效率提升方案

分焊班组效率提升方案

1、现状分析

分焊车间搬迁至主线后，固点焊班组、保护焊班组一直在原来发动机车间内作业，当前固点A班9人，保护焊A班6人，单班生产任务150台；固点B班9人，保护焊B班6人，单班生产任务150台；合计人员30人，生产班次为两班次，产能300台/天，人均日产能10台/天。

在生产过程中发现，该两个班组存在以下问题点：

1、存在单件瓶颈，焊接后围板，固点班组需三人同时作业，焊接后金属保

险杠螺母，单件周期时间长达70-80秒；

2、成本浪费巨大，生产班次两班次，空压机、抽水泵需长时间运转；

3、固点与保护焊因焊接需要，需操作同一焊机，两个班组作业相互干涉；

4、顶盖前内板需两次工艺，人员需求2人次，人力资源浪费；

固点班组、保护焊班组生产方式与主线有较大差异，主线为流水线方式，该两个班组为单件作业方式，因此，在生产过程当中，找到每个小件作业时间较长的零件，加以改进，则可大幅提升该两个班组的生产效率。

2、实施计划

1、优化后围板电极臂机构，将焊臂从φ70×200，调整成为φ70×350，从而使

后围板焊接不需要翻转，人员有三人操作优化为两个人操作；

2、顶盖前横梁螺母板焊接调整成为凸焊螺母，两道焊接工艺优化成为一道焊接

工艺，单件操作2人次优化为1人次；

3、重新设计后金属螺母定位销、绝缘套、下电极等焊钳配件，将后金属保险杠

螺母进行凸焊+补焊工艺，提升单件周期时间；

4、增加一台X63——2516型焊钳，固点、保护焊独立操作，解决班组间作业干

涉问题；

5、该区域两班次调整为一班次，人员从30人优化为26人；

3、项目收益：

3.1、能源节约：

空压机110KW，每小时耗电量：110度，按每度电0.8元计算：

每小时电费：110×0.8=88元

单班工作时间8小时：88×8=704元

年度按300工作日计算：704*300=211200元

3.2、人力资源成本节约：

人员优化：30—26=4人；

人均收入按2800元（含五险一金）计算，则：

每月人力成本节约：2800×4=11200元；

年度人力成本节约：11200×12=134400元；

成本总体节约：211200+134400=345600元；

3.3、员工收入提升：

优化后月度节约：11200元，分摊至26人，每人收入提升：11200÷26=430元；提升率：430÷2800=15.38%

3.4、质量提升：

后金属螺母、后视镜安装螺母采取固点定位销定位，杜绝挡孔现象；