渔船船用产品检验项目

附录渔船船用产品检验项目
1 引言
本附录对《渔业船舶法定检验规则》附录《渔船船用产品法定检验项目表》规定的应检验的产品给出了检验依据、应审查的图纸和技术文件和应检验的项目。

下列各条检验依据中的技术文件通过引用而成为本附录的条款。

然而，所有引用文件均有可能修订或改版，因此，使用本附录时应研究使用这些文件的最新版本。

2 船用材料
2.1 船体结构用钢
2.1.1 检验依据
《钢质海洋渔船建造规范》（1998）第七篇
GB 712 船体用结构钢
GB/T 14977 热轧钢板表面质量的一般要求
GB/T 223 钢铁及合金化学分析方法
GB/T 228 金属拉伸试验法
GB/T 229 金属夏比缺口冲击试验方法
GB/T 232 金属弯曲试验方法
GB/T 709 热轧钢板和钢带尺寸、外形、重量及允许偏差
GB/T 247 钢板和钢带验收、包装、标志及质量证明书的一般规定
GB/T 2101 型钢验收、包装、标志及质量证明书的一般要求
2.1.2 应审查的技术文件
船体结构钢技术标准
一般强度船体结构钢板生产工艺及生产工艺流程图
一般强度船体结构钢板质量控制点
专用钢工艺技术操作规程
热轧专用板操作要点
检验、试验操作规程（包括风动送样）
连铸坯检验操作规程
板材检验操作规程
型钢检验操作规程
一般强度船体结构钢板型式（出厂）试验大纲
船体用结构钢质量证明书
2.1.3 试验项目（见表2.1）
表2.1
2.1.4 日常检验需审查的文件
工厂的铸坯化学分析报告和对成品的试验记录。

2.2 锅炉、压力容器用钢
2.2.1 检验依据
《钢质海洋渔船建造规范》（1998）第二篇第8章、第七篇
GB 713 锅炉用钢板
GB 6654 压力容器用钢板
GB/T 223 钢铁及合金化学分析方法
GB 222 钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差
GB 228 金属拉伸试验方法
GB/T 229 金属夏比缺口冲击试验方法
GB 232 金属弯曲试验方法
GB 2975 钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备
GB/T 2970 中厚钢板超声波检验方法
GB 2976 钢的应变时效敏感性试验方法
GB 4338 金属材料高温拉伸试验
GB 709 热轧钢板和钢带尺寸、外形、重量及允许偏差
GB/T 247 钢板和钢带检验、包装、标志及质量证明书的一般规定
2.2.2 应审查的技术文件
锅炉用钢板企业内控标准
压力容器用钢板企业内控标准
锅炉用钢工艺技术操作规程
压力容器用钢工艺技术操作规程
连铸坯检验操作规程
热轧专用板操作要点
板材检验操作规程
检验、试验操作规程（包括风动送样）
型式试验（出厂试验）大纲
产品质量证明书
2.2.3 试验项目
2.2.
3.1 锅炉用钢（见表2.2.1）
表2.2.1
2.2.
3.2 压力容器用钢（见表2.2.2 ）
表2.2.2
2.2.4 日常检验需审查的文件
生产厂的试验记录和检验报告；
根据供需双方协议的规定生产厂所做高温拉伸试验报告
产品质量证明书
2.3 牺牲阳极
2.3.1 检验依据
GB4948 铝-锌-铟系合金牺牲阳极
GB4949 铝-锌-铟系合金牺牲阳极及化学分析方法
GB4950 锌-铝-镉合金牺牲阳极
GB4951 锌-铝-镉合金牺牲阳极及化学分析方法
GB/T17848 牺牲阳极化学性能试验方法
GB／T 3855 海船牺牲阳极阴极保护设计安装方案
2.3.2应审查的技术文件
产品技术标准
产品技术图纸
熔炼和浇注工艺规程
铁芯处理工艺规程
原材料管理和检验规定
产品型式试验大纲
产品出厂试验大纲
产品包装和产品合格证
2.3.3试验项目（见表2.3）
表2.3
2.3.4日常检验需检查的文件
原材料合格证或化验报告
工厂所做产品化学成分化验报告
产品质量证明书
2.4 碳钢焊条
2.4.1检验依据
《钢质海洋渔船建造规范》（1998）第六篇第3章GB/T 5117 碳钢焊条
GB 700 碳素结构钢
GB/T 1591 低合金高强度结构钢
GB 223 钢铁及合金化学分析方法
GB 2651 焊接接头拉伸试验方法
GB 2652 焊缝及熔敷金属拉伸试验方法
GB 2650 焊接接头冲击试验方法
GB 2653 焊接接头弯曲及压扁试验方法
GB 3323 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级GB/T 3965 熔敷金属中扩散氢测定方法
2.4.2 应审查的技术资料
产品图纸
焊条制造用原、辅料技术条件
产品技术标准
生产工艺操作指导书
焊条生产工艺流程图
焊条生产过程中质量控制示意图
产品型式试验大纲
产品出厂试验大纲
产品质量证明书
2.4.3 试验项目（见表2.4）
表2.4
2.4.4、日常检验需检查的文件
生产厂所做试验记录和检验报告。

