输送带检验细则

一、检验依据：
MT 914-2008煤矿用织物整芯阻燃输送带
GB/T 12736-91 输送带机械接头强度的测定静态试验方法
GB/T 528-1998（代替GB/T 528-92）硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定
GB/T 531-1999橡胶袖珍硬度计压入硬度试验方法
MT 113-1995 煤矿井下用聚合物制品阻燃抗静电性通用试验方法和判定规则
GB/T 3512-2001硫化橡胶或热塑性橡胶热空气加速老化和耐压试验
MT 930-1999 煤矿用织物叠层阻燃输送带
MT/T 318.1-1997 煤矿用输送带机械接头技术条件
GB/T 12736-91 输送带机械接头强度的测定静态试验方法
GB/T 4490-94（代替4490-84）输送带尺寸
MT113-1995 煤矿井下用聚合物制品阻燃抗静电性通用试验方法和判定规则
二、检验项目：
1、外观质量
2、抗静电性能试验
3、酒精喷灯燃烧试验
4、滚筒摩擦试验
5、拉伸强度
6、拉断伸长率
7、粘合强度
8、撕裂力
9、接头强度10、宽度极限偏差11、覆盖层厚度12、橡胶覆盖层拉伸强度13、橡胶覆盖层拉断伸长率14、橡胶覆盖层磨耗量
三、检验用主要设备和仪器、仪表（见下表）
四、检验方法
1、外观质量：采用目测方法检查。

阻燃带表面应平整，无影响使用的明疤，缺胶和裂痕。

带芯应有覆盖层完全封闭，以防受潮变质。

2、抗静电性能试验
（1）试件制备：
a、试件应从完整的阻燃带上切下来，长度宽度不小于300mm，厚度为阻燃带的全厚度，试件数量为3块；
b、试件应平滑、无裂纹、气泡和机械杂质等缺陷。

用沾有干净绸布或砂布擦洗试件后，用洁净的干布片擦拭干净，放置干燥处；
c、试验前，试件应放置在温度为（23±2）℃、相对湿度为65%±5%的环境中2h。

（2）试验步骤：测定条件，试验电压为（500±20）V、（100±10）V、（50±10）V。

试验环境：温度为（23±2）℃，相对湿度为65%±2%；将试件放在一块稍大于试件的绝缘平板上，带导电胶的一面朝上，擦拭电极基面，将其放在试件的涂胶面上，外电极连接到测试仪器的接地端，内电极连接到高压端上，充电1min后，测量电阻，然后在试件的另一面上重复上述试验。

（3）结果表述：应记录和计算下列测定结果
a）每块试样上、下两个表面电阻的单值；
b）上表面3个表面电阻的算术平均值；
c）下表面3个表面电阻的算术平均值。

3、酒精喷灯燃烧试验
（1）试件数量和试件制备：
试件数量具有覆盖层6块（3块纵向，3块横向）剥去覆盖层18块（9块横向，9块纵向）；试件制备，在离阻燃带边至少50mm处割去试件。

对需要剥去覆盖胶的试件，若剥离很困难时，可采用间断性磨削方法，覆盖层剥去部分长度应大于50mm，割去时试件应保持干净。

（2）试验步骤：试验时将试件插入支架，试件应水平放置，其底端离酒精喷火口中心为50mm，酒精喷灯垂直放置；试验在弱光下的燃烧箱内进行，点燃酒精喷灯，调整其火焰高度为150-180mm，在酒精喷灯火口中心50mm处的火焰温度为（960±60）℃。

火焰温度通过一根直径为0.71mm、长约100mm的裸铜丝来测定，火焰稳定后，测定温度时将裸铜丝保持在离酒精喷灯火口的高度为50mm 处，若在6s内能熔断裸铜丝，则为达到火焰温度；试验时容器内的燃料高度应保持在距离酒精喷灯底部（760±20）mm范围内；试验时把试件放在火焰中燃烧
30s后，移走未熄灭的酒精喷灯，从该时起用秒表测量试件的有焰燃烧时间和无焰燃烧时间。

（3）结果表述：应记录和计算下列测定结果
a）每块试样有焰燃烧时间和无焰燃烧时间单值；
b）6块具有覆盖层的有焰燃烧时间和无焰燃烧时间的算术平均值；
c）18块剥去覆盖层有焰燃烧时间和无焰燃烧时间的算术平均值。

