煤化工煤气化工艺方案

煤化工壳牌炉煤气化工艺方案
一、工艺流程简述
（-）气化装置
本装置采用Shell干煤粉气化技术，以永城无烟粉煤为原料，生产以H2+C0为主要成分的粗合成气，经后工序变换、净化后作为合成甲醇的原料气。

1、磨煤及枯燥
合格粒度的原料煤（包括湿渣和无烟煤）由原料贮运系统通过胶带输送机送入磨前碎煤仓。

碎煤仓中的无烟煤通过称重给煤机送到磨煤机中磨粉，同口寸根据无烟煤的流量，石灰石仓中的石灰石粉按一定比例配到磨煤机中混磨。

假设飞灰循环时，来自飞灰缓冲仓的飞灰也按比例参加磨中。

从热风炉（燃料为甲醇弛放气，开工时采用柴油）送来的热烟气送入煤磨中对煤粉枯燥，在磨粉的同时，经旋转别离器分选，将枯燥后合格的煤粉吹入煤粉袋式过滤器别离收集，经旋转给料器、螺旋输送机送入煤粉贮仓中贮存。

别离后的尾气经循环风机加压后大局部循环至热风炉循环使用，局部排入大气。

为控制系统惰性化，设置。

2、CO浓度在线分析，根据需要补充氮气。

2、煤粉加压及给料
煤粉贮存在煤粉贮仓中，当煤粉锁斗处于常压状态时，关闭煤粉锁斗
出口的下阀，翻开煤粉锁斗进口的上阀，使煤粉贮仓的煤粉自流进入煤粉锁斗，料满后关闭上阀，通入高压氮气加压后翻开下阀使煤粉自流进入煤粉给料仓中，卸完后关闭下阀，排出氮气降至常压，再循环上述过程O煤粉给料仓中的煤粉由管道通过高压C02送往气化炉喷嘴。

锁斗减压或气化炉喷嘴调试排气经煤粉仓装料袋滤器过滤，收集的煤粉进入煤粉贮仓，气体排入大气。

3、煤气化
来自粉煤给料罐的粉煤，用高压二氧化碳送至煤气化烧嘴。

同时, 来自空分的加压氧气经预热后也进入气化烧嘴。

气化炉为立式压力容器，炉内为水冷壁组成的气化室，煤气化烧嘴位于气化室中下部，烧嘴二个一组对称布置。

由煤气化烧嘴喷入的煤粉、氧及蒸汽的混合物在1500°C高温下，瞬间完成煤的气化反响，生成（CO+田）含量很高且夹带飞灰的粗煤气，由下向上从气化炉顶排出。

为防止飞灰粘结在后续设备，在炉出口处喷入循环返回的低温煤气，将其急冷至900°C,使飞灰成为固态，再进入合成气冷却器回收热量，煤气温度降至350°C左右进入后序设备。

高温粗煤气的大量显热，在气化炉的水冷壁和合成气冷却器内得到回收，根据蒸汽平衡，可产生中压饱和蒸汽或过热蒸汽。

为保证上述设备的运行平安，气化炉水冷壁及合成气冷却器均采用循环泵强制循环操作。

4、除渣
在气化炉燃烧段产生的高温熔渣，向下流入气化炉底部渣池，激冷后的炉渣经破渣机破碎后流入渣收集器，定期排放至排渣罐，再排至渣脱水槽，用捞渣机将排出的炉渣经由皮带转运至渣场。

渣收集器内的灰水经渣池循环水泵升压，再经水力旋流器除渣、渣池水冷却器冷却后返回气化炉底部渣池。

用于高温熔渣的激冷排渣罐内的灰水经排水增压泵升压后返回到渣收集器。

渣脱水槽的灰水经细渣浆增压泵送至初步水处理工序。

5、除灰
离开合成气冷却器的粗煤气夹带一定量飞灰，通常飞灰约占气化用煤的灰含量的20〜30%,对粗煤气的净化，壳牌煤气化工艺采用干法除尘串湿法洗涤工艺，使出口煤气中含灰量小于Img/Nn?。

