IE的组成──九大功能

IE的组成──九大功能
IE──工业工程（也为企化部）是关于人员、物料、设备及能源成本等整体系统的设计，改善与装置的一门技术。

一：时间分析
（１）测量技术：设备，以马表、时间观测表．（化分动作单位约0.06秒）。

（２）测量方法：归零法（单程测试法），连续测试法（以30个一组测10次）。

（３）测时步骤：测时状况:
正常时间＝测试时间 （１＋评比系数）
标准时间＝正常时间×(1+宽放)
SCT＝MAX(标准时间)
标准工时＝SCT×人力
评比系数分为：熟练度﹑努力度﹑工作环境﹑一致性．
又为：理想（0.1）﹑优(0.075)﹑良(0.05)﹑平均(0)﹑可(-0.1)﹑不良(-0.22)
（４）宽放种类分：私事宽放（男：10分､女:14分）､工厂宽放､疲劳宽放､延迟宽放
系数订于5%－10%之间，也就是宽放时间。

例：总工作时间设定为Y: 工厂宽放时间设定为C: 疲劳
宽放时间设为A:
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疲劳宽的放为R: 私事宽放为B: 延迟宽放为D: 净工作时间设X:
A=R X: Y=X+A+B+C+D: R=(Y-X-B-C-D) X
四类宽放
标准时间
不平衡率＝(单站(MAX) 人数－总站时间和) 单
站(MAX) 人数
二：产能分析
（１）：加工作业──机器周程产能（凈产能）。

（２）：取放作业──周程产能。

（３）：箅料､调整治工具､检验──非周期性产能。

（４）：四种宽放──标准工时产能。

（５）：不良率､更换治具､机器宽放､停工等料──最适当产能。

（６）：加工速度慢､消极怠工──现场实际产能。

分析目的就是让：实际产能最接近机器周程产能的一种方式。

三：动作分析
总概：有18种基本动作组成分析手法，它用目视观察将各种基本动作进行组合也可称作目视分析法。

动作归类､时间测试法（VF法）。

意义──
改善：把凈作业动作､附加动作､可去除动作区分开来进行改善。

动作分类：
第一类：推行工作中必须的动作。

＊虽不可免去但通过变动调整尽量减短动作时间。

第二类：有此类动作,将会延迟第一类动作。

＊：尽量减少。

第三类：完全不参加工作的动作。

＊：排除此动作。

１８个动作要素：
第一类：空手运转 抓住 负荷运动 定位 装配 使用 分
解 放手 检查；
第二类：寻找＃标题＃选择＃思考＃准备。

第三类：停止＃休息＃不可避免的延迟＃可避免的延迟。

四：生产绩效
（一）：工时分类──工时就是人力、时间、产量。

（１）作业人员的责任工时。

（２）除外工时：经营不当．管理不善．A. 教育训练 B. 物料短
缺 C. 机器故障 D. 品质不良 E. 更换治具 F.
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停水停电G. 生产换线。

（３）实际工时：相当于实际作业责任工时。

实际总工时＝作业实际投入时间 人力＋加班工时＋调进工时－调
出工时－请假。

实际作业责任工时＝实际总工时－除外工时。

（二）：生产效率
生产效率＝标准作业工时 实际作业工时＝人力 SCT 日产良品数 实际作业工时
稼动率＝实际作业工时 实际总工时
生产绩效（生产力）＝生产率 稼动率＝标准作业工时 实际总工时
达标率＝出货数量÷标准数量
产值＝1台产品产生人力工时×出货数量
＝SCT ×人力×出货数量
五：人力规划
出席率＝１－缺席人数 应到人数＝实到人数 应到人数
所需直接作业人员＝月产出所需工时 (８小时 每月工作时
数) (１ 出席率) (１ 生产力)
生产线安排：a.生产工序 b.质量要求 c.产量要求
六：成本分析
（一）：成本归类
A. 制造成本：包括直接材料成本／直接人工成本／制造费
用。

直接材料成本：直接构成产品各组件物料成本，包括包装部份。

直接人工成本：作业员薪资／加班／福利等。

制造费用：手套／手指套／治工具／水电。

B.管理成本：办公管理成本／行政／后勤管理。

（二）：建立成本
直接材料成本＝标准用量 材料单价
直接人工成本＝标准总工时 工资率
工资率＝（基本工资＋加班费＋福利等） 总作业工时
制造费用＝变动成本＋固定成本
七: 制造程序
＊操作程序图：操作顺序、程序、物料、治工具等。

