环氧地面漆自流平楼面

环氧地面漆自流平楼面
1、施工准备
（1）材料准备
a.主要材料：
环氧树脂地流平涂料、基层处理剂（底油）、面层处理剂、填平修补腻子，填料如石英砂、石英粉。

环氧树脂地流平涂料目前多为双组份，应按一定配比充分混匀。

b.储运与贮存：
密闭储运，避免包装破损和雨淋。

置于干燥通风处，避免高温，严禁阳光下曝晒及冷冻。

在5-40℃时贮存期为6~12个月。

（2）机具准备：
a.漆刷或滚筒、盛水桶、低转速搅拌器（400转/分钟）或电动搅拌枪、专用钉鞋、镘刀、专用齿针刮刀、放气滚筒。

b.施工机具在使用前需清洗干净。

用完后的工具要在干固时间内用水清理，以免影响下次使用。

（3）基层处理：
1）施工基层应平整、粗糙，清除浮尘、旧涂层等，不能是疏松土、松散颗粒、石膏板，涂料、塑料、乙烯树酯、环氧树脂，及有粘接剂残余物、油污、石蜡、养护剂及油腻等污染物附着。

新浇混凝土不得少于4周，起壳处需修补平整，密实基面需机械方法打磨，并用水洗及吸尘器吸净表面疏松颗粒，待其干燥。

有坑洞或凹槽处应与1
天前以砂浆或腻子先行刮涂整平，超高或凸出点应予铲除或磨平，以节省用料，并提升施工质量。

基层基面。

自流平砂浆浇刚性，因而须留伸缩缝，可降低收缩影响。

2）含水率测定
含水率的测定有以下几种方法：
a塑料薄膜法（ASTM4263）：把45cm×45cm塑料薄膜平放在混凝土表面，用胶带纸密封四边16小时后，薄膜下出现水珠或混凝土表面变黑，说明混凝土过湿，不宜涂装。

b无线电频率测试法：通过仪器测定传递、接收透过混凝土的无线电波差异来确定含水量。

c氯化钙测定法：测定水分从混凝土中逸出的速度，是一种间接测定混凝土含水率的方法。

测定密封容器中氯化钙在72h后的增重，其值应≤46.8g/m2。

3)水分的排除
混凝土含水率应小于9%，否则应排除水分后方可进行涂装。

排除水分的方法有以下几种：
a通风：加强空气循环，加速空气流动，带走水分，促进混凝土中水分进一步挥发。

b加热：提高混凝土及空气的温度，加快混凝土中水份迁移到表层的速率，使其迅速蒸发，宜采用强制空气加热或辐射加热。

直接用火源加热时生成的燃烧产物（包括水），会提高空气的雾点温度，导
致水在混凝土上凝结，故不宜采用。

c降低空气中的露点温度：用脱水减湿剂、除湿器或引进室外空气（引进室外空气露点低于混凝土表面及上方的温度）等方法除去空气中的水汽。

4)基层表面处理方法
对于平整地面，常用下列方法处理：
a酸洗法（适用于油污较多的地面）：用质量分数为10~15%的盐酸清洗混凝土表面，待反应完全后（不再产生气泡），再用清水冲洗，并配合毛刷刷洗，此法可清除泥浆层并得到较细的粗糙度。

b机械方法（适用于大面积场地）：用喷砂或电磨机清除表面突出物，松动颗粒，破坏毛细孔，增加附着面积，以吸尘器吸除砂粒、杂质、灰尘。

对于有较多凹陷、坑洞地面，应用环氧树脂树脂砂浆或环氧树脂腻子填平修补后再进行下步操作。

2、施工方法
(1)工艺流程：
①清理基面→②涂刷底涂（间隔时间30分钟左右）→③配制自流平浆料→④浇注→⑤刮涂面层→⑥专用滚筒消泡（在20分钟内）→⑦自流平面完成。

(2)施工工艺
1）底涂：将底油加水以1：4稀释后，均匀涂刷在基面上。

1Kg 底油涂布面积为5平方米。

用漆刷或滚筒将自流平底涂剂涂于处理过
的混凝土基面上，涂刷二层，在旧基层上需再增1道底漆。

第一层干燥后方可涂第二层（间隔时间30分钟左右）。

底涂剂用量约为0.18kg/m2，每桶可施工约为110m2。

底涂剂干燥后进行自流平施工。

2）浆料拌和：先秤水量置于拌和机内，边搅拌边加入环氧树脂自流平，直到均匀不见颗粒状，且流动性佳的情况，再继续搅拌3-4分钟，使浆料均匀，静止10分钟左右方可使用。

