零件）
拉动送料拖车
拉动送料员
零件箱（空箱）
1. 拉动送料员在生产线旁相对应工位的零件存放货架前 线旁货架
2. 拉动送料员核对货架上的零件号并把零件箱放入相对应零件号的货架槽内 3. 拉动送料员把零件箱子尽量往前推（往生产线方向推） 4. 拉动送料员把每种零件的所有箱数全部放到与零件号相对应的货架上 5. 拉动送料员从货架上把空箱取出并放到拖车上 6. 拉动送料员把拉动单上的所有零件箱全部送完（所有零件箱） 7. 拉动送料员确保总装接线员在拉动单上确认送料的零件箱数和零件号并签字 8. 拉动送料员把载有空箱的拖车开到物流中心工位器具管理区，卸下空箱，在拉动单上填写
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看板拉动
附件2
扫描看板卡规则 • 内饰高架工位、1--29工位分类到一起，并将其中一排和二排的生成一张拉动单，三排和四
排的生成一张拉动单； • 大线预装、A线工位分类到一起，并将其中一排和二排的生成一张拉动单，三排和四排的
生成一张拉动单，大件区的生成一张拉动单； • 大线B线工位分类到一起，并将其中一排和二排的生成一张拉动单，三排和四排的生成一
0 3785478123 1 0 3 7584718231
未确认拉动单存放箱 已确认拉动单存放箱 空白拉动单存放箱
线旁货架
物流中心看板工作站
1. 物料控制员在规定时间（见附件1）从线旁收集看板卡 2. 把收集到的看板卡交到看板工作站 3. 扫描员按《扫描看板卡规则》（见附件2）扫描看板卡并生成看板拉动单（见附件3）； 4. 扫描员将生成的看板拉动单同看板卡一同放入相对应的“未确认拉动单存放盒”内； 5. 每一张看板卡代表一箱零件
知翻包负责人进行及时翻包（看板卡不得交给翻包人员）；
5 拉动送料员拉动送料员把装有零件与看板卡的箱子放到拖车上
6 拉动送料员把每种零件的箱数取齐并把实拿箱数填写到拉动单上
7 拉动送料员确保拉动单上的下丰田列生信产息现场齐管全理：方零式—件—号物、流物供料应商、箱数、零件数
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8 拉动送料员把拉动单上的所需各种零件看取板齐拉并动 开往生产线相对应工位区