4、滚筒摩擦试验
（1）试件制备：试件在离阻燃带边至少50mm处用刀割取，每件试件长度不小于950mm（沿输送带纵向方向），宽度150mm，试件数量6块。

（2）试验步骤：
a、每次试验以前，滚筒表面应擦净，除去锈迹或粘附物，滚筒用目视判断应光亮，手感应平滑，任何一次试验开始前，滚筒温度不得超过40℃，环境温度不得小于0℃。

b、试件表面应清洁干净，不得有油污等影响试验值的物质存在。

c、试件应绕钢滚筒成1800圆弧，其一端钢性固定，另一端与张紧装置连接，施加张力343N，滚筒以（200±5）r/min的转速，朝着离开试件固定端方向转动。

试件在60min未断裂时，应将配重从343N递增到686N，以后配重以每30min增加343N，配重一直加到1715N，试验至输送带断裂为止。

d、共进行6次试验。

先将上下覆盖层分别与滚筒接触，在静止和流动空气中各做一次试验。

对第一批试验获得最差结果的面，再分别在静止和流动空气中各进行一次试验。

e、观察有无燃烧现象：试件在试验过程中试验员不应离开现场，应随时观察是否产生有焰燃烧和无焰燃烧现象；试件断裂时，应立即停止滚筒转动，并取下试件，继续观察是否产生有焰燃烧和无焰燃烧现象。

（3）结果表述
a、每次试验中有无燃烧现象发生；
b、每次试验中滚筒表面温度；
c、试件从试验开始至超过325℃的时间或未达到325℃的断裂时间。

5、拉伸强度
6、拉断伸长率
（1）试件制备：试件用冲刀切割，冲割的试件覆盖层应完整无损，冲割面
应要整齐、平滑。

覆盖层很厚时，夹装部位覆盖层可以剥去，以免试件试验时在夹具中滑动；试件在离阻燃带边至少50mm处冲割；试件冲割时，纵向轴线应与阻燃带纵向轴线平行，横向试件轴线应与输送带垂直；试件从样品上冲下后，应在温度（23±2）℃，相对湿度45%-75%的环境中放置16h后开始试验。

（2）测定步骤：试验时室温（23±2）℃，相对湿度45%-75%；将试件两端分别夹于试验拉力机的两夹持器上，试件纵向中心线应与施力线防线方向一致；夹持器以（100±10）mm/min的恒速对试件拉伸，直至试件断裂为止，在此过程中应自动记录拉力值；试件在断裂前的最大拉力值即为所测拉断力F
1
；当拉力增
至时间断裂时，记录两标线距离L
1。

（3）结果表述：
a）拉伸强度按式（1）计算：
δ= F
1
/ B (1)
式中：δ…………………………拉伸强度，N/mm；
F
1
…………………………每块试件的拉断力，N；
B…………………………每块试件的宽度，mm。

b）拉断伸长率按式（2）计算
ε=(L
1-L
)/L
×100 (2)
ε……………………拉断伸长率，%；
L
……………………试件初始标距，mm；
L
1
……………………试件拉断时标距，mm。

7、粘合强度
（1）试件制备：试件为矩形条状、宽度为（25±1）mm，长为300mm，其边缘要切割整齐。

试件共4块，其中2块纵向切割，2块横向切割。

（2）测定步骤：切割好的试件应立即放在温度（23±2）℃和相对湿度65%±5%的环境中至少24h，同时试验也在这种环境中进行；试验时，先从试件一端将一个覆盖层与带芯剥离约75mm，并把分开的两部分分别夹持在拉力试验机的两个夹持器中，以（100±10）mm/min的速度移动夹持器将试件分离的两部分剥离100mm，同时记录仪自动绘出剥离力记录曲线。

试验时对试件未剥开部分不予
以固定；在同一试件的另一端按上述程序对另一覆盖层进行试验。

（3）曲线处理：利用各粘合层间的剥离曲线，确定其平均剥离力
a、在记录纸上标出9条与时间轴垂直的直线，它们把完整曲线在该轴上的投影分为10等分，标出分别与这9条直线最接近的9个峰点。

根据峰点位置的高低，找出9个峰值的中值，作为平均剥离力;
b、当上述9条直线中某条附近曲线较平坦以至该直线到最近峰点距离也大于相邻直线间距的二分之一时，取该直线与曲线的交点对应的剥离力作为用于求中值的力值。

（4）结果表述：应记录和计算下列测定结果
a）每块试件的上、下覆盖层与带芯之间平均剥离力和最小剥离力
b）每块试件的上、下覆盖层与带芯之间平均粘合强度和最小粘合强度；
c）上述两组试件的4个平均粘合强度的算术平均值和最小粘合强度中的最小值。

