浅谈电机浸漆

浅谈电机浸漆、烘干工艺的改进
摘要：由于电机修理的耗时长，要求高，因此改善电机的修理与维护的质量使之服役较长的时间，对提高工厂经济效益，降低原材料消耗无疑具有十分重要的意义。

论述电机浸漆、烘干工艺中不合理的地方进行详细的阐述。

关键词：浸漆；烘干；绝缘电阻；耐压
0前言
哈尔滨量具刃具集团有限责任公司电机损坏的情况是比较严重的，据统计2002年各单位委托能源公司电修工段修理的电机共306台次，3年为330台次。

电机在使用过程中损坏的原因是很多的，它既与电机选型、工艺安排和现场操作有关，也与设备日常维护定期进行保养的质量有关。

据统计每年需要重缠绕组的故障电机往往集中发生在多雨季节，这充分说明改善电机绕组的浸漆、烘干工艺提高电机的耐潮、耐油和耐热性能是降低电机损坏数量的重要措施之一，就这方
面的问题进行详细的阐述。

1维修电机绕组时的浸漆、烘干对提高电机的使用寿命有着重
要的意义
1.1提高电机绕组的防潮功能在绕组中，无论是槽绝缘，层间绝缘、相间绝缘和绑扎线以及电源引出线的外层，都有大量的毛细孔，很容易吸收空气中的潮气，降低自身的绝缘性能经过浸漆、烘干后毛细孔总的潮气被驱走，使之充满绝缘漆，并形成光滑的漆膜，使潮气和腐蚀性的气体不容易侵入，增强了绕组的
防潮、防腐性能。

1.2增强了绕组的电气绝缘强度
经过浸漆、烘干处理后的绕组，它们的匝间，线圈间、相间及各种绝缘材料之间都充满了介电性能较好的绝缘漆，使绕组的绝缘强度比浸漆前高许多。

1.3改善了散热条件，增强导热性
电机长期运行的温升，直接影响着它的使用寿命。

绕组的热量传导到散热片上要经过槽绝缘，在浸漆前导线绝缘纸之间的大量空隙充满着隔热的空气，不利于绕组热量的传导。

浸漆、烘干后，这些空隙被绝缘漆充满，绝缘漆导热性能比空气好的多，从而大幅度改善了绕组的散热性条件。

2该厂电机绕组浸漆、烘干工艺存在的主要问题
经多年实践，发现该厂电机在修理后，使用寿命不高，返修时间很短。

其中原因很多，但浸漆、烘干工艺存在的问题是其中最重要的因素，主要问题如下：
2.1浸渍漆不干净
在拆除电机旧绕组时由于清洁处理不彻底，这样电机在浸漆时，电机外壳上的油泥等污染物不可避免的带入漆槽内造成浸渍漆的绝缘强度降低和固化后漆
膜密闭性能的下降。

2.2浸漆前绕组温度过高
电机绕组在浸漆前在100℃～130℃烘干炉内进行预烘，电机出炉后维修人员未按工艺要求将绕组温度降低到规定值，便直接放入漆槽中进行浸漆。

绝缘漆与高温绕组接触时溶剂强烈挥发，迅速结膜阻碍了绝缘漆向绕组内部渗透，绕组内层特别是槽绝缘的中部没有被漆浸透达不到浸渍的目的。

2.3绝缘漆的粘度不符合要求
为了提高浸渍效果，电机绕组的浸漆工艺应分为两次进行，两次浸漆的目的
是不同的。

第一次是把漆浸透到绕组的内部，填充孔隙。

第二次浸漆的目的是把绝缘层和导线粘牢，进一步填充第一次浸漆烘干时溶剂挥发留下的空隙与微孔，并在绕组内部表面上形成保护外层。

由于两次浸漆的目的不同，故对漆的粘度要求也不同，第一次漆的粘度应稀一些，以提高其渗透性。

第二次应稠一些则可加强绕组的固定性，而现在执行的工艺是两次浸漆都在同一个漆槽中进行。

漆的粘度既不调整也不测试，因此达不到预期的效果。

2.4浸漆后入烘干炉时的初始温度过高
浸漆后的电机应先进行1～4小时的低温预烘(60～80℃)，以利绕组内部绝缘漆的溶剂充分挥发然后再进行高温烘干，使绕组上的绝缘漆整体固化。