＊标准操作程序：生产过程、注意事项、检查要点（以上两点可作于作业指导书）。

＊作业编程表：标准作业方法、动作时间及动作分析表．（工程分析图标）。

＊详细布置图：a.工具位置图、b.物料位置图、c.站时距离标
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示图。

＊制程检查表：a.作业员是否以标准动作作业、b.是否堆积、
c.是否有高估时间。

＊工作改善：
＊生产线的平衡：
(1)以柏拉直示图算出不平衡率
(2)一组数据：准确度（自我衡量）
(3)不稳定率＝(MAX×N－Σ)÷MAX×N
MAX:最大N:次数
(4)不稳定＞10%表明该组数据有误须重测:Σ mi＝
m1+m2+m3+m4+m5+…. mN
(5)实测时间须除作业人数才等于工序时间(测试时间)。

(6)选出最大工序时间×作业人数＝标准时间。

(7)单站超产奖换算＝12 ÷标准产能×产品数量。

(8)多站超产奖换算＝12÷（标准产能÷人数）×产品数量。

(9)标准时间×3600秒÷标准时间(SCT)＝标准产能。

也为标准产能＝(总工时－除外＋调进－调出) ÷SCT×人
数。

工时＝人数×作业时间。

(10)难度系数＝标准作业时间（工序时间）÷SCT。

(11)超产奖计算＝12÷标准产能×实际产能×难度系数。

八：工作改善
(一)IE：产品分析。

(二)PE：生产治具设计改善。

(三)ME：制作、维护（设备、治具）。

(四)QE：制程分析、质量分析。

(1)目的：提高生产率、降低成本。

(2)善改对象：A.经济效益大．B.技术问题C.不引起较大抗争点。

(3)改善原则：E→C→R→S
E :剔除．C：合并．R：重组．S：简化
(4)思维方式：可采用逆向思考。

(5)平衡率可检测出产能。

(6)不平衡率＝１－各工作站时间和÷(最大工时站(MAX)×站位数)。

(7)伻估时平衡率趯高趯好。

(8)不平稳率＝差值÷总值（SCT×人力）。

九：工厂布置
目的：对全厂作业区整体规化，降低成本。

(1)：降低物料搬运，减少逆流与等待。

(2)：维持布置弹性，可调性。

(3)：有效利用空间与人力。

(4)：提供安全，舒适的环境。

(5)：提供良好的整理整顿环境及维修场所。

(一) 资料收集:
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＊厂区状况
＊区域之用途
＊区域内配备
(二) 规划图面
＊制作草图
(三) 影响物流因素：
(1):人员动向（线）。

(2):工作环境。

(3):收发物料仓库位置。

(4):过道太小。

(5):厂房形状。

(四) 检讨工厂布置效果：
(1):物流不可交叉逆。

(2):物料搬运是否以最短距离运送，工时少。

(3):尽量考虑机械化，减少人力。

(五) 物料搬运：
１．搬运管理之重要性：
目的：(1)增加产能．(2)改善工作环境．(3)降低成本．(4)促进销售
２．搬运易忽略困素：
(1) 距离．(2搬卸时间．(3)放置状态．(4)工厂环境布置．
３．搬运改善点：
(1) 减少搬运次数时间及距离。

(2) 尽量采用直线移动。

(3) 尽可能利用物体特性，采用滑动，滚动等模式。

(4) 建厂房考虑因素:环境、产能(内部架构)。

(5) 布置厂房考虑因素: 产能匹配、环境因素、物料摆放(取放、摆放空间)。

(6) 动线. (尽可能避免物品反折动作，最佳方式为直线作业)。

(7) 管理: (适合现场直接管理)。

４．搬运分析表：
５．路径搬运分析法：
０：加工．□：检验． D：暂停．▽：储存
七大手法
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一.工程分析:是将生产工程和作业方法进行调查分析，来掌握问题点的手法，是从原材料至完成为止，顺沿着工程的流动把各工程用记号表示之，作成作业流程图。

二.搬运工程分析:分为五个阶段，先求得分析示数的值再实施改善动作。

三.稼动分析:是人和机械的稼动状态，以瞬间观测(瞬间看到状况来观测，得到结果予以分类、记录)周而复始的采取抽样方式列入对象的发生率作为实用上可以满足信赖度和精度，用统计的来推定之方法。

