港珠澳大桥主体工程桥梁主桥施工及方案

港珠澳大桥主体工程桥梁主桥施工方案
一、工程结构概况
1、青州航道桥：采用半漂浮体系双塔整幅钢箱梁斜拉桥，桥跨布置为110+236+458+236+110=1150。

青州航道桥主要结构及数量
2、江海直达船航道桥：采用独柱型三塔整幅钢箱梁斜拉桥，桥跨布置为129+258+258+129=994m
江海直达船航道桥主要结构及数量
3、九洲航道桥：采用双塔整幅正交异性桥面板钢箱梁斜拉桥，桥跨布置为
85+127.5+268+127.5+85=693m
九州航道桥主要结构及数量
、工程特点
港珠澳大桥是中国交通建设史上技术最复杂、环保要求最高、建设要求及标准最高的工程之一。

桥位区水文、地质条件复杂、珠江口航道众多、航行密度大、对航行安全要求高；工程方案研究中要满足香港及澳门机场航空限高要求（针对本工程的高度限制要求，青州航道桥小于208米；江海直达船小于158米；九州航道桥小于138米。

在施工生产中, 施工船机设备及设施高度均需考虑航空限高要求。

）；桥轴线穿越珠江口中华白海豚保护区，对环保
要求高；大桥设计寿命为120年，要同时满足内地、香港、澳门有关技术标准及法律、法规要求；业主提出的建设目标定位高；项目的特点及定位决定了本项目施工工作也将是高标准、高难度的。

主桥预制构件重量大、体积大、质量要求严格、预制和安装难度高。

三、施工部署和主要施工手段及设备
考虑到三座主桥中，以青州航道桥最为复杂、最为典型，因此本方案以青州航道桥
为主。

1、施工部署
施工拟划分三个工段进行管理、指挥和调度，具体划分如下：
主墩施工工段：主要负责QZ3 QZ4墩基础、索塔混凝土结构、索塔钢结构及钢箱梁施工；
过渡墩及辅助墩施工工段：负责QZ1 QZ2 QZ5 QZ6墩基础及墩身施工；
陆上工段：专门为主墩、辅助墩和过渡墩所需钢构件、混凝土预制构件、钢筋和模板等在陆上预加工、堆存、转运提供支持和服务，负责水上施工工段物资供应。

在满足施工总体进度的前提下，QZ3 QZ4墩基础优先开工，QZ1 QZ2 QZ5 QZ6 墩钻孔桩待QZ3 QZ43墩桩基施工完毕后陆续开钻。

将QZ3 QZ43墩钻孔平台作为水上施工基地，布置供电系统、物资仓库、现场施工人员办公及生活设施等。

索塔墩是本工程施工的重点，从总进度计划上看，索塔施工的各环节始终处于本工程的关键线路上；从施工难度上看，临时结构的规模巨大，水流、风浪等诸因素较复杂。

2、施工流程及关键设备
2.1施工流程
本工程索塔、辅助墩、过渡墩施工均采用搭设水上钻孔平台的方法进行基础施工，基础施工完成后，部分拆除和改造施工平台，分块拼装和下沉钢吊箱围堰，钢吊箱封底抽水干施工承台、主塔、墩身。

主塔施工完成后开始进行钢箱梁安装和挂索，调整桥面线型。

总施工流程如下：
打桩船沉设辅助平台钢管桩-起重船配合搭设施工平台及下沉钢护筒（边施工平台边进行抛填维护）f 完成试桩和钻孔桩施工—施工平台改造—钢吊箱围堰安装 -浇筑封底混凝土f抽水f施工承台f主塔（墩身）底段浇筑f安装爬模系统一逐段爬升模板浇筑索塔下塔柱（墩身）、安装横梁现浇支架 f 逐段爬升浇筑索塔中塔柱、横梁施工 f 逐段安装钢锚箱、逐段爬升浇筑索塔上塔柱、搭设零号块钢箱梁及辅助墩、过渡墩墩顶钢箱梁安装支架f索塔封顶f 安装零号块钢箱梁f安装桥面吊机f逐段对称安装钢箱梁和挂索、斜拉索索力调整f主桥合拢。

