9 产品质量先期策划(APQP)管理程序

b、 确定顾客要求和相关法律法规要求； c、 理解顾客的期望； d、 确定成本、进度和限制条件； e、 确定需要来自顾客的帮助； f、 对产品的设计、性能要求和制造过程的可
行性、风险性进行评价。 4.2.5 项目小组负责人组织项目小组成员对规 划新产品的性能、参数等方面的设计要求进行 评价，并填写《产品保证计划》 。 产品保证计划内容包括： a、 项目计划要求概述：产品名称、零件号， 新产品开发目的，新产品开发完成的期限（包 括顾客对各阶段的进度要求） ， 投入产品经济分 析（包括产品成本预算、售价估算、市场预测 数量） ，顾客的其他相关要求； b、 技术可行性分析，包括：产品技术要求和 标准、产品所有材料、加工工艺、生产设备和 检测方法、产品对员工的技术要求、产品对采 购要求等。 c、 可靠性目标； d、 产品的质量目标； e、 风险性评估：开发产品过程可能存在的风 险、危害和影响； f、 初始材料清单； g、 初始过程流程图。 4.2.6 若项目小组可行性评审认为部分技术要 求或部分设计还需修改才能达到顾客的要求 时，由销售部或技术部对市场调研作进一步分 析，或与顾客进一步沟通。分析、联系协调结 果应重新召开项目小组会议。 4.2.7 若项目小组可行性评审认为新产品开发 无法达到或满足顾客要求时，报总经理（或生 产副总）决策，总经理同意放弃开发该产品时， 由销售部及时通知顾客，放弃开发该产品。 4.2.8 项目小组利用《项目定义评审报告》对第一 阶段工作进行评审，对评审中的未能解决的问题制 定措施且明确到责任部门和人员。 否 4.2.9 《项目定义评审报告》经总经理审批后， 项目小组负责人编制 《新产品项目 APQP 开发计 划》 。
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4.5.2 质保部指定专人对生产过程进行跟踪， 并对试生产控制计划中被标示的特性，测定初 始过程能力。 4.5.3 质保部负责组织技术部、生产部对试生 产控制计划标识的特性进行测量系统评价。 4.5.4 工艺人员组织生产科对包装进行评价， 所有包装在正常运输时保证产品不受损害。 检 验 4.5.5 质保部对正式生产工装、过程制造出来 产品是否符合工艺标准进行检验，并整理相关 资料。 4.5.6 项目负责人组织小组在制造现场对所有 控制计划和过程流程图已实施进评审， 填写 《产 品质量策划总结和认定》 。 4.5.7 技术部对 PPAP 资料进行整理归档， 并配 合销售部按顾客要求进行提交。 4.5.8 工艺人员根据实际生产来更新生产控制 计划，编制现生产控制计划。 4.5.9 项目小组在首次产品装运前对控制计 划、过程指导书、量具和试验设备等项目进行 评审，并将项目状况形成《产品过程确认报告》 并报总经理，获得其支持及在未决议题中得到 帮助。 4.6 反馈、 评定和纠正措施阶段 （第 5 个阶段） 4.6.1 生产部按销售计划，制定《月度生产计 划》 ，布置新产品的正常生产。 4.6.2 质保部作生产初期的过程监控， 测定 CPK 值。 4.6.3 在涉及到产品特殊特性或生产过程的关 键工序发现较多缺陷时，技术部会同生产部、 质保部做过程失效模式及后果分析，努力消除 缺陷， 并在新的控制方法中尽量采用防错技术。 4.6.4 在项目开发的各个阶段中，应对各阶段 工作进评审，包括质量、工作效果、开发成本、 顾客意见、实施日期、交付及服务等，并不断 进行信息反馈，根据反馈结果制定相应纠正措 施，同时提出改进的目标及方案，并由相关人 员实施。 4.6.5 各职能部门应对产品作持续改进，销售 部作顾客满意度调查，使公司在产品、服务都 得到顾客满意。具体执行《数据分析与持续改 进程序》 、 《纠正和预防措施控制程序》等。 第 33 页
产品保证计划技术部来自否 判定技术部
技术部
项目定义评审报告
各部门
审核
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新产品开发计划