产品质量证明书
2.5 船用钢丝绳
2.5.1 检验依据
《钢质海洋渔船建造规范》（1998）第七篇第9章
GB/T 8918 钢丝绳
GB/T 8919 钢丝绳用钢丝
GB 2104 钢丝绳包装、标志及质量证明书的一般规定
GB 8707 钢丝绳标志代号
GB 8358 钢丝绳破断拉伸试验方法
SC 142 渔业用热度锌制钢丝绳
SC 143 渔业用热度锌圆股钢丝绳
2.5.2 应送审的图纸和技术文件
产品型号、规格一览表
主要工艺文件
产品技术标准
产品型式试验大纲
产品出厂试验大纲
生产厂质量手册
2.5.3 试验项目
2.5.
3.1钢丝绳（见表2.5.1）
表2.5.1
2.5.
3.2 制绳用钢丝（见表2.5.2）
表2.5.2
2.5.4 日常检验应审查的资料
圆钢材料的成分化验报告
工厂所做制绳钢丝和钢丝绳试验纪录。

产品质量证明书
2.6 纤维缆绳
2.6.1 检验依据
《钢质海洋渔船建造规范》（1998）第七篇第9章
GB 8834 绳索有关物理和机械性能的测定
GB 5196 绳索鉴别用的颜色标记
GB 6530 绳索试验用的取样和调湿
GB/T 11788 三股聚乙烯单丝绳索
GB/T 11789 绳索和绳索制品系船用的天然纤维与化学纤维之间的等效性 GB 8050 三股和八股聚丙烯单丝或薄膜绳索特性
2.6.2 应审查的技术文件
产品技术标准
产品型式试验大纲
产品出厂试验大纲
拉丝（或制膜）工艺规程
单丝（或薄膜）技术要求和检验规程
制绳工艺规程
原材料管理制度
生产厂质量手册
产品质量证明书
2.6.3 试验项目（见表2.6）
表2.6
2.6.4 日常检验应审查的文件
单丝或薄膜的检验记录
产品厂所做产品检验记录
产品合格证
2.7 舱室保温隔热材料
2.7.1检验依据
GB/T 10801.1 绝热用模塑聚苯乙烯泡沫塑料
QB/T 3806 建筑物隔热用硬质聚氨酯泡沫塑料
GB/T 2918 塑料试样状态调节和试验的标准环境GB/T 2406 塑料燃烧性能试验方法氧指数法
GB/T 6342 泡沫塑料和橡胶线性尺寸的测定
GB/T 6343 泡沫塑料和橡胶表观（体积）密度的测定
GB/T 8624 建筑材料燃烧性能分级方法
GB 8333 硬质泡沫塑料燃烧性能试验方法垂直燃烧法
GB/T 1034 塑料吸水性试验方法
GB/T 1035 塑料耐热性试验方法
GB/T 3399 塑料导热系数试验方法热平板法
GB/T 10294 绝热材料稳态热阻及有关特性的测定防护热板法GB/T 10295 绝热材料稳态热阻及有关特性的测定热流计法QB/T 2411 硬质泡沫塑料水蒸气透过性能的测定
SC/T 8095 渔船隔热层发泡操作规程
GB8333 泡沫塑料燃烧性能试验方法
2.7.2 应审查的技术文件
材料、预发料质量控制规程
生产工艺规程
生产厂质量手册
产品技术标准
产品型式试验大纲
产品出厂试验大纲
产品质量证明书（样本）
喷涂施工工艺规程
喷涂施工安全制度
喷涂施工操作人员、技术人员资历、培训情况
喷涂设备、通风照明设备、安全防护设备清单
聚氨酯原材料及供货商情况
2.7.3 试验项目
2.7.
3.1 模塑聚苯乙烯泡沫塑料（见表2.7.1）
表2.7.1
2.7.
3.2 聚氨酯泡沫塑料（见表2.7.2）
表2.7.2
2.7.4 日常检验需审查的文件
《渔业船舶泡沫塑料绝热层施工单位认可证书》
生产厂的试验记录和检验报告
船检部门认可的检测机构所做试验报告
原材料产品合格证
产品质量证明书
2.8 玻璃纤维布、毡
2.8.1 检验依据
GB/T 1549 钠硼硅酸盐玻璃化学分析方法
GB/T 7689.3 纺织玻璃纤维机织物单位面积质量的测定
GB/T 6007玻璃纤维毡片单位面积质量的测定
GB/T 11966 纺织玻璃纤维含水率的测定
GB/T 9914 纺织玻璃纤维可燃物含量的测定
GB/T 1449玻璃纤维增强塑料弯曲性能试验方法
GB/T 17470 玻璃纤维短切原丝毡
GB 6006 玻璃纤维短切原丝毡片黏结剂在苯乙烯中溶解时间的测定 GB/T 15232 纺织玻璃纤维毡片拉伸断裂强力的测定
JC/T 281 无碱玻璃纤维无捻粗纱布
2.8.2 应审查的技术文件
矿物原料、化工原料的质量控制规程。