干法除尘采用高温陶瓷过滤器，经过滤后，煤气中含灰量通常小于5mg/Nm3,位于过滤管外灰尘采用高压合成气反吹后回收，经过冷却、气提后送至飞灰储罐。

由于飞灰的粒度很细，含碳量小于5%, 不含水分，可作为水泥行业配料。

从干法除尘器出来的局部煤气进循环气压缩机，加压后送煤气化炉作为冷激煤气。

另外一局部煤气送湿洗工序进一步净化。

6、湿洗
来自HPHT飞灰过滤器的粗合成气与来自洗涤塔底部的洗涤水经文丘里洗涤器混合洗涤后送入洗涤塔底部，在此气水混合物初步别离，气体
上升与塔顶喷淋下来的洗涤水逆流接触，除去合成气中的HC1、HF和微量的固体颗粒。

洗涤后的粗合成气分成三股，一股送往变换工序；一股作为激冷气送循环气压缩机压缩后循环到气化炉出口；再有一股送入反吹气洗涤塔中进一步冷却，然后送往反吹气压缩机。

从洗涤塔排出的黑水分成三股物流，第一股与来自反吹气洗涤塔的洗涤水混合，经洗涤塔循环水空冷器冷却后至送至洗涤塔顶部; 第二股循环水进入文丘里洗涤器；第三股作排污水送初步水处理工序。

为提高粗合成气中酸性成份的脱除效率，在文丘里洗涤器前加入少量碱液，控制循环回路的PH值在7.5-8.0之间。

7、初步水处理
从洗涤塔排出的含灰排放水，大局部循环使用，为防止污染物的累积，抽出局部排水，经过汽提、澄清后再加以回收，少量送污水处理系统。

由于壳牌煤气化是在高温下进行，因而排水中不含焦油、酚等污染物、污水处理系统设置相对简化。

8、公用系统
A氮气系统（包含合成气反吹系统和二氧化碳输送系统）
从空分来的超高压氮气（8.0MPa）进入高压氮气缓冲罐，正常生产时减压至5.2MPa输出。

减压后的高压氮气与来自空分的5.2MPa 氮气一起由高压氮气分配系统通过管网送往各个用户。

其中一股氮气经高压氮气预热器预热至225°C，供循环气压缩机、飞灰排放罐、HPHT飞灰收集器等处
使用，另一股至煤加压工序作为充压用氮。

当合成气反吹系统不能正常运行时，高压氮气将作为反吹气送往各个用户。

从空分来的低压氮气（0.56MPa）分为二股，一股供磨煤用，另一股供煤气化装置的其它低压氮气用户。

由于气化系统许多设备为间歇操作，当出现峰值消耗时，氮气用量可通过高压氮气系统进行调节。

另外多余的高压氮气也将送到低压氮气系统，并最终排放到大气中去。

来自反吹气洗涤塔的3.8MPa、42°C合成气在气水别离器中别离掉夹带的水后，送到反吹气压缩机加压至8.02MPa,经反吹气加热器加热后进入反吹气缓冲罐，送往各用户。

来自二氧化碳压缩的C02送往煤加压工序用以输送煤粉。

B、循环水系统
中压循环水泵的事故补充冷却水由事故冷却水泵补充。

C、工艺水系统
贮存在工艺水缓冲槽的工艺水，由低压工艺水泵送出低压工艺水，由高压工艺水泵送出高压工艺水，由事故密封水泵送出事故密封水。

贮存在循环水缓冲槽的循环水由循环水泵送出。

D、蒸汽冷凝液系统
从各加热器来的冷凝液汇总后至冷凝液闪蒸槽，冷凝液经冷凝液冷却器用水冷却后外送。

从中压蒸汽汽包排出的排污水经排污闪蒸槽闪蒸后，
排出水再用排污泵外送。

E、工厂空气和仪表空气系统
煤气化装置用的工厂空气和仪表空气由空分装置提供。

F、酸碱系统
槽车运来的碱液经碱液加料泵送出并与工艺水按比例混合后至碱液贮槽，再经碱液喷射泵加压后送至湿洗。

槽车运来的盐酸经酸液加料泵送出并与工艺水按比例混合后至酸液贮槽，再经酸液喷射泵加压后送至初步水处理。

9、二氧化碳压缩工序
从酸性气体脱除工序来的CO2气体，压力约0.12MPa(A),进入CC)2气体别离器，将气体中的液滴别离出来后进入CO2气体压缩机一段进口，经4段压缩后，气体压力升为5.3MPa(A),送煤气化工序使用。