四.生产线平衡:依照流动的工程顺序，从生产目标算出周期时间，将作业分割或结合，使各工作站(工程)的负荷均匀，提高生产效率的技法，叫做生产线平衡。

五.动作分析:从作业者的动作顺序观察要素动作，不产生附加价值的作业(不合理、不平衡、不需要＝3不)或作业者周边的治式工具配置等，作为改善检讨之着眼点的手法。

六.动作经济原则:为了排除人的无谓(浪费)动作，利用人工学使其动作最经济而获得正确、快速、轻松、安全的工作，提高效率的一种动作改善方法。

七.工厂布置的改善:工厂在推行生产活动时，务必考虑到厂房内的设
备、机械、治工具物料搬
运等，如何有系统的安排与布置，期使达到最经济、安全、有效率的活
用而提高生产力。

第一章工业工程概论
一.工业工程的演进:Industrial Engineering 1900(USA)泰勒之
时间研究.吉伯莱慈之动作研究.艾默孙,甘特之管理研究.亨利福特之大量生产流程作业方式研究.
二.工业工程的定义:(1956USA工业工程师学会):工业工程是关
于人员,物料,设备以及能源等整体系统的设计,改善与装置的一
门技朮,它利用数学,物理学,自然科学与社会科学的专门知识和
技法,并且应用工程分析及设计的原理和方法,对于上述系统所可能得到的结果予以规定,预测和评估.
三.工业工程学朮分为二大类:传统工业工程和现代工业工程
四.工业工程的重要性
五.日本发展IE被阻碍的原因
六.IE的领域与IE活动: 1.企业内IE活动日常工作事项:作业
研究和作业改善.标准的设定和维持.成本报价.工厂管理数据之
作成(设备能力工厂能力工厂负荷作业能力等).工程管理.设备管理.工具管理.质量管理.情报管理. 2.IE的流程. 3.工作流程与IE的对象. 4.科学管理法的理念与IE.
七.工业工程的教育训练概要: 干部: 1.理解经营管理的本质.
2.理解问题的意义和提出问题的结构.
3.目标设定能力.
4.理
解解决问题的效果和程序. 5.理解生产现场人员与干部的任务
与组织的运作. 6.理解关于IE主要的技朮手法的概要. 7.改
善案的优劣比较之评价能力. 第一线人员: 1.有关人的动作和作业区域的改善. 2.有关设备和作业顺序及作业条件的改善.
八.IE现场改善的执行步骤: 问题点的发现,现状分析,真正问
题点的摘出,主题的设定,改善的方向,限制条件的调查,改善案的作成,效果的预测,评价,实行计划,实施,标准化,最后差异分析.
九.依据IE技法作改善的推行方法: 1.稼动率. 2.作业方法.
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3.作业测定.
4.配置研究.
十.预定动作时间标准法:系将人所操作的作业,分解为几个基本
动作,并对于各基本动作,依该动作的性质与条件,而代入预先规
定的时间值之方法.
十一.方法与时间衡量制度:MTM创始于1948年,由梅纳德开发出来的,MTM为方法分析的一种,此方法将人所操作的作业分成基本动
作,以明确这些基本动作间的关系,及其所需要的时间值.
十二.时间研究:时间研究就是作业内容的时间经过,利用任何的测时机械或记录设备所观测的方法.时间研究是泰勒创始的制度,为
了将一天的公平工作量也就是课业任务设定时最合理最好的标准
时间(作业时间)的手法.
十三.方法研究: 1.PQCDSM的自问:生产量Production质量Quality成本Cost交期Delivery安全Safety士气Morsle.
2.5W2H:Who What When Where Why How How much
3.3M:Man
Machine Material 4: Man Machine Material Method Money 5:6M: Man Machine Material Method Money Management 6:
改善的原则: 3S:标准化Stamdardijation 简单化
Simplification 专业化 Specialization
十四.宽放时间:作业宽放.疲劳宽放.生理宽放.管理宽放
十五.标准时间的构成:实际作业时间.评比(安排时间).宽放(现场宽放.作业宽放.方便宽放.疲劳宽放).
第二章IE七大手法
一.工程分析:是将生产工程和作业方法进行调查分析,来掌握问
题点的手法,系从原材料至完成产品为止,顺沿着工程的流动把各工程用记号表示之,作成作业流程图.再汇集全工程的总括表,经分析结果予以定量化(数据化),就可找出问题点.
二.搬运工程分析:物流改善的着眼点:该搬运的目的为何.那是
最适当搬运手段吗.有没有用最短距离时间在搬运.集中一起来搬运.能否减少作业次数.能否避免空车搬运.搬运路线一定否?适当否?有否零散放置地上.能否消除搬上搬下的动作.考虑取放输送的作业形成一贯性.搬运的担当者时间是否固定.改善效果比较大的是什么.
三.稼动分析:1.人的稼动状态分析:主要作业.附带作业.准备作
业.作业宽放.现场宽放.方便宽放.疲劳宽放.除外作业.2.人的稼动观测分析
四.生产线平衡:依照流动生产的工程顺序,从生产目标算出周期
时间,将作业分割或结合,使各工作站(工程)的负荷均匀,提高生产效率的技法,叫做生产线平衡. 1.线平衡率(作业平衡率)=各工程的作业时间合计/(工程中最长的时间*作业者人数(工程
数))*100%
五.动作分析:Therblig是动作研究,由吉伯莱慈夫妇开发.有18
