数控金工实习报告3篇2

精选数控金工实习报告3篇
精选数控金工实习报告3篇
在当下这个社会中，报告使用的频率越来越高，报告具有语言陈述性的特点。

你还在对写报告感到一筹莫展吗？以下是的数控金工实习报告3篇，供大家参考借鉴，希望可以帮助到有需要的朋友。

这学期第八周到第十周，我们再次踏入工培中心，开场为期3周的金工实习。

这次实习我充满期待，因为这学期的实习是数控方面的，而我自己对数控方面更是情有独钟，另一方面做数控工种相比上学期工种会轻松些，而且能体验到现代化机械消费坏境。

本次实习有加工中心、线切割、数控车床、PLC、热处理、电火花、加工中心、数控铣床等八个工种。

加工中心。

我们在加工中心实习中利用Solidworks和PowerMILL进展工件的设计，虽然这是我们第一次接触这两个软件，但比较容易上手，教师也悉心指导，最后自己也设计了一份比较满意的作品，可惜时间太紧并没有操作机床，只在电脑上的模拟机床进展过模拟。

加工中心跟数控铣床的最大区别是加工中心配有一个自动换刀的刀库，自动化程度非常高。

线切割。

线切割是利用挪动的细金属丝作为工具电极，在金属丝与工件间通以脉冲电流，利用脉冲放电的腐蚀作用对工件进展切割。

之前从没听过这个工种，而且听教师说它几乎可以切割任何导电材料，所以一开场就对此非常认真主动。

线切割具有加工工艺参数范围小、材料利用率高、低本钱、成型质量高等特点。

同样我们利用solidworks软件绘制自己喜欢的图案，然后生成代码，最后我们自己对刀加工工件。

数控车削加工。

第一天里，教师主要是教我们如何去对刀。

因为是第一次进展车床的操作，所以在简单的对刀中还是出现了一些操作失误，例如撞刀。

在学会了对刀之后，我们那么是进展工件加工。

而在葫芦的加工和教师的教诲中，我理解到了数控车床与普通车床相比，除具数控系统外，还具有运动传动链短、总体疾厄宫刚性好、抗震性好、运动副的耐磨性好、冷却效果好等特点。

PLC。

在初步的理解认知PLC的原理与操作后，就开场学习梯形图的设计。

虽然PLC不怎么讲求动手才能，但却考验人的逻辑考虑才能，只要设计中间的哪一个小环节出现过失，就很到达料想结果，对一个人的考虑严密的要求很高。

热处理。

这学期我们正好有个机械材料实验，在金工实习前就已经进展过预先热处理的实验，所以对这个工种自己也信心满满。

由于时间安排问题，热处理缩短至半天时间，所以只进展了预先热处理、最终热处理、测硬度、金相组织观察等步骤，不过收获还是很多。

测硬度前需要用砂轮机打磨好工件平面，需要用到砂轮机，教师格外强调使用砂轮机的使用，我自己格外小心，并有深化体会。

电火花。

同样需要进展对刀的工序，也同样需要慎重和细心。

同时还可以自己利用石墨雕刻出属于自己的图形，然后再去加工出相应的工件。

当看到自己亲手的设计加工出来时，一股成就感涌上心头。

快速成型和数控铣床。

这是最后实习的两个工种，主要都是学习了solidworks软件，通过学习，我认识到这个软件是个非常实用的三维设计软件。

经过两天的学习，我认识到了快速成型成型速度快，可以制作复杂、精细的模型，减少了对纯熟技术操作者的需求
等特点。

而在数控铣中我们深化学习了PowerMILL软件，编出刀路，实现全自动化编程，非常方便，唯一觉得困难的就是有很多数据，如余量，公差等，不同的刀就要使用不同的数据。

我也在金工实习的最后一下午争取到一个名额己动手加工一个心形工件，并在教师的耐心指导下顺利完成铣床的使用操作。

短短的三个星期过的很快，这意味着大学期间金工实习就此画上句号，接下来的就是大三下学期中级技工考证强化训练。

金工实习给予了我们一个对机械技能认识拓展很好的平台，经过这短短几周的实习，我对这些工种有了比较全面的认识，虽然每个工种实习时间只有那么一两天，但这远比在课本上所能学到的知识多。