(二)甲醇装置
1、变换工序
来自煤气化的160°C. 3.8MPa(a)的煤气进入原料气别离器，分离夹带的水分后分为两股，其中一股流量约为总流量的30%与出锅炉给水换热器的变换气混合以调节变换气中的H2、CO和CO2之间的比例；另一股经过煤气预热器与来自第二变换炉的变换气换热到210°C,再在煤气换热器中与来自第一变换炉的变换气换热到230°C 后又分为两股，其中一股流量约为总流量的40%与来自煤气换热器中变换气混合后进增湿器；另一股与过
热蒸汽混合后进入第一变换炉进行变换反响。

出第一变换炉变换气温度460°C, CO含量9.8%(vol, 湿基)，然后通过煤气换热器被冷到450°C进增湿器用工艺冷凝液激冷到240°C,再进第二变换炉继续进行变换反响。

出第二变换炉变换气温度390°C, CO含量5.3%（vol,湿基）。

依次经煤气预热器、锅炉给水换热器预热锅炉给水、除盐水换热器回收热量后，最后在变换气水冷器中被冷到4（TC后去酸性气体脱除工序。

2、酸性气体脱除工序
从变换工序来的40°C, 3.45MPa的变换气在变换气水洗塔中用经冷却的40°C锅炉给水洗涤，除去变换气中的微量NH3、HCN等, 使之小于Ippm。

出变换气水洗塔的变换气在变换气冷却器I和变换气/尾气换热器中分别与净化气、放空尾气换热，变换气冷到10°C左右在水别离器中别离冷凝水，然后向变换气中喷入少量甲醇以防止变换气中水蒸气冷却后结冰。

变换气进变换气冷却器II被冷却到一10C后进入甲醇洗涤塔，用再生和冷却了的甲醇液洗涤，塔顶出来的净化气（CO2约3%,总硫小于0.Ippm, —49°C、3.25MPa）回收冷量后送压缩工序。

为移出吸收热，从甲醇洗涤塔引出两股甲醇液，分别经循环甲醇冷却器及丙烯冷却器II进行冷却，然后返回洗涤塔。

在洗涤塔上塔引出的富CO2甲醇液一局部溶液回流进入H2S吸收段以吸收变换气中的H2S和COSo另一局部富甲醇液在甲醇冷却器II中冷至一25.6°C、在富H2S/富CO2甲醇冷却器、甲醇丙烯冷却器I中冷至一34.9°C,再减压到1.2MPa进闪蒸槽I降压闪蒸；从甲醇洗涤塔下塔底出来的富硫化氢甲醇液一2PC,进甲醇冷却器I、富H2S/富CO2甲醇冷却器中
冷却至一34.9笆后，进闪蒸槽II降压到 1.2MPa闪蒸。

从闪蒸槽I闪蒸出的气体进闪蒸槽II别离夹带的甲醇后去闪蒸气压缩机，压缩后的气体与变换气一起进入变换气洗涤塔。

闪蒸槽底部出来的甲醇液经再次减压后送入H2S浓缩塔，上部不含硫的甲醇液洗涤该塔下部溶液中闪蒸出来的H2S、COSo为减少溶解在甲醇液中的C02量，采用界外来的低压氮气进行汽提，汽提和闪蒸出来的H2S、COS被上部不含硫的甲醇液再洗涤，从HbS浓缩塔出来的尾气经甲醇冷却器I、变换气冷却器II和变换气/尾气换热器回收冷量，尾气30°C进尾气水洗塔洗涤尾气中的甲醇，洗涤水采用冷的锅炉给水洗涤，使尾气中甲醇浓度小于25ppm,然后高点放空。

H2S浓缩塔底部出来的富含H2S和cos的甲醇被加热后送入甲醇热再生塔，在该塔中硫化物和剩余CO2全部解析出来，离开塔顶的僧份被冷却和冷凝，未冷凝的气体（H2S和COS浓度为26.2%）作为克劳斯硫回收装置的原料气送出界区。

再生后的甲醇液从塔底部排出，经泵加压及冷却后送回甲醇洗涤塔，循环使用。

从甲醇水别离器、尾气洗涤塔底出来的甲醇水溶液经进料加热器加热后进入甲醇/水别离塔上段，通过蒸馅别离甲醇和水。

甲醇/水分离塔热源由甲醇/水别离塔再沸器提供。

塔顶出来的气体送到热再生塔中部。

塔底出来的甲醇含量小于0.03wt%的废水去水处理。

3、压缩工序
从脱硫脱碳工序来的3.25MPa、30°C的净化气和来自氢回收工序来的富氢气混合后进入联合压缩机新鲜气压缩段，新鲜气压缩段为两段压缩，其一段出口气体进入中间冷却器冷却，冷却后的气体进入汽液别离器别离冷凝液，然后进入新鲜气压缩段二段进一步压缩，二段出口气体压力为
7.8MPa,与合成工序来的循环气混合后进入循环气压缩段压缩，加压到
8.3MPa后去合成工序。