种基本动作要素的分析手法,它是用目视观察,将各种动作要素组
合,因此亦称谓目视动作分析.从作业者的动作顺序来观察要素动
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作.不产生附加价值的作业或作业者周边的治工具配置等,作为改善检讨之着眼点的手法,叫做动作分析.
六.动作经济的原则; 动作经济的原则是为了排队人的无谓动
作,利用人工学使其动作最经济而获得正确快速轻松安全的工作,提高效率的一种动作改善方法.此为吉伯莱慈所创始. 1.基本原则:减少动作的种类和数量,并消除不必要的动作.动作要以最短的距离.动作要以最圆滑可动的状态.动作要减低最小疲劳为限.
使动作养成习惯性.动作的训练是靠作业标准,事前应有正确的教育.动作的改善和适当的速度可以提高产品的质量. 2.有关使用身体的原则:双手动作要同时开始,同时完毕.双手的动作要同时反方向,并且形成对称的途径.尽可能利用惯性动力自然力.手的动作采用低水准(上臂-前臂-手腕-手指).避免急速变更方向.采取自然姿势尽量靠近.动作要有韵律感. 3.有关作业场所的原则:工作台和坐椅的高度要配合作业轻松的姿势.材料工具要放置在配合作业的地方.输送加工品要活用重力滑槽.加工品或工具要放在一定位置一看就知道手可以到达X围内.工具材料设备的配置尽量不使作业者不要的走动.材料搬运至使用场所时使用利用重力的容器. 4.有关工具设备设计的原则:简单的作业须要用力作业时使用脚的器具.加工品长时间要保持时利用保持器具.工具材料要放置在一定位置.2个或以上的工具尽量组合在一起.规定在一定的运动途径时利用冶具导块.尽量利用动力工具.握住工具或器具手掌尽量都能广面接触到.
七.工厂布置的改善:工厂在推行生产活动时,务必考虑到厂房内
的设备,机械,冶工具,物料搬运等,如何有系统的安排与安置,期
使达到最经济,安全,有效率的活用而提高生产力.
七项改善的必要性:1.生产系统发生变更时 2.因应技朮的进步时 3.设计变更时 4.现状的工厂布置能率不佳时 5.生产量常有增减时 6.现场有必要移动时 7新产品投入时七项改善的原则:1.目的要明确的原则 2.考虑生产要素(4M)的原则 3.提高水平的原则 4.
最短移动与流程的原则 5.利用立体空间的原则 6.安全与满足的原则 7.具有弹性的原则工厂布置的关键性 1.必须配合制程的需要 2.
减少物料搬运 3.作业方式维持弹性调整性质 4.在制品保持高周转率 5.设备投资减少 6.充分利用空间 7.有效运用人力及设备产能
8.维持良好作业环境工厂布置改善5项基本要素Product Quantity
Route Service Time 工厂布置改善的重要手法:1.P-Q分析 2.物的流动分析 3.改善对象的分析方法(工程分析,作业分析,经路分析,稼动分析) 4.Activity 分析七项改善效果:1.场地空间的有效活用
2.设备的有效活用
3.作业者的有效活用
4.搬运作业的削减
5.作
业环境的提升 6.管理成本的降低 7.工程能力的提高
第三章提高生产力改善活动
一.生产力: 1.在生产工厂仍是以人为主,把原材料和机器设备
善用而实施生产,至于生产力就是以产品的产出量和所投入要素
的比来表示之. 2.能率的提高就是对于基准工时如何来减少实
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际工时,因此采用办法为发掘浪费立即排除,同时削减零件点数,期使任何人在作业上都能够生产良品,价廉,迅速,舒适又安全的产品并建立标准化. 3.稼动率是实动时间和有效作业时间的比例,然而人的稼动率是浪费的动作和工厂布置的改善影响最大,机械的稼动率是如何减少故障和缩短换模换线的时间. 4.欲提高劳动生产力务必要提高劳动装备率,设备资产回转率和附加价值比率
二.改善的基本精神:1.摒弃以往固执观念的作法.2.要说明不能
做的原因,倒不如想想怎样做的方法.3.不要辨解,首先否定现状.4.有益的事情马上做,坏事立刻停止.5.做事情不要追求完美无缺,有了60分即可,总是要执行.6.有错误当场立即修改.7.没有困难不会产生智慧.8.为了追求真正的原因—自问5W1H反复5次.9.为了一个人的荣耀光彩,倒不如使出10人的智慧.10.改善是无止境的.
三.作业的不合理.不平衡.不需要
四.排除浪费
五.动与人动
六.人机分开
七.成本减半计划:1.成本减半设计(Cost half Design) 2.零件
成本减半活动(Parts Cost half Action) 3.制程成本减半活动(Manufacturing Process Cost half Action) 4.工法成本减半活动(Engineering Process Cost half Action) 5.管理成本减半活
动(Cost half, Management Action)
八.推动改善活动的种类和手法
九.一般改善的顺序
十.问题的改善方法
十一.解决工作问题的步骤
第四章IE九大功能
一.时间分析 1.测量方法:单位测试法连续测试法动作分解法
2.评比系数:熟练度努力度工作环境一致性
3.宽放类型:私事宽
放工厂宽放疲劳宽放延迟宽放 4.标准时间=正常时间*宽放=测试时间*评比*宽放
二.产能分析﹕让实际产能最接近机器周程产能的一种方式。