玻璃配合料、熔制、浸润剂配置的操作规程。

拉丝、烘干操作规程。

玻璃纤维制品生产操作规程。

生产过程的质量控制规程和质量记录
检验、试验设备和计量器具检验鉴定记录
产品技术标准
产品型式试验大纲
产品出厂试验大纲
产品的标识、可追朔性文件记录。

产品说明书。

2.8.3 试验项目
2.8.
3.1 无碱玻璃纤维无捻粗纱布（见表2.8.1 ）
表2.8.1
2.8.
3.2 玻璃纤维短切原丝毡（见表2.8.2）
表2.8.2
2.9 玻璃纤维增强塑料用树脂
2.9.1检验依据
《玻璃纤维增强塑料海洋渔船建造规范》（1995）
GB 8237 玻璃纤维增强塑料用液体不饱和聚酯树脂
GB 7193.1 不饱和聚酯树脂黏度测定方法
GB 7193.3 不饱和聚酯树脂固体含量测定方法
GB 7193.4 不饱和聚酯树脂 80℃下反应活性测定方法
GB 7193.5 不饱和聚酯树脂 80℃热稳定性测定方法
GB 7193.6 不饱和聚酯树脂 25℃凝胶时间测定方
GB 7194 不饱和聚脂树脂浇注体耐碱性测定方法
GB 2895 不饱和聚酯树脂酸值的测定
GB 3854 纤维增强塑料巴氏（巴柯尔）硬度试验方法
GB 1446 纤维增强塑料性能试验方法总则
GB 1447 玻璃纤维增强塑料拉伸试验方法
GB 1449 玻璃纤维增强塑料弯曲性能试验方法
GB 1462 纤维增强塑料吸水性试验方法
GB 1634 塑料弯曲负载变形温度（简称变形温度）试验方法GB 2408 塑料燃烧性能试验方法水平燃烧法
2.9.2 应审查的技术文件
不饱和聚酯树脂技术指标及检验方法
不饱和聚酯树脂合成工艺及生产流程图
不饱和聚酯树脂型式试验大纲
不饱和聚酯树脂出厂试验大纲
不饱和聚酯树脂说明书
产品质量证明书（样本）
2.9.3 试验项目
2.9.
3.1 基体树脂（见表2.9.1）
表2.9.1
2.9.
3.2 固化后树脂浇铸体（见表2.9.2 ）
表2.9.2
2.9.
3.3、玻璃钢（见表2.9.3）
表2.9.3
2.9.4日常检验需检查的文件
生产厂的生产记录、试验记录和检验报告；
生产厂对浇注体、玻璃钢所做定期试验记录；
产品质量证明书
2.10 桐油
2.10.1 检验依据
GB8277 桐油
GB5524 植物油脂检验扦样、分样法
GB5525 植物油脂检验透明度、色泽、气味、滋味鉴定法 GB5526 植物油脂检验比重测定法
GB5527 植物油脂检验折光指数测定法
GB5528 植物油脂检验水分及挥发物测定法
GB5529 植物油脂检验杂质测定法
GB5530 植物油脂检验酸价测定法
GB5532 植物油脂检验碘价测定法
GB5534 植物油脂检验皂化价测定法
GB5539 植物油脂检验油脂定性试验
2.10.2 应审查的技术文件
产品技术标准
生产工艺规程
出厂试验大纲
原材料管理制度
2.10.1 试验项目（见表2.10）
表.2.10
2.10.4 日常检验需检查的文件：
工厂的生产记录
产品合格证
2.11 船用电缆
2.11.1 检验依据
GB9331-88 额定电压0.6/1kV及以下船用电力电缆和电线 GB9332-88 船用控制电缆
GB/T3956 电缆的导体
GB2951 电缆绝缘和护套材料通用试验方法
GB3048 电线电缆性能试验方法
GB4909 裸电缆试验方法
GB6995 电线电缆识别标志
GB/T17556 船用电力和通信电缆护套材料
GB/T17557 船用电力电缆绝缘材料