4、合成工序
从合成气压缩工序来的8.3MPa、40°C的合成气经入塔气换热器升温至225°C,从甲醇合成塔上部进入催化剂床层，气体自上而下流经管内催化剂床层进行甲醇合成反响，合成塔壳侧锅炉给水吸收反响热而副产蒸汽。

反响气由甲醇合成塔底部出来，经入塔气预热器与入塔气换热，再进甲醇水冷器冷却至40°C左右进入甲醇别离器别离出冷凝下来的粗甲醇。

甲醇别离器顶部出来的气体，一局部作为弛放气去氢回收工序回收氢气，另一局部作为循环气去联合压缩机，如此继续循环。

粗甲醇从甲醇别离器底部排出，经闪蒸槽减压释放出溶解气后送往甲醇精馅工序。

闪蒸气送往工厂燃料气管网，甲醇合成塔副产蒸汽送低压蒸汽管网。

5、氢回收工序
由合成工序来的7.8 MPa、40°C的弛放气进入甲醇洗涤塔用除盐水洗涤，洗涤塔底部出来的稀甲醇液去合成工序闪蒸槽，顶部气体经别离器别离水分、加热器升温至60°C后进入膜别离器。

在膜两侧气体组分分压差的驱动下，弛放气中的H2、CO、CO2等气体选择性通过膜壁，在膜别离器低压侧得到的压力为3.25 MPa的富氢气经冷却至40°C后去联合压缩机，非渗透气去燃料气管网。

6、精馅工序
来自甲醇合成工序的粗甲醇经粗甲醇预热器加热至70°C ,然后进入预精馅塔精馅。

塔顶气经预塔冷凝器、膨胀气冷却器冷却至40°C后局部冷凝，冷凝液流入预塔回流槽，由预塔回流泵加压后作预精馅塔回流液，不凝气从膨胀气冷却器中排出去火炬。

向预塔回流槽中补入除盐水作预精馅塔萃取剂。

由除盐水和32%液碱在碱液槽中制备5%的NaOH溶液。

碱液由碱液泵加压后补入粗甲醇，以中和粗甲醇中的有机酸，控制预精僧塔塔底甲醇溶液的PH值在8左右。

预精馅塔塔底排出液由加压塔给料泵加压后送往加压精馅塔精馅，加压精馅塔操作压力约0.70MPa o塔顶甲醇蒸汽温度约122°C, 去常压精馅塔再沸器作热源，冷凝液流入加压塔回流槽，由加压塔回流泵加压后作一局部作加压精馅塔回流液，另一局部经冷却后送精甲醇计量槽。

加压精馅塔塔底排出液送往常压精馅塔。

塔顶甲醇蒸汽经常压塔冷凝器冷却至40°C后，冷凝液流入常压塔回流槽，由常压塔回流泵加压后一局部作常压精馅塔回流液，另一局部经精甲醇冷却器冷却后送精甲醇计量槽。

常压塔再沸器热源为加压精馅塔塔顶甲醇蒸汽。

常压精馅塔塔底排出的含少量甲醇的废水由回收塔给料泵加压后送回收塔。

回收塔塔顶甲醇蒸汽经回收塔冷凝器冷却至40°C后，冷凝液流入回收塔回流槽，由回收塔回流泵加压后一局部作回收塔回流液，另一局部经回收甲醇冷却器冷却后送粗甲醇槽。

回收塔塔底含少量甲醇和高碳醇的废水送水处理装置。

各精馅塔再沸器热源为0.6MPa低压蒸汽，蒸汽冷凝液去粗甲醇
预热器作热源，然后经冷凝液冷却器冷却至4(rc后去冷凝液处理工序。

7、中间罐区
精馅工序临时停车时，合成工序生产的粗甲醇进入粗甲醇贮罐中贮存。

精馅工序恢复生产时，粗甲醇经粗甲醇泵升压后送往精馅工序。

精馄工序生产的精甲醇，进入甲醇计量罐中。

经检验合格的精甲醇用精甲醇泵升压送往成品罐区甲醇贮罐中贮存待售。

8、硫回收
来自酸性气体脱除工序的酸性气，采用克劳斯分流法工艺，使1/3 的酸气在燃烧炉中与全量空气燃烧，剩余2/3的酸气自燃烧室后部送入，进行克劳斯催化反响。

其主要工艺过程如下：
由主风机给主燃烧炉提供空气，氧化进入主燃烧炉中的酸性气，给一、二、三、四级燃烧炉提供空气燃烧燃料气，生成热惰性气体加热克劳斯反响过程气，给超级克劳斯反响器提供氧化空气，进行超级克劳斯反响。