4.2.10 APQP 小组在每一产品质量策划结束后 出现新情况时，应向总经理（或生产副总）汇 报。 4.2.11 销售部在产品开发阶段收集到顾客有 关信息应及时反馈给项目小组，项目小组将有 益的信息形成相关文件，并传递到相关部门。 4.3 产品设计和开发（第 2 阶段） 。 4.3.1 技术部根据计划确定项目（第 1 阶段） 的输出及合同评审结果对设计进行策划及确定 设计开发阶段的输入。 4.3.2 设计人员根据设计要求、产品可靠性和 质量目标、产品的使用环境、以往类似产品的 失效模式分析（FMEA）资料、初始工艺标准、 初始特殊特性明细表等资料作设计潜在失效模 式及后果分析（DFMEA） ，以便预防、解决或监 控潜在的设计问题，并用《设计失效模式检查 表》检查设计失效模式分析的完整性。 4.3.3 根据 DFMEA 分析结果，对工艺规范、材 料及材料规范等相应文件进行修改，对修改结 果进行 DFMEA 分析，并编制《新产品质量特性 和关键工序明细表》 、 《材料规范》 。 4.3.4 将设计结果与相似产品的设计进行比较 及变换方法进行计算等方法进行设计验证，并 定期召开会议进行设计评审。 4.3.5 设计小组根据 DFMEA 分析结果、设计工 艺标准、 《新产品质量特性和关键工序明细表》 等资料编制样件控制计划，并用《控制计划检 查表》检查控制计划的完整性。 4.3.6 项目小组根据 DFMEA、产品保证计划、 设计评审提出设备/工装/设施要求、 量具/试验 设备要求，编制《设备、工装、量具、试验设 备计划》 ，利用新设备、工装和试验检查清单进 行检查并将其进度纳入《新产品开发计划》 ，对 落实情况进行监控。
各部门
4.3.10.5 技术部在样件完成之后，若顾客有要 求时，进行成型试验，并负责跟踪运行情况并 编制试验报告。 4.3.10.6 试制过程中， 标准和技术资料的更改 按《文件控制程序》中有关设计更改进行。 4.3.11 公 司 没 有 设 计 责 任 的 产 品 不 执 行 4.3.1-4.3.10 的有关规定（顾客有要求时，按 顾客要求时执行） ， 由技术部对过程设计和开发 小组对顾客提供的确定产品/过程特殊特性， 设 备、试验设备，材料及材料规范，编制《新产 品质量特性和关键工序明细表》 、 《设备、工装、 量具、试验设备计划》及《材料规范》 。 4.3.12 可行性评审和管理者的支持， 以及阶段 评审结论项目组对设计阶段利用《小组可行性 承诺》进行评估，对评估结果及决议形成《设 计开发总结报告》提交给公司总经理获取其支 持。 4.4 过程设计和开发（第 3 阶段） 。 质量手册 4.4.1 项目小组根据《产品/过程质量检查表》 对公司现有质量体系手册进行评审，将增加的 程序纳入控制计划。 4.4.2 工艺人员在初始过程流程图的基础上， 完善过程流程图。 用来分析制造的全过程中人、 机、料、法、环的变差原因对过程的影响。
生产部
生产控制计划
质保部
测量系统分析计划
各部门
过程设计开发总结报告
各部门
试 生 产
4.5.1 生产部负责组织技术部、质保部采用正 式的设备、环境（包括操作者） 、设施和循环时 间来进行试生产。
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文 件 编 号 Q/HF·B09-2012 1、过程目的
本程序是确定产品质量特性，进行识别、分类和比较以建立其目标、质量要求和约束，以及编制质量计 划、作出质量改进的规定。
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2、过程范围
本程序适用于产品质量策划、控制计划和质量计划的编制、实施和控制。
技术部
设计开发 总结报告
生产部
控制计划
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PFMEA