2.11.2 应审查的图纸和技术文件
产品技术标准
电线电缆结构示意图
生产工艺流程图
电线电缆专业工艺规程
生产厂质量手册
电线电缆检验规程
产品型式试验大纲
产品出厂试验大纲
2.11.3 试验项目
2.11.
3.1电力电缆（见表2.11.1）
表2.11.1
2.11.
3.2 控制电缆（见表2.11.2）
表2.11.2
2.11.4日常检验需检查的文件
生产厂试验记录和检验报告
产品质量证明书
下列材料的产品合格证：
导体、缆芯、绝缘材料及铠装材料。

2.12 船用防护涂料
2.12.1检验依据
GB/T6745 船壳漆通用技术条件
GB/T6746 船用油舱漆通用技术条件
GB/T6747 船用车间底漆通用技术条件
GB/T6748 船用防锈漆通用技术条件
GB/T13351 船底防锈漆通用技术条件
GB/T6822 船底防污漆通用技术条件
GB/T6823 船舶压载舱漆通用技术条件
GB/T7790 防锈漆耐阴极剥离性试验方法
GB/T9260 船用水线漆通用技术条件
GB/T9261 甲板漆通用技术条件
GB/T9262 货舱漆通用技术条件
GB/T9263 防滑甲板漆防滑性能的测定
GB/T1720 漆膜附着力的测定法
GB/T1723 涂料黏度测定法
GB/T1724 涂料细度测定法
GB/T1725 涂料固体含量测定法
GB/T1728 漆膜、腻子膜干燥时间测定法
GB/T1731 漆膜柔韧性测定法
GB/T1732 漆膜耐冲击性测定法
GB/T1734 漆膜耐汽油性测定法
GB/T1763 漆膜耐化学试剂性测定法
GB/T1764 漆膜厚度测定法
GB/T1765 测定耐湿热、耐盐雾、耐侯性（人工加速）的漆膜制备法 GB/T1766 色漆和清漆涂层老化的评级办法
GB/T1768 漆膜耐磨性测定法
GB/T1771 色漆和清漆耐中性盐雾性能的测定
GB/T5210 涂层附着力的测定法拉开法
GB/T5370 防污漆样板浅海浸泡试验方法
GB/T7790 防锈漆耐阴极剥离性试验方法
GB/T10834 船舶漆耐盐水性的测定盐水和热盐水浸泡法
2.12.2 应审查的图纸和技术文件
.产品技术标准
产品型式试验大纲
产品出厂试验大纲
生产厂的质量手册
生产和施工工艺
检测设备明细表
原材料的管理制度
产品使用说明书
2.12.3试验项目
2.12.
3.1 车间底漆（见表2.12.1）
表2.12.1
2.12.
3.2船用防锈漆：（适用于船舶水上部分）（见表2.12.2）
表2.12.2
2.12.
3.3 船底防锈漆（见表2.12.3）
表2.12.3
2.12.
3.4 船壳漆（见表2.12.4）
表2.12.4
2.12.
3.5 船底防污漆（见表2.12.5）
表2.12.5
2.12.
3.6 船用油舱漆（见表2.12.6）
表2.12.6
2.12.
3.7船用水线漆（见表2.12.7）
表2.12.7
2.12.
3.8 船用甲板漆（见表2.12.8）
表2.12.8
2.12.
3.9 船用货舱漆（见表2.12.9）
表2.12.9
2.12.
3.10 船舶压载舱漆（见表2.12.10）
表2.12.10
2.12.4日常检验需检查的文件：
工厂试验记录和检验报告
原材料合格证或化验单
工厂配料记录
产品合格证
3 舾装部件
3.1单扇防火门
3.1.1检验依据
CB*3234 单扇防火门
国际海事组织（IMO）《国际耐火试验程序应用规则》附件1（FTPC）第3部分。