此次实习我认识了数控专业方向跟模具专业方向的区别，也对自己后面学习方向打下一个坚实根底，并在我头脑中有了选方向的大概方案。

这次实习给我留下最深化的两个印象，一个是教师的耐心指导，另一个是一个团队合作的重要性。

当今世界各国的制造业广泛采用数控技术，以进步制造才能和程度。

大力开展以数控技术为核心的先进制造技术已成为各兴隆国家加速经济开展、进步综合国力的重要途径。

数控技术也是关系我国制造业开展和综合国力进步的关键技术，尽快加速培养掌握数控技术的应用型人才已成为当务之急！
数控车的编程并不难学，主要是记住一些常用指令以及它的格式，其中G代码中的G71和G73用的最多，一般的零件加工都要用到。

G71是外圆粗车固定循环，该指令适用于用圆柱棒粗车阶梯轴的外圆或内孔需切除较多余量时的情况。

当使用G71指令粗车内孔轮廓时，须注意△U为负值。

G73是仿形粗车循环，主要用于零件毛胚已根本成型的铸件或锻件的加工。

一般有内凹或球形轮廓的零件
要用G73进展仿形加工。

编程还要掌握数控机床的机械坐标原点和编程原点。

我们通过理解了现代机械制造工业的消费方式和工艺过程。

熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型构造、工夹量具的使用以及平安操作技术。

理解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。

在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操作技能。

在理解、熟悉和掌握一定的工程根底知识和操作技能过程中，培养、进步和加强了我们的工程理论才能、创新意识和创新才能。

这么久的实习，让我们明白做事要认真小心细致，不得有半点马虎。

同时也培养了我们坚强不屈的本质，不到最后一秒决不放弃的毅力！培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守平安技术规那么和保护国家财产的自觉性，进步了我们的整体综合素质。

在整个实习过程中，教师对我们的纪律要求非常严格，制订了学生实习守那么，同时加强清理机床场地、遵守各工种的平安操作规程等要求，对学生的综合工程素质培养起到了较好的促进作用。

对刀是加工零件过程中非常重要的一个部分，对刀的正确与否直接关系到零件的准确度。

对刀说简单也简单，说难也难，说简单是因为它的原理简单，说难是因为需要心细，不能求快。

一般都是用手摇轮对刀的，而且倍率最好调低点以撞刀。

我们常用的是试切法对刀。

试切法对刀是实际中应用的最多的一种对刀方法。

下面以采用MITSUBISHI 50L数控系统的RFCZ12车床为例，来介绍详细操作方法。

工件和刀具装夹完毕，驱动主轴旋转，挪动刀架至工件试切一段外圆。

然后保持X坐标不变挪动Z轴刀具分开工件，测量出该段外圆的直径。

将其输入到相应的刀具参数中的刀长中，系统会自动用刀具当前X坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系X原点的位置。

再挪动刀具试切工件一端端面，在相应刀具参数中的刀宽中输入Z0，系统会自动将此时刀具的Z坐标减去刚刚输入的数值，即得工件坐标系Z原点的位置。

例如，2#刀刀架在X为150。

0车出的外圆直径为25。

0，那么使用该把刀具切削时的程序原点X值为150。

0—25。

0=125。

0；刀架在Z为180。

0时切的端面为0，那么使用该把刀具切削时的程序原点Z值为180。

0—0=180。

0。

分别将（125。

0，180。

0）存入到2#刀具参数刀长中的X与Z中，在程序中使用T0202就可以成功建立出工件坐标系。

事实上，找工件原点在机械坐标系中的位置并不是求该点的实际位置，而是找刀尖点到达（0，0）时刀架的位置。

采用这种方法对刀一般不使用标准刀，在加工之前需要将所要用刀的刀具全部都对好。

要使工件到达要求的尺寸精度和粗糙度应注意以下内容：
对于高效率的金属切削加工来说，被加工材料、切削工具、切削条件是三大要素。

这些决定着加工时间、刀具寿命和加工质量。

经济有效的加工方式必然是合理的选择了切削条件。

切削条件的三要素：切削速度、进给量和切深直接引起刀具的损伤。

伴随着切削速度的进步，刀尖温度会上升，会产活力械的、化学的、热的磨损。

切削速度进步20%，刀具寿命会减少1/2。

进给条件与刀具后面磨损关系在极小的范围内产生。

但进给量大，切削温度上升，后面磨损大。

它比切削速度对刀具的影响小。

切深对刀具的影响虽然没有切削速度和进给量大，但在微小切深切削时，被切削材料产僵硬化层，同样会影响刀具的寿命。

行程时间。

1）粗车时，要选强度高、耐用度好的刀具，以便满足粗车时大背吃刀量、大进给量的要求。

2）精车时，要选精度高、耐用度好的刀具，以保证加工精度的要求。

3）为减少换刀时间和方便对刀，应尽量采用机夹刀和机夹刀片。

1）尽量选用通用夹具装夹工件，防止采用专用夹具；
2）零件定位基准重合，以减少定位误差。

加工道路是指数控机床加工过程中，刀具相对零件的运动轨迹和方向。

1）应能保证加工精度和外表粗糙要求；
2）应尽量缩短加工道路，减少刀具空行程时间。

目前，在数控车床还未到达普及使用的条件下，一般应把毛坯上过多的余量，特别是含有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。