1.
加工作业(机器周程产能) 2.取放作业(过程产能) 3.备料调整冶工具检验(非周期性产能) 4.四种宽放(标准工时产能) 5.不良率更换冶具机器宽放停工待料(最适当产能) 6.加工速度慢消极怠工(现场实际产能)
三.动作分析:1.推行工作中必须的动作﹐虽不可免去但通过调
整尽量减短动作时间。

2.有此动作﹐将会延迟第一类动作﹐尽量
四.生产绩效 1.作业人员责任工时 2.除外工时 3.实际工时 4.
生产效率
五.人力规划 1.出席率 2.所需直接作业人员
六.成本分析 1.成本归类 2.建立成本
七.制造程序 1.操作顺序图:操作顺序,程序,物料,冶工具等
2.标准操作程序:生产过程注意事项,检查重点
3.作业编成表:
标准作业方法,动作时间表,动作分析表 4.详细布置图:工具位置,物料位置,站间距离 5.制程检核表:作业是否按标准作业,是否堆积,是否有高估时间 6.工作改善生产线的平衡 1.柏拉图 2.
标准产能 3.最大工序时间 4.难度系数
八.工作改善 1.对象:经济效益大技朮问题较大抗争点 2.着眼
点:瓶颈站,成本高,耗时多,易疲劳,不安全,浪费 3.原则:剔除合并重组简化
甲、工厂布置 1.目的:对全厂作业区域规划,降低成本,降低物料搬运,减少逆流与等待,维持布置的弹性和可调性,有效利
用空间与人力,提供安全,舒适的环境,提供良好的整理整顿
环境及维修场所 2.规划作业程序:---资料的搜集:厂区的
状况,区域的用途,区域内的设备 ---规划图面 ---影响物
流的因素 ---物料搬运的方式方法:增加产能,改善工作环
境,降低成本,促进销售 ---检讨规划 3.易忽略的因素:距
离,装卸时间,放置状态,工厂环境布置 4.搬运的改善点:减
少搬运的次数,时间,距离,尽量直线移动,尽量利用物体的特
性滑动或滚动 5.搬运分析表 6.路径搬运分析
动作经济原则
一．关于人体的运用
(一)双手应同时开始﹐并同时完成其动作。