IMO A.754(18)《关于“A”，“B”、“F”级分隔耐火试验程序的建议案》
3.1.2应审查的图纸和技术文件
总装图
主要工艺文件：焊接工艺等
主要零件材料物理化学性能报告单
产品技术标准
产品型式试验大纲
产品出厂试验大纲
产品使用说明书
3.1.3试验项目（见表3.1）
（表3.1）
3.1.4日常检验需审查的文件
生产厂的试验记录和检验报告
下列零配件及耐火材料的证书或证明文件：门框、门扇、芯材、硅酸铝毡、硅酸钙板、岩棉等。

3.2船用舷窗
3.2.1检验依据
GB/T14413 船用舷窗
《钢质海洋渔船建造规范》（1998）第一篇第2章
3.3.2应审查的图纸和技术资料
产品规格表
总装图
主要零部件图
产品技术标准
主要零件材料理化性能一览表
产品出厂试验大纲
产品型式试验大纲
产品说明书及铭牌
出厂合格证样本
3.2.3试验项目（见表3.2）
表3.2
3.2.4日常检验须审查的文件
生产厂的试验记录和检验报告
有关材料和零部件的产品合格证
3.3水密门
3.3.1检验依据
GB/T 10840 液压滑动水密门
3.3.2应审图纸和技术文件
产品规格表
总装图
主要零部件图
控制系统、安全装置图
油缸强度计算
液压试验标准
产品交货验收技术条件
产品型式试验大纲
产品说明书及铭牌
产品出厂合格证样本
3.3.3试验项目（见表3.3）
表3.3
3.3.4日常检验须审查的文件
制造厂的检验测量记录
有关材料和零件的产品合格证
3.4 舱口和舱口盖
3.4.1检验依据
《钢质海洋渔船建造规范》（1998）第一篇第2章
SC4 钢质渔舱口
SC5 渔舱舱口盖
3.4.2应审查的图纸和技术文件
总装图
设计计算书
主要工艺文件:焊接工艺等
产品技术标准
产品型式试验大纲
产品出厂试验大纲
产品使用说明书
3.4.3试验项目（见表3.4）
表3.4
3.4.4日常检验需审查的文件
生产厂的试验记录和检验报告
下列零配件的产品合格证：泡沫塑料、橡皮条
3.5 船用锚
3.5.1检验依据
《钢质海洋渔船建造规范》(1998)第一篇第三章GB/T545 海军锚
GB/T546 霍尔锚
GB/T548 锚技术条件
SC/T8009 两爪锚
3.5.2 应审查的图纸和技术文件
产品型号、规格及主要技术参数
总装图
主要工艺文件（热处理工艺规程、焊接工艺规程、补焊工艺规程等）
产品技术标准
产品试验大纲
材料理化性能检验报告
产品质量证明书（样本）
3.5.3试验项目（见表3.5）
表3.5
3.5.4日常检验需审查的文件
生产厂材料化学成分分析、力学性能试验报告、热处理报告、加工装配测量记录及焊补检查报告
产品出厂技术文件（质量证明书）。