2.2关键设备
打桩船：我局现有技术性能优良的打桩船10艘，包括具有全回转功能、外海施工
抗风浪能力强的天威号打桩船等4〜5艘可以投入本项目施工。

混凝土拌和船：我局现有技术性能优良的各种混凝土拌合船9艘，混凝土拌合能力
为60〜270mVh,其中高性能、高效率的天砼号（270nVh ）、拌和7号（160mVh ）等2〜3 艘可以投入本项目施工。

钻机：采用KP3500型或购置德国产扭矩大于200kn-m、钻深大于130m的顶置式全液压回转钻机，并配置空压机和泥浆分离器以满足钻孔桩施工需要。

投入20台左右。

发电机：根据需要配备一定数量的400kW和200kW发电机组。

起重船：（350t全旋转起重船）（100t全旋转起重船）（3500t全旋转起重船），可满足安装起重作业需要。

龙门吊：投入4台100t高架龙门吊。

桅杆吊：投入4台WD7啲桅杆吊。

千斤顶：投入200t千斤顶20台左右。

塔吊：投入1台H3/36B改进型塔吊作为主塔及挂索施工起重设备；
液压爬模：投入4套液压爬模作为主塔施工模板系统；
桥面吊机：投入2台3500kN桥面吊机作为钢箱梁安装设备；
振动锤：我局现有从荷兰进口的S-280型液压冲击锤可满足钢管组合桩和部分钢管打入桩的施工
3、影响施工作业的自然因素和有效作业天数的估计
3.1台风
据统计，从1949〜2003年共55年间在广东中部邙阳江〜惠东）一带沿海地区登陆的热带气旋有101个（其中达到台风量级的49个），年平均1.84个，其中13个年份达3个以上，最多的1999年达6个，正面袭击拟建桥位或对桥位会产生严重影响的台风有19个。

台风来临时，施工船舶须拖至避风锚地避风。

考虑船舶来回拖带时间，每次避风估计耽误时间为10天。

假定每年进行3次避风，则台风影响时间为：30天。

3.2雾、雷暴
本区域以澳门观测站记录的雾日最多，年平均达19.3天。

雾天主要发生在每年的
1〜4月，其中以3月为最多，平均7.3天。

考虑部分起雾时间发生在夜间，因此雾日影响时间按15天计算。

年平均雷暴日以珠海观测站记录最多，年平均为61.6天。

雷暴天气主要集中出现在4〜9月，约占全年的89〜93%, 11月至翌年1月较少出现雷暴天气。

考虑雷暴与台风影响叠加，全年雷暴影响按40天计算。

3.3风
对于打桩船和起重设备，考虑风速》6级风时停止作业，以珠海站统计为例，年平均6级（10分钟最大风速》10.8米/秒）以上大风日数10.7天，全年影响按11天计算。

3.4浪
根据九澳站1986年〜2001年波浪观测资料统计，有效波高大于1m的波出现频率为
4.96%。

当浪高超过1m时起重及混凝土拌和船应停止作业。

全年浪高》1m的总天数为365d X（4.96%）=18.104d
影响按18天计算。

3.5潮流
潮流对作业时间的影响主要在钻孔平台搭设和钢吊箱施工阶段，当潮流流速》2m/s 时，施工作业难度很大。

根据下表，潮流流速均小于2m/s。

可忽略潮流影响。

工程区附近测站潮流可能最大流速（m/s）
3.6有效作业天数
根据以上分析计算确定有效作业天数估计为:
365d-30d-40d-15d-11d-18d = 251d
四、桩基施工
1、概述
青州航道桥桩基由QZ仁QZ6号墩共计156根直径分别为2.5m的钢管复合桩和2.2m 的钻孔桩组成。