3）刮涂面层：待底油半干后即可浇注浆料，并以带齿推刀或刮板加助展开，并控制薄层厚度，再以消泡滚筒处理即成高平整地坪。

将搅拌均匀自流平砂浆倒于底涂过的基面上，一次涂抹须达到所需厚度，再用镘刀或专用齿针刮刀摊平，再用放气滚筒放弃，待其自流。

表面凝结后，不用再涂抹。

如局部过高，料浆不能流到的地方，可用抹子轻轻刮平即可，流平施工时间最好在30分钟内完成，施工后的机具方即用水冲洗干净。

4）养护：温度20℃时，6～8小时可行走，温度低于5℃，则须1~2天。

固化后，对其表面采用蜡封或刷表面处理剂进行养护，2周后即可使用。

养护期最低不得小于1周。

5）注意事项：
a具体施工应参照设计要求及产品的使用说明书。

b普通自流平材料不能直接用于表面耐磨层。

c切勿低于5℃时进行自流平施工，施工温度在5-35℃，最佳
第一小节金属活动板楼面
1、工艺流程
检验活动地板质量——技术交底——准备机具设备——基层处理——刷防尘漆——铺福乐斯保温层——找中套方、分格弹线——安装支座、横梁组件——铺活动地板——擦光——检查验收。

2、操作工艺
(1)基层处理：把沾在基层上的浮浆、落地灰等用錾子或钢丝刷清理掉，再用扫帚将浮土清扫干净。

然后抹1∶3水泥砂浆，水泥砂浆表面应平整、光洁、不起灰。

(2)刷防尘漆
在水泥砂浆面上刷防尘漆两遍，涂刷第二遍防尘漆时应在第一遍防尘漆全部干后才能进行。

涂刷时应涂刷均匀，不能漏涂。

涂刷地面防尘漆向墙面上翻不小于350mm。

(3)铺保温层
涂刷地面涂刷防尘漆完成后，满铺保温层一道，同样向墙面上翻不小于350mm。

(4)找中套方、分格弹线：首先量测房间的长、宽尺寸，在地面弹出中心十字控制线；依照活动地板的尺寸，排出活动地板的放置位置，并在地面弹出分格线，分格线的交叉点即为支座位置，分格线即横梁的位置；在墙面上弹出活动地板面层的横梁组件标高控制线和完成面标高控制线。

（5）安装支座和横梁组件：按照分格线的位置，安放支座和横
梁，并调整支座螺杆，使横梁与标高控制线同高且水平。

待所有支座和横梁均安装完毕构成一体后，用水平仪再整体抄平一次。

（6）铺防静电活动地板时应根据房间内的具体情况选择铺设方向。

当无设备或留洞且模数相符时,宜由里向外铺,当无设备或留洞但模数不相符时，宜由外向里铺。

当有设备或留洞时,应综合考虑选定铺设方向和顺序。

（7）铺防静电活动地板；先在横梁上铺设缓冲胶条，并用乳胶液与横梁粘合。

铺设防静电地板块应用吸盘，垂直放入横梁间方格，保证四角接触处平整、严密，不得采用加垫的方法。

不符合模数的板块，其不足部分在现场根据实际尺寸将板块切割后镶补，并配装相应的可调支撑和横梁。

切割边应按设计要求进行处理后安装，并不得有局部膨胀变形情况。

第二小节石材地面
（1）操作程序：基体表面处理——规方——选板、试排——弹线、分格——钢筋网——钻孔、剔槽——穿铜线——饰面板安装——灌缝——擦缝——修整、保护。

（2）操作要点：
a.基层表面处理：清除基体上的尘土和杂物，凿去基体表面的凸出部位和分层填平低凹处。

在粘贴大理石前，必须使基体表面平整粗糙并浇水湿润。

b.规方：在平整的基体上，进行规方、找正是一项关键的工序。

因此必须在柱面、墙面上挂通线对基体表面平整和垂直加以仔细检查与处理，这样才能保证饰面的灌缝间隙和表面平整；
c.选板与试排：选板时，一是要看板材有无明显的硬伤和影响装饰效果的缺陷；二是用尺量长、宽和对角线，以检查其几何尺寸及方正是否规方，并将其进行分类；三是对纹理和色彩进行分类。

然后，根据设计要求，规方后的实际尺寸同时还应考虑门窗、贴脸、踢脚、底层抹灰厚度及与饰面板间的灌缝间隙，板间接缝宽度，将选好的板材进行试排，试排的效果与设计（包括施工设计）核验认可后，要依顺序号备用。

d.钻孔、剔槽：在饰面板上、下铡面在板厚中心位置钻竖向孔，孔直径能以穿过铜丝即可，一般ф5孔径，孔深为12-15mm，每一块板上下边均不少于两个，但当板长超过500mm时，则不少于三个孔，孔的位置还应与基体上钢筋网横向钢筋位置相对应。