3.6 锚链和附件
3.6.1检验依据
《钢质海洋渔船建造规范》(1998)第一篇第三章
GB/T549 电焊锚链
GB/T229 金属夏比缺口冲击试验方法
GB 553 锚链涂漆和标志
GB/T14526 船用转环卸口
GB/T 552 铸造锚链钢
GB/T 18669 船用锚链圆钢
3.6.2应审查的图纸和技术文件
产品型号、规格及主要技术参数
总装图
主要工艺文件（热处理工艺规程、焊接工艺规程、补焊工艺规程等）
产品技术标准
产品试验大纲
材料理化性能检验报告
产品出厂合格证（样本）
3.6.3试验项目（见表3.6）
表3.6
3.6.4日常检验需检查的文件
生产厂所做锚和附件材料化学成分分析、力学性能试验报告、热处理报告、加工装配测
量记录和焊补检查报告；
产品出厂技术文件（质量证明书）。

3.7 船体结构钢铸锻件
3.7.1 钢锻件
3.7.1.1 检验依据
《钢质海洋渔船建造规范》（1998）第七篇第4章
CB/T 773 结构钢锻件技术条件
GB/T 6402 钢锻件超声波检验方法
GB/T 15822 磁粉探伤方法
GB 223 钢铁及合金化学分析法
GB/T 228 金属拉伸试验法
3.7.1.2应审查图纸和技术文件
结构图（图中应标明无损检测的区域及等级）
锻造工艺规程
热处理工艺规程
无损检测规程
修补工艺规程
3.7.1.3 试验项目（见表3.7.1）
表3.7.1
3.7.1.4日常检验需审查的文件
生产厂热处理记录、锻件外表修补记录、无损检测试验报告
生产厂的物理化学试验报告
3.7.2 钢铸件
3.7.2.1检验依据
《钢质海洋渔船建造规范》（1998）第七篇第5章
CB/T 772 碳钢和碳锰钢铸件技术条件
GB/T 5676 一般工程用铸造碳钢
GB /T7223 铸钢件超声波探伤及质量评级方法
GB/T 9444 铸钢件磁粉探伤及质量评级方法
GB 223 钢铁及合金化学分析法
GB/T 228 金属拉伸试验法
3.7.2.2应审查图纸和技术文件
结构图（图中应标明无损检测的区域及等级）
浇铸工艺规程（造型材料、浇注温度、时间、浇包数量、保温时间等）浇冒口设计计算书
浇冒口切割施工工艺规程
热处理工艺规程
无损检测规程
修补工艺规程及修补后的无损检测
3.7.2.3试验项目（见表3.7.2）
表3.7.2
3.7.2.4日常检验需审查的文件
生产厂冶炼、浇注、热处理记录、铸件外表修补记录、无损检测试验报告。

生产厂的物理化学试验报告
3.8 领港员软梯
3.8.1检验依据
CB/T3142领港员软梯
3.8.2应审查的图纸和技术文件
总装图
主要构件和主要零件图
主要工艺文件
产品技术标准
产品型式试验大纲
产品出厂试验大纲
产品使用说明书
3.8.3试验项目（见表3.9）
表3.9
3.8.4日常检验需审查的文件：
生产厂的试验记录和检验报告
下列零配件的合格证：橡胶踏板、白棕绳、踏板、金属套环
3.9导流管
3.9.1检验依据
CB999 船体焊缝表面质量检验标准
3.9.2应审查的图纸和技术文件
总装图；
主要工艺文件
产品技术标准
出厂检验标准
3.9.3试验项目
表3.9.3
3.9.4日常检验须检查的文件
生产厂的装配检验报告和试验记录；
下列产品的船用产品证书：板材，电焊条。