其中QZ3和QZ4号墩各38根，桩径为© 2.5m钢管复合桩和© 2.2m钻孔桩，桩底标高分别-121m和-114m,桩长分别为(68.3+58.5 ) 口和(57.3+55.5 ) m QZ1 QZ2 QZ3 QZ4号墩各20根，桩径为© 2.5m钢管复合桩和© 2.2m钻孔桩，桩底标高分别-100m -100m、-91m -
91m,桩长分别为(61.8+38.5 ) m (61.8+38.5 ) m (54.3+37) m (59.3+32) 桩基础分两批施工，首先施工QZ3 QZ4号墩，QZ1 QZ2 QZ5 QZ6号墩桩基础待以上两墩桩基施工完毕后再陆续开钻。

各墩首先进行钢管桩施打以及沉放钢护筒，搭设钻孔平台，进行浅层沼气排放工作
(为便于区分，将施工辅助使用的钢管桩称钢管桩，将结构钢管桩称钢护筒，下同) 。

2、钻孔平台设计与施工
2.1 QZ3、QZ4号墩钻孔平台设计
2.1.1设计思路
利用钢管桩及钢护筒共同作为钻孔施工钢平台的支撑。

首先沉放钢管桩形成起始平台，然后利用该平台作为钢护筒下沉测量控制以及先期下沉的钢护筒的依托。

利用设置在定位船上的导向架沉放钢护筒，将已经沉放的钢护筒与起始平台连接，步步为营，稳扎稳打，沉放所有钢护筒，施工剩余的钢管桩，最终形成钢平台。

利用钢管桩及钢护筒共同作为钻孔施工钢平台的支撑，有助于提高平台结构的整体稳定性，对于保证钻孔桩施工质量和安全是十分有利的。

由于主桥离岸线较远，且施工条件复杂，为尽量减少恶劣天气对施工的不利影响，在QZ3号平台上布设泥浆制备处理设施、发电机组及储油设施、压缩空气供应设施、现场物资仓库等，将施工人员办公生活设施放置在施工船平台上，将QZ3号墩及施工船平
台共同作为主桥水上施工基地。

2.1.2设计条件
①水文条件(见下表)：
钻孔平台设计水文条件表
平台顶标高=最高潮位+最大波高/2+富余高度=3.52+2.86/2+1=5.95m〜6m
②其它设计参数
其他设计参数表
2.1.3平台结构型式
平台基础采用？1500X16mn钢管桩以及？2500X 25mn ffl护筒作为支撑，钢管桩桩顶
标高为+6.0m,钢护筒顶标高为+6.0m。

上下游平台的上部结构采用贝雷桁架通过牛腿与钢管桩连接，标高—1.0m处用？800x10mn钢管作为下层平联。

所有构件之间的连接均采用焊接方式。

QZ4号墩和QZ3号墩形式一样，同时施工。

2.2 QZ1、QZ2 QZ5和QZ6墩钻孔平台设计参数
QZ1号墩设计参数：
QZ1号墩设计参数表
2.3钻孔平台施工
天威号等打桩船进行钢管桩、钢护筒沉放，100t起重船进行上部结构安装
2.3.1施工工艺流程
打桩船抛锚定位一沉放钢管桩一安装起始平台上、下层平联一定位船、起重船抛锚定位f沉放钢护筒f定位船、起重船移位f连接钢护筒与起始平台f沉放其余钢护筒同时焊接护筒之间的平联一沉放其余钢管桩-安装桅杆吊一平台面板安装一钢平台施工
完毕
2.3.2钢管桩制作、运输
钢管桩在专业钢结构加工厂制作好后，驳船运输至施工现场。