8、撕裂力
（1）试件制备：试件用切刀切割制备，将试件的一端切开约长100mm，以形成撕裂试验的两个装夹头；切割时，试件边缘距输送带间距不得小于50mm，同时与切割边间距不得大于18mm；切割时，试件的纵轴线与输送带的纵轴线平行；切割时，试件间保持较大的切割间距；试件从样品上冲下后，应放在温度为（23±2）℃和相对湿度50%±5%的环境中至少72h。

（2）测定步骤：试验时，温度为（23±2）℃和相对湿度50%±5%；将试件的两个装夹头分别夹于拉力机的两个夹持器上，试件装夹头的内边应装在夹持器中部，夹持器以（50±5）mm/min的等速做撕裂试验时，自动记录试件撕裂100mm 长所需的力。

（3）曲线处理
在记录纸上标出9条与时间轴垂直的直线，它们把完整曲线在该轴上的投影分为10等分，标出分别与这9条直线最接近的9个峰点。

找出9个峰值的中值到时间轴距离为第五远的那一峰点。

其峰值即为9个峰值中的中位数，以该值作为这个试样的平均撕裂力。

（4）结果表述：应记录和计算下列测定结果
a、每块试件的撕裂力
b、组中3个撕裂力的算术平均值；
c、组中3个撕裂力的算术平均值。

9、接头强度
（1）样品制备：试样为沿输送带的纵向切取得一段矩形全厚度带，其长度等于150mm的夹持长度，宽度为150mm。

将采用的连接件连接在试样一端，接头宽度等于或略大于100mm，且与纵向带的中心线对称；每个样品试验三个试样。

试样应在输送带制造出来至少24h后切取，在试验温度下停放至少16h。

遇到争议时停放时间应延长14d；试验温度为（23±2）℃
（2）试验程序：将试样有连接段的一端用销杆与相应的金属配接板相连接，另一段在拉力试验机的夹持器上；试样的纵向中心线与夹持器中心对正，试样边缘与夹口边缘的长度为150±10mm。

启动拉力试验机，以规定的工作速度对试样进行拉伸；记录拉伸过程机械接头断裂时所加力的最大值
（3）结果表述：机械接头强度
a=F/(d×n) (3)
式中：
a……………………机械接头强度，N/mm；
F……………………机械接头断裂时所加力的最大值，N；
d……………………接头连接件的节间距，mm；
n……………………机械接头连接件的单元数。

10、宽度极限偏差
（1）到样后，清洁样品表面污物。

（2）用最小分度值为1mm的钢直尺或卷尺进行宽度测量。

（3）试验结果进行判定。

按下表
11、覆盖层厚度
（1）试样采用游标卡尺或其他量具测量，其最小分度值为0.02mm，准确度为1级
（2）试件应从原卷阻燃带中取样，测定时用量具对割边上下覆盖层厚度逐点测量，测量出7个覆盖层厚度值。

（3）记录测得的7个上覆盖层厚度值，然后计算出7个值的平均值，取小数点后两位，修约至小数点后一位。

（4）记录测得的7个下覆盖层厚度值，然后计算出7个值的平均值，取小数点后两位，修约至小数点后一位。

（5）对任何局部薄的区域，记录测得的4个覆盖层厚度值ta、tb、tc、td，然后计算出4个值的算术平均值，取小数点后两位，修约至小数点后一位。

12、橡胶覆盖层拉伸强度
13、橡胶覆盖层拉断伸长率
（1）试样制备
a、哑铃状试样：在可能的情况下，哑铃状试样应沿着材料的压延方向裁切。

在研究压延效应时，还应裁切垂直于压延方向的试样。

试样狭窄部分的标准厚度，1型、2型、3型为2.0mm±0.2mm、4型为1.0mm±0.1mm。

试样的试验长度应符合下表规定。

哑铃状试样的其他尺寸应有相应的裁刀给出。

对于非标准试样，即取自成品的试样，其狭窄部分的最大厚度，1型试样为
3.0mm，2型和3型试样为2.5mm，4型试样为2.0mm。

b、环状试样
A型标准环状试样的内经应为44.6mm±0.2mm。

轴向厚度中位数与径向宽度中位数均为 4.0mm±0.2mm。

环上任何点处径向宽度与中位数的偏差不超过0.2mm，环上任何点处的轴向厚度与中位数的偏差不超过2%。

B型标准环状试样的内经应为8.0mm±0.1mm。

轴向厚度中位数与径向宽度中位数均为1.0mm±0.1mm。

环上任何点处径向宽度与中位数的偏差不超过0.1mm，环上任何点处的轴向厚度与中位数的偏差不超过2%
若两组环状试样对比试验，则每一组厚度的中位数不应超出两组厚度总的中位数的7.5%。

