钢筋砼雨水方沟施工方案

钢筋砼雨水方沟施工方案
目录
5.5.2.1 沟槽开挖 (1)
5.5.2.2 雨水方沟结构施工 (1)
1）钢筋工程 (1)
2）模板工程 (10)
（1）模板方案的原则 (10)
（2）模板配置情况 (11)
（3）模板和支撑体系的选型 (11)
（4）模板安装及拆除 (12)
（5）技术保证措施 (15)
3）混凝土工程 (16)
4）回填土工程 (22)
（1）施工准备 (22)
（2）工艺流程及主要施工方法 (23)
（3）注意事项 (24)
本工程雨水方沟采用现浇钢筋混凝土闭合框架结构，雨水方沟采用单孔方沟、双孔方沟两种标准断面形式。

5.5.2.1 沟槽开挖
沟槽开挖详见第5.5.1.3节沟槽开挖。

5.5.2.2 雨水方沟结构施工
1）钢筋工程
（1）钢筋原材
a）进场的钢筋原材料，必须具备出厂合格证。

收料员认真核查产地、批号、规格是否与合格证相符，经确认无误后，方可收货进场。

b）钢筋进场按批检查验收，每验收批由同牌号，同炉罐号，同加工方法，同规格，同交货状态的钢筋组成，重量不大于60t。

每批钢筋取两根试样，在任选的两根钢筋上切取，并将试样送试验部门复检，国产钢筋只作力学性能试验，进口钢材必须做力学试验和化学成分分析试验。

经复检合格后方可使用。

c）加工好的钢筋运输至施工现场后，要求核对型号、直径、形状、尺寸和数量是否与钢筋翻样单相符；检查每批钢筋的外观质量，钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠，其它缺陷也均应在允许范围内。

d）检查完的钢筋分类堆放，底部用方木垫起，上部用彩条布苫盖。

用标识牌标明钢筋规格、产地、检验状态，设专人管理，对不合格的产品立即退场。

（2）钢筋加工
在施工现场设置钢筋加工场，钢筋进场经检验合格后，即可进行钢筋加工。

a）钢筋除锈
（a）除锈后的钢筋表面应洁净，无油渍、漆污。

（b）浮皮、铁锈等在使用前使用锤敲击使其剥落，锤击不掉的使用钢筋调直机在调直过程中进行除锈。

b）钢筋加工
（a）正式加工钢筋前，先根据设计图纸和施工规范要求放出大样，经审核认可后方可加工。

对钢筋较复杂、较密集处实地放样，找到与相邻钢筋的关系后，再确定钢筋加工尺寸，保证加工准确。

（b）施工班组严格按配料单尺寸、形状进行加工，对钢筋加工进行技术交底，并在钢筋加工过程中必须进行指导和抽查，每加工一批必须经质检员验收后，才能进入施工现场。

（c）钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求，钢筋的表面必须洁净无损伤，油渍、漆污和铁锈等在使用前要清除干净，钢筋平直无局部曲折。

（d）钢筋进场时材质证明必须齐全，并按试验规定取样进行力学性能试验，复试合格方可加工使用。

（e）切割后的钢筋断口不得有马蹄形或起弯等现象。

（f）钢筋弯曲点处不能有裂缝，为此，对HRB400级钢筋不能反复弯曲。

（g）弯曲成型的钢筋、弯钩弯折必须符合抗震设计等有关规定：对HPB300级钢筋两端的180°弯钩和箍筋的135°弯钩，其弯曲直径不小于钢筋直径的2.5d，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍。

箍筋平直长度≥10d且≥75mm，且其弯钩加工和安装后必须相互平行。

当设计要求钢筋末端需作135°弯钩时，HRB400级钢筋的弯弧内直径不应小于钢筋直径的4倍，弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求。

（h）钢筋作不大于90°的弯折时，弯折处的弯弧内直径不应小于钢筋直径的5倍。

（i）直螺纹、顶模棍、模板支撑卡、梯子筋材料的截断采用砂轮机进行下料。

结构钢筋严禁采用气焊切割。

（g）料头按规格码放整齐，码放时一头对齐，以备二次利用，最大限度的节约材料。

（k）钢筋加工要有专人负责，每加工一种规格的钢筋，都要先仔细量其尺寸批量加工。

有偏差必须及时调整。

c）钢筋抽样
（a）钢筋抽样由专业人员进行，抽样前仔细阅读有关图纸、设计变更、洽商、相关规范、规程、标准、图集，熟悉钢筋构造要求，详细读懂图纸中的各个细部，并以此画出结构配筋详图。