233钢管桩沉放
钢管桩沉放分两个部分进行，首先沉放起始平台的钢管桩，其余部分钢管桩待钢护筒沉放完毕后再行施打。

钢管桩沉放前根据桩位图计算每一根桩中心平面坐标，直桩直接确定其桩中心坐标，斜
桩通过确定一个断面标高后，再计算该标高处钢管桩的中心坐标，同时确定好沉桩顺序，防止先施打的桩妨碍后续的桩施工。

利用打桩船上配置的打桩定位仪测量定位沉桩。

沉桩施工要点及注意事项：
①打桩船利用船载GPS定位测量系统测量进行初步定位，启动调平系统调平船体, 然后通过调整锚定系统，将打桩船精确定位在桩位上；
②为确保沉桩质量，钢管桩沉入施工应选择在天气情况较好期间进行；
③钢管桩平面位置偏差应不大于土15cm垂直度应控制在i/ioo以内；
④应尽量使船体与水流方向一致，以提高钢管桩的定位精度；
⑤沉放钢管桩时应防止船体挤靠已沉钢管桩，并防止锚缆挂靠钢管桩；
⑥已沉放好的桩应按设计要求及时连接，尽量缩短单桩抗流时间。

2.4起始平台搭设
钢管桩整根沉放，经平联后形成钢护筒沉放初始平台。

初始平台形式见下图。

2.5钢护筒沉放
2.5.1钢护筒结构
钢护筒直径为2.5m,采用厚25mm勺钢板卷制拼焊而成。

最长护筒底标-62.5m，顶标高+6.0m,全长68.5m。

单根钢护筒重约97t。

为了保证钢护筒的沉放精度，所以采用整根吊装并沉放的方法施工。

2.5.2护筒制作及运输
①材料
钢护筒材质为Q235A手工焊焊条采用J422焊条，埋弧自动焊焊丝采用H08A焊剂采用HJ431。

钢材和焊接材料均应有质保证书和出厂材质证明；
②护筒制作、运输方案
钢护筒由有资质的专业钢结构加工厂制作。

首先在车间内制成10m长的标准节段，
用拖车运至加工厂江边码头，进行接长，然后用100t浮吊装船运至施工现场。

③划线、号料和切割
a、划线和号料应根据工艺要求预留制作和电焊收缩的余量、以及切割、开坡口等加工余量；
b、号料前应验明材料规格，钢材型号。

合理排料，提高材料利用率；
c、气割前应将钢材切割区域表面的铁锈，污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物；
d、号料时划出检查线及中心线、弯曲线，并注明接头处的字母及焊缝代号等。

④矫正
a、在环境温度低于-5C时不能进行冷矫正和冷弯曲；
b、矫正时的加热温度控制在700~800°C，矫正后必须缓慢冷却；
c、矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤。

戈懺痕深度不得大于0.5 mm。

⑤钢板边缘加工
a、钢板边缘加工的切削量不应小于 2 mm；
b、采用数控切割机进行下料、开坡口，边缘加工允许偏差直线度为1/3000且不大于2mm
c、对接接头安装错边量允许偏差为t/10，且不大于3mm对接接头间隙允许偏差为土
1mm
d、焊缝坡口的尺寸应按工艺要求进行，坡口角度允许偏差为土5°，留根允许偏差为土1mm间隙允许偏差为土1mm
⑥卷板工艺
a、卷板前应熟悉图纸、工艺、精度、材料性能等技术要求；
b、检查钢板的外形尺寸，坡口的形式与尺度，装配及焊接收缩余量和样板的正确性，以及检查划制的板料中心线、检验线的正确性等；
c、对中：将四面开好坡口的板料置于卷板机上滚弯时，为了防止歪扭，应将板料对中，使板料的纵向中心线与轴轮线保持严格的平行，并用挡板挡紧；
d、板料位置对中后，一般采用多次进给法滚弯调节上轮（在三轮卷板机上）使板料发生初步的弯曲，然后来回滚动而弯曲。