如必须用数控车床加工时，那么需注意程序的灵敏安排。

目前液压卡盘和液压夹紧油缸的连接是靠拉杆实现的，如图1。

液压卡盘夹紧要点如下：首先用搬手卸下液压油缸上的螺帽，卸下拉管，并从主轴后端抽出，再用搬手卸下卡盘固定螺钉，即可卸下卡盘。

刀具上的修光刃指的是在刀具刀刃后面副偏角方向磨出的一小段与刀尖平行的刀刃主要用于刀刃切削后进展一次二次切削相当于精加工过程去处毛刺等伤痕目的是进步工件的外表粗糙度多应用于进展精加工的刀具上
在教师的教诲下，我们学会了怎样操纵数控车床，操纵数控车时应该注意的问题，还学会了编程，知道G指令、M指令、T指令、S指令的含义和应用，学会了怎样对刀。

在实习的过程中，使我深化体会到在这个行业中，需要细心和耐心，假如粗心，加工工件的`时候就会产生撞车，轻那么崩刀；重那么车刀折断，工件变弯，使自己消费的工件成为废品。

所以实习是对我们的耐心和细心的考验，也是增加我们经历的最重要的时刻。

其实实训时教师讲得最多的还是平安操作，在最后考核时，平安操作也是主要的考核点。

平安操作包括很多方面，比方进入实训室就要穿实训服，女生还要戴帽子。

在机床加工的过程中必须关闭车门，操作时要一个人在旁边看，一个人操作。

还有那些工具不能放在机床的上面或者留在机床里，这样都是非常危的。

总之想要加工一个合格的零件，每个过程都要用心去做也要大胆去做，什么方法都要尝试尝试，这样才能发现问题，解决问题！要认真细心，多做练习，正所谓熟能生巧。

很多东西都要亲自去动手试验一下。

有很多东西是书上没有的，只有在理论中才能体会得到，纸上谈兵只会让人走进误区，理论才是永远的教师。

它带给我们的不仅仅是经历，它还让我们知道什么叫工作精神和严谨认真的作风。

在以后的学习生涯中我更应该真人学习，将来成为一个出色的专业人才，这次实习让我懂得什么叫“纸上得来终觉浅，投身理论览真知”。

作为初学者我们肯定会经历一个不断遭受挫折的过程，对于我们来说这是一种财富，只有通过这个不断积累的过程才能学好这门技术。

我们操作了数控车床，就是通过编程来控制车床进展加工。

通过数控车床的操作及编程，我深深的感受到了数字化控制的方便、准确、快捷，只要输入正确的程序，车床就会执行相应的操作。

而非数控的车床就没有这么轻松了。

据有关调查显示，我国目前这类人才不管在数量还是质量上都明显短缺。

所以说学好数控技术，开展前途非常光明。

这两个星期的实训让我对数控车床的操作以及编程都有了大致理解，这是我这次实训最大的收获！
“金工实习”是一门理论性的技术根底课，是高等院校工科学生学习机械制造的根本工艺方法和技术，完成工程根本训练的重要必修课，数控金工实习报告。

它不仅可以让我们获得了机械制造的根底知识,理解了机械制造的一般操作,进步了自己的操作技能和动手才能,而且加强了理论联络实际的锻炼,进步了工程理论才能,培养了工程素质。

这是一次我们学习，锻炼的好时机！通过这次虽短而充实的实习我懂得了很多。

在实习期间，我先后参加了车工，数控机床，钳工，焊工，刨工的实习，从中我学到了很多珍贵的东西，它让我学到了书本上学不到的东西，增强自己的动手才能。

第一次金工实习，对我们来说感觉很新颖，一大早，我们迎着朝阳，兴致勃勃地向实习基地出发，一个小时以后我们乘车来到了朝阳东区，教师对我们专业的48名同学进展了分组，我所在的第一组首先接触的车工。

车工是在车床上利用工件的旋转和刀具的挪动来加工各种回转体的外表，包括：内外圆锥面、内外螺纹、端面、沟槽等，车工所用的刀具有：车刀、镗刀、钻头等，车销加工时，工件的旋转运动为主的运动，刀具相对工件的横向或纵向挪动为进给运动。