为准确控制克劳斯生产过程对空气的需求量，进主燃烧炉的空气流量由两路调节系统控制，空气总量的90%由主路调节系统根据酸气流量及组分的变化调节，空气总量的10%由尾气中H2S/SO2的比例变化调节，通过这两路调节系统，控制三级克劳斯反应器出口过程气中H2s体积浓度为0.45%o 来自主燃烧炉混合室的过程气，进入废热锅炉，副产饱和低压蒸汽。

工艺气被冷却下来后，硫蒸汽被冷凝，液态硫从气体中别离出来。

冷却后的工艺气进入一级燃烧室与一级燃烧炉来的烟气混合，升温
至245°C进一级克劳斯反响器进行催化反响，维持一级克劳斯反响器床层温度约315°C,以尽量多的水解有机硫，提高硫回收率。

反响后的工艺气进入一级硫冷凝器，冷却工艺气，冷凝别离出液硫，冷却后的工艺气至二级燃烧室与二级燃烧炉来的烟气混合，升温至225°C 进二级克劳斯反响器。

在二级克劳斯反响器中，在催化剂的作用下, 工艺气继续进行克劳斯反响，反响后的工艺气进入二级硫冷凝器，冷凝别离出液硫。

冷却后的工艺气至三级燃烧室与三级燃烧炉来的烟气混合，升温至210°C进入三级克劳斯反响器在催化剂的作用下进行克劳斯反响，反响后的工艺气进入三级硫冷凝器冷凝冷却工艺气，冷凝别离出液硫，冷却后的工艺气经硫磺捕集器捕集微量的硫磺后，尾气送锅炉房燃烧处理。

由废热锅炉及各硫冷凝器别离出的液硫经硫磺液封槽后，自流至液硫池，经液硫泵送至硫磺切片机，进行固化切片后送至硫磺装袋机装袋，贮存并外售。

(三)空分装置
从大气吸入的空气经空气过滤器滤去灰尘杂质后，入空气压缩机加压至0.54MPa (A),然后进入空气冷却塔。

空气在空冷塔下段，与循环冷却水逆流接触而降温。

然后通过上段与经丙烯冷却的冷冻水逆流接触，降温后入分子筛吸附器，去除空气中的水份、二氧化碳和碳氢化合物。

已净化的空气分成二股：一股直接进入冷箱经主换热器被冷却至接近露点，入精馅塔下塔进行预别离；另一股导入空气增压机，从空气增压机级间抽出一股压力为0.7MPa (A)空气用作仪表空气和工厂空气，供全厂
用户使用，剩余空气继续增压至〜5.5 MPa (A) o增压后的空气一局部进主换热器进行冷却，冷却到膨胀前温度进入膨胀机, 膨胀后的气体进入下塔，增压后的另一局部空气在膨胀机压缩端再增压，用来蒸发经液氧泵升压后的液氧(纯度＞99.6%)，使液氧变成 4.62 MPa (A)氧气产品。

氧气供煤气化装置使用。

主冷凝蒸发器来的液氮经液氮泵升压至8.02 MPa (A),再经液氮气化器气化、复热后出冷箱，供煤气化装置使用。

从精馅下塔顶部抽出局部低压氮气，经主换热器复热后出冷箱，供甲醇装置酸性气体脱除工序使用。

精馅上塔顶部的氮气经主换热器复热后出冷箱，进入氮气压缩机。

从氮气压缩机级间抽出一股压力为0.7 MPa (A)的氮气送煤气化装置，剩余氮气继续增压至5.22 MPa (A)后送煤气化装置。

上塔上部出来的污氮气，经主换热器复热后出冷箱，一局部用作分了筛再生用氮，剩余局部供水冷塔汽提用。

(四)公用工程
1、动力发电
来自除盐水站的合格除盐水经除盐水泵加压，经过合成加热后送入除氧器中除氧，然后经过锅炉给水泵和工艺给水泵加压分别送入热电厂的锅炉、气化炉和甲醇合成废锅中产生不同压力等级的过热蒸汽. 正常生产时锅炉生产的蒸汽经高压蒸汽母管分别向热电站汽轮发电机组和空分装置空压机透平、甲醇装置氨压缩机透平供汽；汽轮发电机组抽出的低压蒸汽
经减温器U30011向低压蒸汽管网供汽，送生产装置低压蒸汽用户。