当板料移至边缘时，检查所划的检验线的位置是否正确，然后逐步压下上滚轮并来回滚动，使板料的曲率半径逐渐减小，达到规定的要求。

；
e、在卷板时，由于钢板的回弹，卷圆时必须施加一定的过卷量，在达到所需的过卷量后，还应来回多卷几次；
f、卷弯进程中，应不断用样板检验弯板两端的半径。

⑦单件组装
a、单件组装前应对部件的尺寸检查合格；连接接触面和沿焊缝边缘每边30~50 mm 范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净；
b、钢护筒壳板纵向接逢的装配采用在筒身的纵向接逢的两边对应处分别焊上几对角钢，用螺栓调节；
c、纵向板边错位的装配：采用在筒身纵向接逢的一边焊上厂形铁扣紧调控另一边，直径对齐。

纵缝调平见下图。

纵缝调平示意图单向推撑器示意图
d、局部椭圆度装配
在钢护筒内壁径向布置一组或多组单向推撑器，具体位置视钢护筒局部椭圆度而定，采用调节螺栓控制钢护筒的椭圆度。

单向推撑器见上图。

e、各吊装段均应在旋转胎架上安装，定位焊接前，应按图纸及工艺要求检查焊件的几何尺寸、坡口尺寸、根部间隙、焊接部位的清理情况等，如不符合要求，不得进行
定位焊。

定位焊不得有裂缝、夹渣、焊瘤、焊偏、弧坑未填满等缺陷。

如遇定位焊开裂, 必须查明原因，清除开裂焊缝，并在保证构件尺寸的条件下作补充定位焊。

f、定位焊所用焊条的型号应与正式焊接所用的型号相同，焊接高度不超过设计焊
接高度的2/3，长度以40mn为宜，间隔不大于400mm并应由具有焊接合格证的工人操作。

⑧装配
a、将各拼装好的钢板钢护筒吊至总装胎架上进行总装。

总装胎架采用滚轮式，各钢护筒件可在上面转动，每个胎架设四个轮子为一组。

小合拢时可用二组胎架进行，当大合拢时要有三组进行。

钢护筒节段总装配见下图。

I
_____ £_____ [ __ _ A
钢护筒节段总装配图
b、用“马”板在钢护筒内进行定位
先用“马”板12块沿大接逢圆周相互间隔30°进行马板定位。

“马”板的尺度采用厚30 mm长600 mm宽250 mm “马”板采用双面角焊缝焊在钢护筒内侧。

然后进行定位焊，最后进行环缝的焊接工作。

每个钢护筒的纵向接逢线应相互错开，间距不小于1100 mm钢护筒环缝定位见下图。

环缝“马”板定位示意图
⑨ 焊接工艺
a 、 钢板在焊接时，不仅要考虑外界的温度，而且还应考虑焊件的厚度。

b 、 在施焊前焊条应按要求进行烘焙。

焊丝应除净锈蚀和油污。

c 、 焊工必须持有合格证后方可施焊，合格证中应注明焊工的技术水平及所能担任
的焊接工作，如停焊时间超过半年以上应重新考核。

d 、 施焊前焊工应复查组装质量和焊缝坡口区两侧的清理情况，如不符合要求，应
清理合格后方可施焊。

施焊完后应清除熔渣及金属飞溅物。

e 、 多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理焊渣，如发现有影响
焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。

f 、 严禁在焊缝区以外的母才上打火引弧。

g 、 纵向对接焊缝应在焊件的两端临时配置引弧板和熄弧板，其材质、板厚及坡口
型式与焊件相同，当施焊完成后用气割切除并修磨平整，不得用锤击落。

h 、 焊接完毕后，用机械方法或火焰方法进行校正。

i 、 钢护筒上口与端头处接口，以及部分厚板采用 V 型坡口。

j 、 钢护筒环缝焊接
将已卷成型的钢护筒吊放在特制的环缝焊接台架上，见下图。

*
f 丿 X V
t 环焊缝
\ —
一纵向焊缝 _环焊缝 ■
\ 、纵向焊缝
■-
» r J
' 纵向焊缝
钢护筒环缝焊接胎架示意图
对于V型焊接坡口外部焊缝时，将焊接平台调节到顶部，自动焊机放在焊接平台上，使焊丝对准钢护筒的中心线上，焊机不动钢护筒旋转，即可进行焊接。