哑铃状试样：用测厚计在试样的中部和试验长度的两端测量其厚度。

取三个
测量值得中位数计算横截面的面积。

在任何一个哑铃状试样中，狭小平行部分的三个厚度值均不应超过中位数的2%。

若两组试样进行对比，每组厚度中位数不应超过两组厚度中位数的7.5%，取裁刀狭小平行部分刀刃间距离作为试样宽度。

(2)试件测量
a、哑铃状试样：哑铃状试样：用测厚计在试样的中部和试验长度的两端测量其厚度。

取三个测量值得中位数计算横截面的面积。

在任何一个哑铃状试样中，狭小平行部分的三个厚度值均不应超过中位数的2%。

若两组试样进行对比，每组厚度中位数不应超过两组厚度中位数的7.5%，取裁刀狭小平行部分刀刃间距离作为试样宽度。

b、环状试样：沿环状试样大致六等分处，分别测量径向宽度与纵向厚度。

取六次测量的中位数，用于计算试样横截面面积。

内径可用一适用的锥形侧径计进行测量，精确至0.1mm。

内圆周长按式（4）进行计算：
L
i
=πD (4)
L
i
…………………………环状试样内圆周长，mm；
D…………………………环状试样内径，mm；
平均圆周长按式（5）进行计算：
L m =π（D+W
r
） (5)
L
m
……………………环状试样平均圆周长，mm；
D…………………………环状试样内径，mm；
W
r
…………………………环状试样的径向宽度，mm。

(3)试验步骤：
a、哑铃状试验：将试样匀称地置于上、下夹持器，使拉力均匀分布到横截面上。

根据试样需要，可安装一个变形测量装置，开动试验机，在整个试验过程中，连续监测试验长度和力的变化。

对于1 型和2型试样，夹持器移动速度应为500mm/min±50mm/min；对于3 型和4型试样，夹持器移动速度应为200mm/min±20mm/min。

如果试验不在狭小部分断裂，则该试验结果应予以舍弃，并应另取一试样进行试验。

b、环状试验：将试样以最小的张力置于滑轮上。

开动试验机，在整个试验过程中，连续监测两滑轮之间距离和力值的变化。

按实验项目的要求进行记录和
计算，精确到2%。

对于A型试样，可动滑轮的移动速度应为500mm/min±50mm/min；对于B型试样，可动滑轮的移动速度应为500mm/min±50mm/min。

（4）结果表述：
哑铃状试样
拉伸强度按式（6）计算：TS=Fm/Wt (6)
式中：TS ―拉伸强度，MPa ;
Fm ―记录的最大力，N ;
W ―裁刀狭小平行部分宽度，mm ;
t试验长度部分的厚度，mm 。

断裂拉伸强度按式（7）计算：TSb=Fb/Wt (7)
式中：TSb―断裂拉伸强度，MPa ;
Fb―试样断裂时，记录的力，N ;
W ―裁刀狭小平行部分宽度，mm ;
t ―试验长度部分的厚度，mm 。

扯断伸长率按式（8 ）计算：Eb=100(Lb-Lo)/Lo (8)
式中：Eb ―扯断伸长率，%；
Lb―试样断裂时的标距，mm ;
Lo―试样的初始标距，mm 。

定伸应力按式（9 ）计算：Se=Fe/Wt (9)
式中：Se―定伸应力，MPa ;
Fe―给定应变下记录的力，N ;
W―裁刀狭小平行部分宽度，mm ;
t―试验长度部分的厚度，mm 。

定应力伸长率按式（10）计算：Es=100(Ls-Lo)/Lo (10)
式中：Es―定应力伸长率，% ;
Ls―达到给定应力时的标距，mm ;
Lo―初始试验长度，mm 。

屈服点拉伸应力按式（11）计算：Sy=Fy/Wt (11)
式中：Sy―屈服点拉伸应力，MPa ;
Fy―屈服点时记录下的力，N ;
W―裁刀狭小平行部分宽度，mm ;
t―试验长度部分的厚度，mm 。

屈服点伸长率按式（12）计算：Ey=100(Ly-Lo)/Lo (12)
式中：Ey―屈服点伸长率，% ;
Ly―达到屈服点时的标距，mm ,
Lo一初始试验长度，mm 。

环状试样
拉伸强度按式（13）计算：TS=Fm/2Wt (13)
式中：TS―拉伸强度，MPa ;
Fm―记录的最大力，N ;
W一试样的径向宽度，mm ;
t―试样的轴向厚度，mm 。