还需在板背后同样间距，钻同样数量的水平孔，并与竖向孔相通。

如果板接缝较小，为避免铜丝露出，则要在水平孔下，板边缘处剔一道稍大于铜丝直径的小槽。

如果板缝较大时，亦即铜丝或其锚固体不至影响板的接缝时，也可以不剔槽。

e.饰面板的安装：按照规方及弹好的水平线，垂直的分格线，按自下而上的顺序以及板材上的编号进行安装。

f.灌浆：用1：2.5水泥砂浆，如为浅色大理石板材，则应使用白色水泥，以免透底而影响外观。

灌浆时，一定要分层灌注，每层均匀灌入高度150-200mm，边灌边振捣密实，操作要谨慎，严防板材发生
移动及防止砂浆溅出，污染饰面，因此要加以保护并随时擦净待其初凝后（常温下约1-2小时）再灌上层砂浆，施工缝应留在饰面板水平缝下50-100mm，使上下层板更好结合。

第一行（皮）灌浆至板材上口下50-100mm处停止，待砂浆初凝方可清理上口余浆并擦干净，隔天，再清理上口木楔及其他杂物，然后安装浇注下一行板材；
g.擦缝：全部饰面板安装完毕后，清理所有石膏及余浆痕迹并用湿布擦洗干净，然后按板材颜色配制色浆，连嵌边擦干净，不得将色浆污染板材，将缝填嵌密实，颜色一致，板材干净。

h.修整、保护：大理石板材在出厂前，均已磨光、抛光处理，但是在施工过程中，还有部分被污染。

因此安装完成后要及时擦洗，待晾干后再进行打腊。

第三小节 1.5厚单组分聚氨脂涂膜防水层
1、作业条件：
(1)涂刷防水层的基层应按设计抹好找平层，要求抹平、压光、坚实平整，不起砂，含水率低于9%，阴阳角处应抹成圆弧角。

(2)涂刷防水层前应将涂刷面上的尘土、杂物，残留的灰浆硬块，有突出的部分处理、清扫干净。

(3)涂刷聚氨酯不得在淋雨的条件下施工，施工的环境温度不应低于5℃，操作时严禁烟火。

2、工艺流程：
基层清理→涂刷底胶→涂膜防水层施工→做保护层；
(1)基层处理：涂刷防水层施工前，先将基层表面的杂物、砂浆硬块等清扫干净，并用干净的湿布擦一次，经检查基层无不平、空裂，起砂等缺陷，方可进行下道工序。

(2)涂刷底胶（相当于冷底子油）：
a.底胶（基层处理剂）配制：先将聚氨酯甲料、乙料和二甲苯以1∶1.5∶2的比例（重量比）配合搅拌均匀，配好的料在2h内用完。

b.底胶涂刷：将配制好的底胶料，用长把滚刷均匀涂刷在基层表面，涂刷量为0.3kg/m2左右，涂刷后约4h手感不粘时，即可做下道工序。

3、涂膜防水层施工
(1)材料配制：聚氨酯按甲料、乙料和二甲苯以1∶1.5∶0.3的比例（重量比）配合，用电动搅拌器强制搅拌3～5min，至充分拌合均匀即可使用。

配好的混合料应2h内用完，不可时间过长。

(2)附加涂膜层：穿过墙、顶、地的管根部，地漏、排水口、阴阳角，变形缝并薄弱部位，应在涂膜层大面积施工前，先做好上述部位的增强涂层（附加层）。

附加涂层做法：是在涂膜附加层中铺设玻璃纤维布，涂膜操作时用板刷刮涂料驱除气泡，将玻璃纤维布紧密地粘贴在基层上，阴阳角部位一般为条形，管根为块形，三面角，应裁成块形布铺设，可多次涂刷涂膜。

(3)涂刷第一道涂膜：在前一道涂膜加固层的材料固化并干燥后，
应先检查其附加层部位有无残留的气孔或气泡，如没有，即可涂刷第一层涂膜；如有气孔或气泡，则应用橡胶刮板将混合料用力压入气孔，局部再刷涂膜，然后进行第一层涂膜施工。

涂刮第一层聚氨酯涂膜防水材料，可用塑料或橡皮刮板均匀涂刮，力求厚度一致，在1.5mm左右，即用量为1.5kg/m2。

(4)涂刮第二道涂膜：第一道涂膜固化后，即可在其上均匀地涂刮第二道涂膜，涂刮方向应与第一道的涂刮方向相垂直，涂刮第二道与第一道相间隔的时间一般不小于24h，亦不大于72h。

(5)涂刮第三道涂膜：涂刮方法与第二道涂膜相同，但涂刮方向应与其垂直。

(6)稀撒石碴：在第三道涂膜固化之前，在其表面稀撒粒径约2mm 的石碴，加强涂膜层与其保护层的粘结作用。

(7)涂膜保护层：最后一道涂膜固化干燥后，即可根据建筑设计要求的适宜形式，一般抹水泥泵浆。

平面可浇筑细石混凝土保护层。