当焊接V型坡口
内部电焊时，先炭刨清根出白，然后将胎架旋转90度，并将焊机平台移至下方伸进钢
护筒内，焊机不动，由钢护筒旋转，然后进行内环缝焊接。

k、护筒纵缝焊接
将护筒的纵缝方向与焊接平台吊臂方向相一致，使钢护筒不转，由自动焊机行走，完成外部纵向焊缝。

在焊接内部清根后的纵缝时，同样将焊接平台架移至下方，伸进钢护筒，由焊机自动行走，完成内部纵向焊缝。

⑩钢护筒加工允许偏差
a、板厚18mn钢护筒体卷圆后，应用样板进行检查，在任何20°圆弧内，钢护筒的局部允许偏差为板厚的10%最大偏差不得超过厚度的12%
b、钢护筒直径允许偏差如下：
OD (max.)- OD (min.) < 0.3% of D nom
OD (max.)- OD (mi n.) < 20 mm
OD =任意位置处的外直径
t = thict ness 厚度
Bom = nominal diameter 公称直径
c、钢护筒体端面的倾斜度最大允许偏差为△ f=3mm
d、钢护筒纵轴线弯曲失高不大于护筒长的0.1%，并不得大于30cm
2.5.3钢护筒沉放
钢护筒拟采用最大起重能力为300 t的起重船（或相近性能的起重船）作为起重设备，利用安装在定位船上的定位导向架整根沉放。

①施工工艺流程
钢护筒采用导向架定位导向，振动锤振动下沉。

单根钢护筒沉放工艺流程如下：
导向架安装一定位船、起重船抛锚定位一护筒吊入导向架一测量校核一振动下沉。

②振动锤选择
我局荷兰进口的S-280型液压冲击锤可满足钢管组合桩和部分钢管打入桩的施工，根据需要可以进口锤击能量更大的液压冲击锤，以满足大直径钢管打入桩的施工。

③钢护筒定位导向架
定位导向架采用钢桁结构，为大刚度悬臂式定位导向架，安装在起始平台上，导向架总高度10.0m，分为上下两层，甲板以上9.0m，甲板以下1.0m,侧面为开口结构，浮吊将钢护筒从开口处吊入导向架之后，利用工字钢封口。

并且顶口限位能够向后滑移，以便将钢护筒沉放至设计标高。

钢护筒导向架结构见下图。

导向架立面图
钢护筒导向架结构示意图（单位：cm）
④护筒沉放精度及保证措施
为确保桩基平面定位、桩身垂直度和高程控制精度，结合西岛钢圆筒振沉实时监控
系统的成功经验，在我局自行开发研究的GPS丁桩定位系统的基础上进行改进，提高定
位精度，实现垂直度实时监控，确保直桩的垂直度控制在1/200以内
a、沉放精度
以标高控制为主，严格控制垂直度
标高：〉± 20cm；
平面位置偏差：〉土10cm
倾斜度偏差：〉1/200 ；
b、保证措施
b-1、导向架具有足够的刚度，能够满足水流流速 1.5m/s，7级风力作用时沉放钢护筒的使用要求，设置上下2层导向架，长度分别为9.0m和1.0m，增大护筒下沉导向长度。

b-2、尽量选择在天气比较好并在高平潮的时段施沉钢护筒。

b-3、定位船具有良好的稳定性，能保证护筒在施沉过程中不发生位移变化
b-4、已沉放好的钢护筒应按设计要求与起始平台或已沉钢护筒及时连接，步步为营，稳扎稳打，尽量缩短单根护筒抗流时间，防止发生偏位。

b-5、振动锤安装要求有足够的精度，底座基本水平，误差不得大于2mm防止出现
过大的偏心振动，开始振动时应先点振，待护筒进入土层一定深度且完全起振后，方可连续振动下沉，振动下沉过程中应对护筒垂直度进行监测，利用导向架及时进行纠偏。