3.10油舱呼吸阀
3.10.1检验依据
《钢质海洋渔船建造规范》（1998）
GB600 船用管路阀件通用技术条件
CB692 油舱呼吸阀
3.10.2应审查的图纸和技术文件
总装图及主要零件图
主要工艺文件
产品技术标准
产品型式试验大纲
产品出厂试验大纲
3.10.3试验项目（见表3.10）
表3.10
3.10.4出厂检验需审查的文件
主要件理化性能检验报告
强度及密性试验报告
4 柴油机
4.1 主、辅柴油机
4.1.1检验依据
《渔业船舶法定检验规则》（2000年）
《钢质海洋渔船建造规范》（1998年）第二篇
CB/T3253船用柴油机技术条件
CB/T3254船用柴油机台架试验
CB/T3781船用柴油机出厂试验台架基本要求
4.1.2 应审查的图纸和技术文件
a. 设计图纸:
纵横剖面和外形图
机座部件及主要零件图(包括推力轴承)
机体部件及零件图
气缸盖部件及零件图
曲轴部件及零件图
连杆部件及零件图
活塞部件及零件图
凸轮轴图
操纵系统图
调速器图及说明书
自带泵图
高压油泵、喷油器图
空气冷却器图(主要技术数据)
机油及淡水冷却器图(主要技术数据)
减振器图及主要参数
增压器图及说明书
冷却、润滑系统原理图
安全保护报警装置图及说明书
各种防爆门、安全阀图及主要零部件图
b. 技术文件:
设计任务书
热力计算书
动力计算书
曲轴、推力轴、活塞、活塞销、连杆、气缸盖、气缸套等主要零部件强度计算书
主轴承螺栓、连杆螺栓、机身贯穿螺栓、气缸盖螺栓、曲轴联接螺栓等强度计算书各种轴承负荷计算
扭振计算书
防爆门面积、安全阀计算
启动空气瓶容量计算
增压器与柴油机匹配计算
主要零件材料及焊接材料理化性能
主要件焊接工艺规程
主要件热处理工艺规程
主要铸锻件验收标准
主要件无损探伤标准
装配技术条件
交货验收技术条件
出厂台架试验大纲
型式试验(包括性能及耐久试验)大纲
出厂技术文件(质量证明书等)
随机备件清单
随机专用工具清单
使用保养说明书
c: 产品主要技术规格表:
型号
型式
气缸数目、直径、活塞行程
旋转方向
发火顺序
标定（持续）功率及相应转速
一小时功率及相应转速
最高燃烧压力
平均有效压力
压缩压力
压缩比
平均活塞速度
燃油消耗率
机油消耗率
起动方式
起动空气压力
增压器(增压比)
最低稳定工作转速
曲轴型式及材料
外型尺寸及整机质量
4.1.3试验项目（见表4.1.1）
表4.1.1
4.1.4 日常检验
4.1.4.1 整机日常检验
整机的性能试验见表4.1.1
4.1.4.2 主要零部件日常检验
4.1.4.2.1 本厂生产的零部件检验(见表4.1.2)
表4.1.2
4.1.4.2.2 查阅外协、外购件的合格证、船用产品证书、船检标志
4.1.4.3 柴油机总装装配检验（见表4.1.3）
表4.1.3
4.1.4.4拆检
a. 拆检项目及内容（见表4.1.4）
表4.1.4
b. 拆检范围可由验船师、制造厂、用户根据试验情况商定，如在试验中发现异常情况则可扩大拆检范围。