面对着庞大的车床，我们除了好奇外，对它非常的生疏，教师给我们细心的讲解车床的各个部件的名称和操作细那么，我们逐渐熟悉车头，进给箱，走刀箱，托盘等主要部件的控制，教师要求我们先不开动车床，重点进展纵横向手动进给练习。

要求到达进退动作准确、自如，且要做到进给动作缓慢、均匀、连续。

到一定程度后可开车练习，每项操作都进展到我们熟悉为止。

从下午开场，我们开场了实际的加工工作，我们的任务是要用45号钢坯料加工一个锤柄。

教师先给我们演示了一遍加工过程，看着师傅加工出来的精致的锤柄，我们一个个都跃跃欲试。

看师傅加工的时候特别轻松，操作自如，我自己加工的时候才知道什么叫差距，且不说开场时候对车床的恐惧感，尺寸的测量和进刀量的控制就得忙活半天，有时候还会忘记了加工的步骤，有点手足无措的感觉，最后在师傅的指导下终于完成了自己的锤柄，虽然称不上杰作，但看着自己的成果，心里还是美滋滋的。

车工是产品加工中非常重要的一个工种，是对经历和纯熟程度要求较高的一个行业，经过自己的实际操作才知道，功夫真的不是一天练就的，师傅做的时候在自动走刀和手动走刀的衔接非常流畅，几乎看不出什么痕迹，而我自己做的时候老是感觉会有一点停顿，一致中间有过渡的痕迹；师傅加工的锥面平整、光滑，为我自己加工的时候虽然特别仔细，但还是做不到师傅那样的进刀速度的均匀。

经过师傅的讲解和我们的实际操作，我们对于车床的加工范围和工件的加工顺序有了更深的理解，知道了什么样的构造在车车床上是可以轻松而准确加工的，哪些是比较难加工的，这样假如我们需要做一些简单的设计时就能做到心中有数，使构造尽可能合理，易于加工。

同时实际操作也增强了我们的动手才能。

数控车床的操作是我们实习的第二个工种。

就是通过编程来控制车床进展加工。

通过数控车床的操作及编程，我深深的感受到了数字化控制的方便、准确、快捷，只要输入正确的程序，车床就会执行相应的操作。

比起我们前两天车床的操作要方便的多，可以让机床自动连续完成多个步骤，同时在加工之前还可以进展模拟加工，假如不成功的话，可以修给程序，这样就减少了因为误操作而带来的原料的浪费：并且，只要完成程序的就可以用来重复加工，大大的进步了加工效率。

通过教师明晰明了重点突出的讲解，我们很快掌握了数控机床编程软件的应用，对常用的功能可以纯熟操作，并且学会根本语法和常用的编程语句，可以进展简单的编程操作。

随后我们开场按照图纸进展程序工作，开场的时候不太熟悉，总是出现加工出错的情况，经过反复的研究和修改，第一个程序终于顺利完成了，看着界面上成功模拟出加工的过程，加工出成品，心中陡然升起一股成就感。

虽然我们所用的设备是仅供实习而专门设计的，与真正的消费加工用的设备有一定的区别，而且比较陈旧，但我们还是从中理解了数控机床加工的根本原理，只要将机床通过一定的接口与计算机相连接，通过一定的应用软件就可以成功的控制机床，将机床的转速、进刀量、进到速度等通过编程来控制，使加工自动化程度和效率大幅度进步。

数控机床还可以自动完成一些复杂的加工过程。

经过努力，按照教师的要求，我成功完成了任务，用三种方式（绝对坐标、相对坐标、循环）编出了加工程序，实习报告《数控金工实习报告》。

我们所做的只是最根本的加工，相对于真正的消费加工还有很大的区别，但还是感觉收获颇多。

钳工是我们这次金工实习中相对最累的一个工种，我们的任务是要将一块条形的坯料加工成一个锤头。

在操作之前师傅先给我们讲解了有关钳工工种和所用工具的一些内容，我们理解到，钳工的种类是很多的，例如说装配钳工、划线钳工等，钳工是金属加工中相当重要的一个工种，在产品的加工、机械维护以及修理中都需要钳工的参与。

钳工所用的工具最重要的就是虎钳了，还有手锯条，锉刀，以及钻床。

我们知道了钳工的主要内容为刮研、钻孔、攻套丝、锯割、锉削、装配、划线；理解了锉刀的构造、分类、选用、锉削姿势、锉削方法和质量的检测。

首先要正确的握锉刀，锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键，锉削力有程度推力和垂直压力两种。