2.6平台处海底维护
考虑到墩位处海底在施工期间会发生冲刷，所以采用边施工边维护的方法对墩位处海底进行抛填维护。

具体做法如下：起始平台施工完毕就开始对海底进行抛护，当每根钢护筒沉放并且与已经形成的平台牢固连接后，利用作业船（配备起重设备的多功能作业船）配合运砂船只进行抛填维护，抛填时将砂袋用网兜装载，然后用吊机吊至需要抛填的位置进行集中抛填。

2.7平台上设施设备安装
平台上设施设备包括：起重设备、供电系统、压缩空气供应站、泥浆配制及循环系统等。

2.7.1起重设备
QZ3和QZ4号墩平台上共安装2台WD7（桅杆吊及2台100t龙门吊，主要完成施工材料的转运、下放钢筋笼、混凝土浇注和移动钻机等起重作业。

QZ1 QZ2 QZ3和QZ4号墩平台上各安装1台WD7（桅杆吊和1台100t龙门吊。

2.7.2供气、供电设备
a、供电
QZ3 QZ4号墩平台上布置10 X 400KW发电机组：每两台钻机配备一台发电机，两台桅
杆吊配备一台发电机，两台龙门吊配备一台发电机，照明及电焊等配备一台发电机，共10台400KV发电机组。

这样可以减小由于供电系统带来的施工风险。

另外QZ1 QZ2 QZ5 QZ6墩再各配备五台400KW发电机组。

b、压缩空气供应
QZ3 QZ4号墩考虑在平台上安装8X 20m3/min、排气压力为1.2MPa的电动空压机集中供气，在平台钢面板下沿上下游方向布设供气管道，设置钻机用气接入口。

其余墩也是按照每台空压机供应一台钻机的原则配备。

c、钻孔泥浆制备及供应
为减小钢平台面积，降低施工过程中的风险，钻孔泥浆的制备仍然采取护筒内造浆的施工工艺，在钻孔过程中随时检测出浆口及进浆口的泥浆技术指标，随时调整泥浆技术指标，确保泥浆的质量。

为确保开钻瞬间护筒内能及时补充泥浆，防止泥面急剧下降，将钻孔作业的护筒与周围2〜3根护筒用钢管连通，作为泥浆循环回路的一部份。

浇注混凝土过程中溢出的可回收使用的泥浆，用引流槽引流至正在钻孔作业的护筒内循环使用或未开钻的护筒内储备。

溢出的质量较差的不能回收利用的泥浆引流至运浆船，然后运输到指定地点处理后排放。

d、钻渣出运设施
为保持钻孔平台清洁，减小钻渣出运对钻孔作业的干扰，经泥浆处理器分离出的钻渣，用溜槽和平台面板下面的皮带运输机输送至运输驳船上，然后运输至指定的地点处理；
2.8钻孔平台防撞措施
钻孔平台形成后为确保施工安全，应按相关法律法规要求及时设置安全警示标志，并在平台四周设置防撞装置。

a、根据施工作业要求，确定施工占用水域，依据相关程序上报，由航道管理部门发布航行通报，并设置航标灯；
b、依据相关规定在作业船舶和平台上设置障碍物夜间警示灯；
c、在平台两侧设置防撞桩和靠船桩。

3、钻孔桩施工
由于桥位区工程水文气象条件恶劣，地质条件较差，桩基钻孔深度大，护筒内外水位受潮位变化影响，钻孔过程中容易出现缩径、塌孔和漏浆等现象，因此在施工过程中应注意做好如下工作：。