(二)除规定时间外﹐双手不应同时空闲。

(三)双臂的动作应对称﹐反向并同时为之。

(四)人体之初应以尽量应用最低级而能得满意结果者为妥。

(五)物体之运动量应尽可能利用之﹐但如须肌肉制止时﹐则应将其减
至最小度。

(六)连续曲线运动﹐较方向突变的直线运动为佳。

(七)弹道式之运动﹐较受限制的运动轻快确实。

(八)运动应尽可能使用轻松自然之节奏﹐因节奏能使动作流利自发。

二．关于工作场所的布置
(九)工具物料应放置于固定处所。

(十)工具物料及装置﹐布置于靠近使用点。

(十一)另件物料之供给﹐应利用其重力喂料及各种盛具送至使用点﹐
愈近愈佳。

(十二)【堕送】方法应尽可能使用之。

(十三) 工具物料应依照最佳之工作顺序而排列。

(十四) 应有适当之照明设备﹐使视觉满意舒适。

(十五)工作台及坐椅之高度应使工作者坐立适宜。

(十六)工作椅式样及高度可使工作者保持良好的姿势。

三．关于设备工具的设计
(十七)尽量解除手之工作﹐而以夹具或脚踏工具替代之。

(十八)可能时应将两种或两种以上工具合并为一。

(十九)工具物料应尽可能预放在工作位置.
(二十)手指分别工作时,其各个负荷,应按照其本能予以分配.
(二十一)手柄之设计,应尽可能使与手之接触面增大.
(二十二)机器上之操作杆,十字杆及手轮之位置,应能使工作者极少变
动其姿势,且能获得机器之最大利益.
1 甚么是IE ?
企业经营的目的都希望以最小的投入(INPUT)得到最大的产出(OUTPUT),以致获得最佳利润.
投入包括资金、人力、材料、机器及厂房等, 如何对这些做最有效的组合，以达到效率高，品质稳定，交货期准，浪费少，成本低的目的，
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是IE的重要工作.
IE是工业工程(INDUSTIAL ENGINEERING)的英文缩写,是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的系统进行设计、改善和设置的一门学科.它综合运用数学,物理学和社会科学方面的专门知识和技术,以及工程分析和设计的原理与方法,对该系统所取得的成果进行确定,预测和评价.
对IE的认识: 是一门边缘科学,起源于制造工程管理,研究管理方法和手段,为管理提供决策的一些依据,注重人的因素是IE区别于其它工程学科的标志之一,IE的工作特点是大处着眼,小处着手.
IE的工作基础是方法研究.
方法研究的定义:对现有的或拟议的工作(加工、制造、装配、操作)方法进行系统的记录和严格的考察,作为开发和应用更容易、更有效的工作方法以及降低成本的一种手段.
方法研究分为三个层次: 程序分析、操作分析、动作分析.
程序: 完成任何工作所需经过的路线和手续.
程序分析: 研究一个完整的生产工艺过程从始到终、有无多余或重复作业、程序是否合理、搬运是否太多、等待是否太长等问题,以进一步完善工作程序和工作方法.
程序分析两大手法: A、5W1H提问技术. B、ECRS四大原则
取消(Eliminate) 合并(bine) 重排(Rearrange) 简化(Simplify)
程序分析的改善方面:
1基本原则:
a 尽可能取消不必要程序(工序、操作、动作)
如有些时候PIN少线径细,可不压线头 .
b 合并一些过于细分的工序,减少搬运.
ｃ改变部份操作程序使之达到最佳.
ｄ使各工序尽可能经济化．
ｅ调整布局，以找出最经济的移动方法．
ｆ尽可能减少在制品储存.
2 考虑以下因素,有无工序操作可取消、合并、重排、简化.
g不需要的工序或操作
h 改变工作顺序
ｉ改变设备或利用新设备
ｊ改变工厂布置或重排设备
ｋ改变操作或储存位置
l 改变订购材料的规格
m 发挥每个员工的技术专长
3 考虑以下因素,哪些搬运可以取消、合并、重排、简化.
n 取消某些操作
o 改变物体的存放的场所或位置
p 改变工厂布置
q 改变搬运方法
r 改变工艺过程或工作顺序
s 改变产品设计
t 改变原材料或零部件规格
4 考虑以下因素,有无等待时间可以缩短或取消.
ｕ改变工作顺序。