低压蒸汽也可通过减温减压器U30009由高温高压蒸汽直接供汽或通过减温减压器U30010由中压蒸汽管网供汽。

中压蒸汽管网还通过减温减压器供给1.4MPa饱和蒸汽直接供给空分装置。

正常生产时中压蒸汽管网的蒸汽由气化装置和加热炉提供，原始开车和中压蒸汽系统蒸汽缺乏时也可通过减温减压器U30008供给。

2、除盐水站
河南龙宇煤化工50万吨甲醇工程除盐水站采用预处理（6套多介质过滤器和3套超滤装置）+反渗透（3套两级反渗透）+离子交换工艺技术（4套混床）；其主要任务是为热电站的高温高压循环流化床锅炉以及煤气化、甲醇合成等工艺装置提供符合要求的除盐水，此外还向循环冷却水站供给少量补充水、为全厂供给非饮用生活杂用水; 装置能力为生产220t/h除盐水，490t/h精制冷凝液。

3、循环水站
河南龙宇煤化工50万吨甲醇工程循环冷却水站其主要作用是将全厂各生产装置和热电站冷却设备的温升水通过机械通风逆流式冷却塔减低水温后，由循环水泵加压，再供给不同的冷却设备循环使用。

同时，通过加药设备对该循环冷却水进行水质稳定处理，通过旁滤设备控制循环水悬浮物含量，保证工艺冷却设备的热效率。

主要装置是11座循环冷却水塔、8台循环水泵、10台旁流水过滤器、1套加氯装置和加药装置，系统最大冷
却水量为48000m3/h。

4、净水站
河南龙宇煤化工50万吨甲醇工程净水站包括净水设施和给水加压站两局部；净水设施由反响沉淀池、虹吸滤池、回收水池、排水池、排泥池组成，其中反响沉淀池内安装了串联圆管混合器、小孔眼网格反响设备、小间距斜板沉淀设备等；给水加压站有清水池、生产消防水泵、高压消防水泵、消防稳压泵等主要设备。

原水为矿井涌水，浊度小于100NTU,经净化处理后，要求出水浊度小于3NTUo装置能力为日净水48000m3o
5、污水处理站
河南龙宇煤化工50万吨甲醇工程污水处理站包括排水泵站和污水处理设施两局部，污水处理设施主要是采用非生化+SBR 生物处理技术，其主要任务是处理工艺各装置、各生产辅助设施的生产生活污水，在永城市污水处理厂建成以前到达国家一级排放标准, 建成后到达国家三级排放标准,处理装置能力为日处理废水2400m3o 排水泵站主要任务是将清净雨水排至厂外大青沟，并将处理合格的废水排至污水处理厂和治河。

6、煤储运系统
河南龙宇煤化工年产50万吨甲醇工程配套煤储运系统和石灰石配料系统用煤需求有两局部，其中气化装置用煤为原料煤, 每天2100吨，热电厂用煤为燃料煤，每天1400吨，两者的工作制度均为每年365天，每天
24小时。

每天总用煤量为3500吨，（原料煤耗量为89.42t/h,燃料煤耗量54t/h,总用量为143.2t/h,石灰石用量为2.16t/h；年消耗原料煤76.67万吨/年，消耗燃料煤41.79万吨/年。

由火车经铁路专用卸煤线运至厂内，其中目前热电厂用煤局部用量由
汽车运输。

公司现有的原煤储存系统只有一个干煤库，设计容量为1.4 万吨，气化和热电所需的原煤总存储量只有四天，而且需要分别储存原料煤和燃料煤；现有的运输系统从一号转运站至气化装置和带式输送机运输系统为一备一用共两条。

因此，原料煤和燃料煤在运输至气化和热电厂时需要轮流间歇进行。

二、龙宇煤化工50万吨/年甲醇装置工艺流程简图。