断裂拉伸强度按式（14）计算：TSb=Fb/2Wt (14)
式中：TSb―断裂拉伸强度，MPa ;
Fb―试样断裂时，记录的力，N ;
W一试样的径向宽度，mm ;
t―试样的轴向厚度，mm 。

扯断伸长率按式（15）计算：Eb=100(πd+2Lb-Ci)/Ci (15)
式中：Eb―扯断伸长率，% ;
d一滑轮的直径，mm ;
Lb―试样断裂时，两滑轮的中心距，mm ;
Ci―试样的初始内周长，mm 。

定伸应力按式（16）计算：Se=Fe/2Wt (16)
式中：Se―定伸应力，MPa ;
Fe―给定伸长时，记录的力，N ;
W―试样的径向宽度，mm ;
t―试样的轴向厚度，mm 。

定应力伸长率按式（17）计算：Es=100(πd+2Ls-Ci)/Cm (17)
式中：Es―定应力伸长率，% ;
Ls―给定应力时两滑轮中心距，mm ,
Ci―试样的初始内周长，mm ;
mC―试样的初始平均圆周长，mm 。

定应力对应的力值按式（18）计算：
Fe＝2Sewt………………………( 18 )
式中：Fe一定应力对应的力值，N ;
Se―所需定应力值，MPa ;
W―试样径向宽度，mm ;
t―试样轴向厚度，mm 。

屈服点拉伸应力按式（19 ）计算：Sy=Fy/2Wt………………………（19 ）式中：Sy―屈服点拉伸应力，MPa ;
Fy―屈服点时记录的力，N ;
W―试样的径向宽度，mm ;
t―试样的轴向厚度，mm 。

屈服点伸长率按式（20）计算：
Ey=100(πd+2Ly-Ci)/Cm (20)
式中：Ey―屈服点伸长率，% ;
d―滑轮的直径，mm ;
Ly一屈服点时两滑轮中心距，mm。

Ci―试样的初始内周长，mm ;
Cm―试样的初始平均圆周长，mm 。

试验结果的表示
如果在同一试样上测定几种拉伸力应变性能，则每种拉伸力应变性能的试验数据可视为独立得到的，并按此分别予以计算。

在所有情况下，应报告每一性能的中位数。

14、橡胶覆盖层磨耗量
（1）试样制备：
a、试样为圆柱形，其直径为16.0mm±0.2mm，高度最小为6mm。

试样的制备
通常用裁刀或其他旋转切割工具从硫化胶带上裁取；另外，试样也可以用模具硫化成型。

b、试验胶为3个试样。

如果质量损失值很小时则可用1个试样重复进行3次试验，但重复试验前应将试样的温度调节到试验室温度再进行试验，标准胶为6个试样。

（2）试验步骤：试验前用毛刷去掉纱布上的胶屑；称量试样的重量；将试样放置夹持器中，使试样外露的长度为2±0.1mm，将试样夹持器移到仪器的左边，并使长降滚轮与长降凸轮相接触；用10±0.2N的垂直力把试样压在滚筒上，亦可采用5±0.2N的垂直力，但在试验报告中注明；开动机器进行试验，当磨耗行程达40m时，自动停机，如在40m行程中试样耗量大于400mg时，试验可在20m后停止，然后把试样伸出长度重新调到2.0±0.1mm后再进行试验，直到40m 自动停机；若在40m行程中，试样磨耗量大于600mg时，则只需进行20米行程的试验，然后将其结果乘以2；就可得出40m行程的磨耗量。

试验结束，把夹持器移动到起始位置，取出试样除去毛边胶屑称其试样重量，精确到1mg。

（3）试验结果的计算与表示方法
磨耗指数按式（22）计算：ARL=(Vs/Vt)×100 (22)
式中：ARL-磨耗指数，%；
Vs-标准胶的体积磨耗量，㎜3
Vt-试验胶的体积磨耗量，㎜3
相对体积磨耗量按式（23）计算：△V=(200/ms)×Vt (23)
式中：△V-相对体积磨耗量，mm3;
Vt-试验胶的体积磨耗量，mm3
ms-使用非旋转试样的标准胶的质量损失值，mg
200-用非旋转试样测得的标准胶（附录B中B1规定的标准胶）的质量损失值mg。

分别用试验胶的3个试样的算术平均值和标准胶6个试样的算术平均值计算结果，并以整数位表示。

注意事项：
原始记录完毕后，应在指定处存放。

试件经测定符合标准要求的，应粘贴合
格标示；对不合格的被测输送带，应填写不合格通知单，并贴不合格标示，隔离存放。

检测过程中应注意避免温湿度对试验结果的影响。