锉刀推进时，前手压力逐渐减小后手压力大那么后小，锉刀推到中间位置时，两手压力一样，继续推进锉刀时，前手压力逐渐减小后压力加大。

锉刀返回时不施加压力。

这样我们锉削也就比较简单了。

师傅告诉我们，钳工是一项完全靠手工来制作出各种零件，是最能锻炼一个人动手才能的，一些伟大的工程师，他们都很重视自己在钳工方面的锻炼，而且都能很好的掌握钳工。

听了教师的话，我们顿时觉得钳工是一项很了不起的工种，实习期间应该好好去体验。

我们先将坯料用虎钳夹紧，用锉刀锉出两个光洁平整的平面，这个看似简单的工作还真是一项技术活，需要掌握好锉刀的角度和
力度，而且运动要平稳，只有这样才能很好的锉出平整的平面来。

同时，这还是一项比较消耗体力的活动，一个动作不停的重复，不大一会儿将肩膀和胳膊就开场有点酸了，还是没有锉下去多少，钳工的工作效率低果然是名不虚传。

之后我们用画线工具进展画线，画出锤头的轮廓。

然后用手锯条沿着所画的线进展锯割，这对于没有什么经历的我们还真算的上是一个挑战，想要锯直了还是真的不容易。

首先要把握好方向，不能发生偏斜，力度要均匀，而且要比较专注，否者很容易把锯条折断。

一次锯割的量是比较小的，太快了反而会因铁屑附着在锯条的外表而影响了锯割的速度，需要合理把握力度，才能适当的是效率得到进步。

经过一番努力，终于锯了下来，虽然外表不是很平整，还是比较满意的。

我们的锤头轮廓明晰起来，随后进展适当的外表锉削，把锤头锉成方形的，使各个外表平整，并锉掉锋利的棱角。

我们的锤头终于完成了。

在师傅的指导下，我们将自己的锤头和锤柄进展了锚固，我们的锤子终于全部完工了，虽然因为技术不太纯熟，难免会有些瑕疵，但那毕竟是自己一手打造的，看着自己亲手做出来的小锤子，心里还是有难以抑制的喜悦，这将是金工实习完毕后我们可以走的除了经历和美妙回忆之外最值得纪念的东西了。

早就见过路边工人焊接工件时的样子，大的面罩，刺眼的光，是我们对焊接最初的认识。

通过这两天的学习和亲手操作，我们就不只是停留在这样浅层的认识上了。

教师详细向我们介绍了几种连接方法，焊接的概念、过程，常用焊接方法，特别是手弧焊，交流弧焊机，焊条的种类、型号、组成和作用，工艺参数的选择等，详细讲解了焊接的操作：引弧、运条、焊缝收尾，并一一向我们演示，指出各种大家易犯的错误，还
说明了一些情况的处理，最后教师讲述了一些本卷须知，焊接所产生的气味和刺眼的光对人体都是有害的，我们在操作时要懂得保护自己，带好手套和面罩。

从教师的讲解中我理解到：焊条的角度一般在七十到八十之间，要按照螺旋线来运条，运条的速度，要求当然是匀速，然而在实际操作中，我们往往是不快那么慢，很难保持匀速，因此焊出来的结果是很不流畅的，有的地方停留时间短那么当然没有焊好，还有裂纹，停留时间长的地方，那么经常会出现被焊透的缺点，出现了破绽；焊条的高度要求保持在二至四毫米，然而在自己刚开场的时候也是破绽百出，因为在运条的同时，焊条在不断的减短，因此要不断的改变焊条的原有高度，这控制起来就有些困难了，高了那么容易脱弧，而低了那么容易粘住。

开场尝试的时候，好不容易克制了对于焊接的恐惧感，但操作相当不纯熟，看者自己焊出来的千奇百怪的形状，心里那个着急啊，还好在自己屡次焊接后，开场渐渐地找到手感，在最后的考试中以良的成绩通过。

通过此次焊接，我们已经掌握了点焊接的知识，但要想作到职业工人那样标准，需要我们反复的练习，熟能生巧。

焊接虽然很累，也很危险，但我们亲手焊接过，体验过，以后有时机再好好理论。

以前在金属工艺学上就学过有关焊接的知识，但只是停留在书本上的认识，通过这两天的学习，我们更直接的认识了焊接设备，掌握了手工电弧焊最根本的一些操作方法，虽然跟师傅比差的相当的多，但我们所练习的是最根本也是最实用的东西，我想假如以后真的遇到需要的情况，我可以成功的应付一些简单的情况了。

最后的两天我们组实习的工种是刨工。