而现在往往将浸漆后的电机直接放入烘干炉进行高温烘干。

这样使绕组外表绝缘漆的溶剂过快挥发形成漆膜，阻碍绕组内部绝缘漆的挥发不利于绕组形成一体，在电机使用过程中，导线的绝缘层因电磁力的作用而相互摩擦因而极易被破坏，造成短
路或接地故障。

3主要改进措施
3.1浸槽的管理
浸漆槽应加盖子，否则有灰尘落入，并且溶剂挥发得很快，既浪费又有危险。

浸漆槽四周应有适当的通风设备，因为在浸漆时将热的电机(50℃～70℃)浸入漆中，漆的溶剂强烈挥发，会影响工人的健康，所以应考虑将浸漆槽埋在地下。

浸漆槽的周围以吸气管围住槽口，当抽风机开动时，使在浸漆槽的上口形成一吸力，将挥发的溶剂皆行吸入，这样劳动条件也得到改善，此外为了更好的保持浸漆时漆的温度均匀性，还可以准备储漆桶，用泵使漆在两桶之间不断循环。

另外在浸漆槽的底部沉如一与槽底面积同样大小的铁丝网板，并在该铁丝网板饿四角穿有铁丝，沿的四角向上拉出并固定之，则在欲去除较大的沉淀与污物时可不必将漆由漆槽中倒出，只要将漆槽四角的铁丝向上拉起，铁丝网板也就连沉淀物一
起拉出。

3.2无论是单个线圈或嵌好线的定子、转子都应先进行预先干燥
预先干燥的目的就是将线圈绝缘材料中的水分先行驱除因为常用的绝缘材料在65%相对湿度以上的空气中，就开始急剧地吸湿。

这种吸湿很快降低了表
面电阻系数ρS，与电阻系数ρV。

同时介质损失角正切tgδ也急剧增加。

因此，我们如果忽略了这一点，即使以后的浸漆处理进行的再好，绝缘性能仍然是低劣的，因为，线圈绕组内部的水
分没被烘干。

上图反映两台电动机线圈在浸烘后绝缘电阻随干燥时间的变化趋势。

可得出这样的结论；经烘烤后浸漆的电机的绝缘性能明显好于未经烘烤的电机。

3.3控制好浸漆的温度
电机经预烘后，应冷却至50～70℃，才可以浸漆。

之所以保持这个温度的理由是：当温度低于50℃时，漆对冷的绕组的渗透能力将下降，浸漆的效果不好。

温度高于70℃时，将引起绝缘漆在绕组外表过早的结膜，阻碍了漆的渗入
而过高的温度还会引起绝缘漆的老化。

3.4严格执行电机绕组重绕后的电气绝缘试验的相关规程
经修理后的电机为了保证修理质量，按规定应做电气绝缘试验。

但很多单位由于条件限制和效益上的考虑一般不做绝缘试验，笔者认为电气绝缘试验是保证电机维修质量的必要环节，故建议在有条件的情况下应尽量进行下述电机电气绝
缘试验。

3.4.1绕组对地的绝缘试验
对500V以下的电机，用500V摇表测量电机的绝缘电阻值。

其绝缘电阻值一般不应低于0.5MΩ，全部更换绕组修复后的电动机绝缘电阻一般不应低于5M
Ω。

3.4.2耐压试验
全部更换绕组修复后的电动机，应进行绕组对机壳及绕组相互间的绝缘强度试验(耐压试验)。

绕组应能承受为时1分钟的耐压试验而不发生击穿。

对额定电压为380V，额定功率小于1KW的电动机试验电压有效值为1260V。