c. 拆检中如发现主要零件损坏而需调换时，则需重新进行台架试验。

d. 增压器在增压压力及运转情况正常时可免于拆检。

4.1.4.5 日常检验需审查的其它文件
生产厂台架试验记录、产品质量证明书。

注：以镀铁工艺修复曲轴的检验要求
1 曲轴镀修前直径检查
测量曲轴直径是否满足规范要求的最小直径值。

2 外观
2.1曲轴弯曲跳动量（不含磨损量）超过3mm，报废。

弯曲跳动量小于3mm曲轴可进行应力
校直，并进行实效处理。

2.2曲轴轴颈磨损量R>
3.0mm,不准予镀修。

2.3曲轴轴颈表面裂纹深度R>
3.0mm,不准予镀修。

2.4曲轴轴颈表面裂纹进入距圆根10mm以内危险区域，不论裂纹深度多大，不准予镀修。

2.5 曲轴轴颈上横向裂纹或与轴线成30°夹角纵向裂纹，长度超过50mm，油孔处裂纹并
向油腔内延伸的，不论裂纹深度多大，不准予镀修。

2.6曲轴同一轴颈上裂纹总数不多于8条，同一截面上不多于2条。

裂纹长度30mm～50mm
（短小热裂纹除外）。

2.7曲轴铝油堵孔位置裂纹，不准予镀修。

2.8曲轴连续两次镀修，并且圆角外经严重手工修磨的，不准予镀修。

3 镀层检验
3.1利用导电原理检验。

镀铁曲轴磨削加工时，如发现镀层表面有导热不良引起的烧糊现象，
是镀层与基体结合不良应磨去镀层重镀。

3.2利用自身模拟法检验。

在曲拐臂及不重要部位取30mm×50mm，采用“三同”法镀铁，然后做破坏性检验，如发现起皮或与基体结合不良，应重新镀铁。

3.3外力挤压法检查。

镀铁修复曲轴等重要零部件，当加工尺寸临近成品时，用特制的锥形锤，锤砸油孔，如镀层不脱落、翘曲，则表明镀层与基体结合为一体。

3.4采用“三同”试件检验。

对“三同”工件加热500℃左右（樱红色）后水冷，不脱皮，利用扁铲在镀层表面铲削“#”字，不脱皮，用5倍放大镜检查结合面结合良好，该镀修合格。

3.5金相分析检验。

对“三同”试件端面抛光，利用3%硝酸腐蚀后，在显微镜下用400～1000倍放大镜观察镀层铁素体与基体铁素体的连续性。

3.6采用电磁法检查。

对在特制的电磁检测仪上对镀层表面进行无损检测，要求镀层表面光滑，网纹致密，无局部突然放大等缺陷。

4 机加工检验
4.1观察镀铁曲轴圆根是否修磨过深，如圆根部修磨过深，而又没有经过软氮化的曲轴不准使用。

（可采用硬度仪检测圆角硬度）。

4.2采用触摸方法。

利用拇指、食指沿镀铁轴颈周围稍微给一定的压力触摸，如感觉轴颈表面有凹凸不平等鳞状时，则说明曲轴轴颈上的镀铁层与基体的结合强度已经降低，则不准继续使用。

4.3采用5倍放大镜对镀铁轴颈仔细检查，有无网纹及网纹局部放大情况，如发现整体或局部网纹放大情况，说明镀层与基体结合强度已大大降低，从安全角度考虑不准予使用。

4.4对于全部主轴颈镀铁过的曲轴，如发现跳动量超出大修规定，则不能进行再次磨修使用。

4.5发现经镀过的曲轴在加工圆角时镀层局部有小碎块脱落时，则不准使用。

5 电磁探伤
5.1在探伤过程中，对于一些难于下结论的磁痕，应与金相检查，或着色探伤等方法联合使用，进行判断。

5.2 主轴颈与曲柄颈过渡园角部分、连杆线的影线部分、主轴颈、连杆颈油孔附近50mm范围表面、输出端主轴径油封外表面及过渡园角不允许有长度大于5mm的开放性磁痕；对于小于5mm的开放性磁痕，同一轴颈上的不得多于8处，同一截面上不得多于2处。

5.3 允许有大于5mm非开放性磁痕，同一轴径上不得多于2处，两处间隙大于50mm。

5.4 自由端齿轮安装面及园角、减振器安装面及园角、输出端弹性轴节及非影线部分不允许有单个长度超过12mm，一个轴径超过3处的开放性磁痕。

5.5对于镀铁层的曲轴径表面允许有点状或网状密集非开放磁痕存在。

5.6经过渡铁加工的曲轴无网状、开放性磁痕存在。

5.7不允许有横向裂纹存在。