4.4.3 工艺人员根据过程流程图编制《车间平 面布置图》 ，使用《特性矩阵图》或其它方法对 过程参数和制造工位进行分析， 确定重要工序。 4.4.4 生产部根据平面布置图对相应场所作适 当调整。 4.4.5 工艺人员负责组织 PFMEA 小组（小组成 员至少包括技术、设备、质量、对现场比较熟 悉的加工者）根据过程流程图、过程特殊特性、 《特性矩阵图》 分析结果、 现有类似的过程 FMEA 资料，工艺规范等资料作过程潜在失效模式及 后果分析（PFMEA） ，以便预防、解决或监控潜 在的过程问题。 4.4.6 PFMEA 小组分析结果，需进行设计更改 时，必须做 DFMEA 分析或相应的试验（不是我 公司开发的产品，将更改需求反馈给顾客，由 顾客决定是否对设计进行修改） 。 4.4.7 工艺人员根据工艺规范、特殊特性、过 程流程图、PFMEA 分析结果等资料编制试生产 控制计划。 4.4.8 工艺人员根据工艺规范、特殊特性、过 程流程图、PFMEA 分析结果、控制计划等资料 编制工艺卡、检验卡、作业指导书等技术文件。 4.4.9 对于影响特殊特性的关键工序，工艺人 员应在相应的输出文件（如 FMEA、控制计划、 工艺卡、检验卡、作业指导书等）按顾客要求 标上特殊特性符号。 4.4.10 工艺人员按通用的包装标准， 根据需要 编制相应的《产品包装标准》 。 4.4.11 质保部根据试生产控制计划，编制《测 量系统分析计划》 。 4.4.12 管理者支持和阶段评审 由项目组整理和汇总资料将目前项目状况和未 解决的问题形成《过程设计开发总结报告》 ，由 项目组长主持，相关部门主管参与对项目组完 成情况和未解决问题召开产品质量策划会议， 评估项目状况和对未解决问题作出决策。 4.5 产品和过程确认（第 4 阶段）
4.3.8 项目小组利用《设计信息检查表》评定 设计的可行性、评定确保提出的设计能按期、 按顾客可接受的价格付诸制造、试验、包装和 足够数量的交付；对新提出的设计可行性取得 一致意见和对所需要解决的未决议题形成文件 提交总经理以获取支持。 4.3.9 进行设计和开发时具体执行《文件控制 程序》有关规定。 4.3.10 样件生产和过程（工艺）的设计开发。 4.3.10.1 样件试制的相关内容按 《文件控制程 序》分发给相关部门。 4.3.10.2 采购部按《初始产品清单》 和《设 备、工装、量具、试验设备计划》按《供方管 理程序》进行供方的选择、评定并进行采购。 4.3.10.3 技术部、生产部负责样件的试制。 4.3.10.4 质保部负责样件的验收和生产完成 后的样机确认。验收包括材料、性能试验。
3、职责
3.1 技术部是质量策划控制程序的归口管理部门。 3.2 各相关部门协同执行上述计划。
4、作业流程 输入 销售部 顾客要求 技术部 编制、实施、控制 责任部门 业务流程 要点及记录
4. 1 实施先期质量策划的时机 4. 1.1 为了早期识别质量问题，预防缺陷，对 新产品的开发、新工艺的采用、新技术的使用 以及老产品采用新的控制方法均要实施先期质 量策划及控制计划。 4.1.2 实施先期质量策划时，可完全采用或部 分采用“先期质量策划及控制计划” （APQP 手 册）中所介绍的方法，如顾客有要求时，则采 用顾客所指定的方法。 4.2 计划和确定项目（第 1 阶段） 4.2.1 销售部通过市场开发和调研，对公司有 市场前景的项目，收集顾客的要求，包括内、 外部顾客的抱怨、建议、资料和信息（包括； 顾客用该产品的目的、目标市场，竞争对手情 况或产品潜在市场） ，整理成《市场调研报告》 。 或根据顾客要求开发的新产品，填写《新产品 项目开发申请单》 。 4.2.2 销售部将《市场调研报告》提交公司总 经理审批立项（一般项目由生产副总审批） ，由 总经理（生产副总）确定项目负责人。 4.2.3 项目负责人组织项目小组（APQP 小组）开 展先期质量策划工作，小组成员由技术、质保部、 生产、财务、销售、采购及顾客代表等组成。 第 28 页
输入
技术部
DFMEA
各部门
各部门
设计验证
各部门
控制计划
各部门
产新品开发计划
4.3.7 工装设计人员根据项目小组提出的设备 /设施要求、 按计划组织对工装进行设计、 制作、 验证。
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提出 APQP 申请
技术部
市场调查报告
销售部
否
总经理
判定
技术部
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4.2.4 项目小组负责人召开项目小组会议；
a、 明确各成员的作用和职责及组织接口，列
项目组 入《项目小组各成员职责表》 ；