（b）钢筋抽样中结合现场实际情况，考虑搭接、锚固等规范要求，进行放样下料，下料时必须兼顾钢筋长短搭配，最大限度地节约钢筋。

（c）料单在该批钢筋加工使用前7天编制完毕，并经有关工程师审批后，方可下料加工。

（d）下料前应依据料单查看现场钢筋的规格及原材料复试是否合格，用量情况。

原材料各种规格是否齐全，如需钢筋代换时，应与技术部会同设计人员协商，办理设计变更文件，方可进行钢筋代换施工。

d）钢筋切断
（a）钢筋在切断前，首先核对配料单的下料长度，对要弯曲的料，先下一根进行试弯，检查各部分尺寸无误后，再成批切断。

（b）钢筋断料长度需严格按加工图纸所示下料长度。

断料时必须采用切断机和无齿锯，断料之前必须先进行尺量。

对于直螺纹连接用钢筋必须采用无齿锯切割，保证切割面垂直于钢筋的轴线，确保加工的直螺纹丝头全部为有效丝头；对于非直螺纹连接钢筋切断选用钢筋切断机，钢筋断口不得有马蹄形或起弯现象，确保钢筋长度准确。

（c）根据原料长度，将同规格钢筋根据不同长度，进行长短搭配，先断长料，后断短料，减少损耗。

断料避免用短尺量长料，防止量料中的累计误差。

钢筋切断时将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料，一般先断长料，后断短料，减少短头和损耗。

（d）下料时在工作台上标出尺寸线，安装控制断料尺寸用的挡板。

要随时复核断料尺寸如有尺寸不准时要及时调整。

在切断料过程中若发现钢筋有劈裂、
缩头或严重的弯头等必须切除。

e）钢筋弯曲成型
（a）钢筋弯曲成型时，要严格按配料表的尺寸弯曲，要掌握好轴径、轴距、弯曲半径、量度差值等。

成型后的误差不得超过规范规定。

（b）水平筋加工严格按照钢筋料单尺寸所注进行加工；
f）钢筋定型（定位）措施
为约束各类板结构的受力筋位置，保证钢筋保护层厚度，顶板、底板使用钢筋加工马凳，墙体采用水平定位筋、墙体梯子筋。

（a）水平定位筋：为防止板、墙的钢筋在绑扎完毕后位移，使钢筋间距产生偏差，施工中采用钢筋定位框固定。

其做法是采用两根Φ12钢筋为主筋，其宽度为，根据墙体宽度减去竖向主筋直径及保护层厚度，再根据墙体竖向钢筋的位置采用焊接的形式，将固定墙体竖向钢筋的短钢筋连接在两根主筋上，要求按1:1准确布置，误差不得超过2mm，详见下图5-5。

图5-5 水平定位筋示意图
（b）墙体梯子筋：为保证竖筋位置正确，在绑扎过程中放置比墙体纵向钢筋大一个规格的梯子筋。

梯子筋的撑棍长度比墙体厚度少2mm（其断料用无齿锯，端面打磨平齐，刷防锈漆），撑棍与梯子筋主筋点焊。

梯子筋距墙边或柱边50mm开始沿墙设置，间距不大于3m。

梯子筋样式，详见下图5-6。

图5-6 墙体梯子筋示意图
（c）梯子筋、马凳制作要按所用部位先焊定型模具，检查尺寸无偏差后方可大批加工，马凳筋焊接应牢靠，安装钢筋及浇筑混凝土时不得出现凳角断裂现象。

加工后分类按规格码放，挂好标识，以备使用。

（d）制作出的半成品，按配料单的编号、形状、规格和使用部位及数量等分别挂牌堆放。

成型的钢筋不得堆码过高，以免变形。

堆放方法要求同钢筋原材，挂牌要牢固明显、易于寻找。

（3）钢筋连接
a）钢筋焊接连接
（a）钢筋采用焊接连接时，接头的焊接方法、接头形式见表5-2。

表5-2 钢筋焊接方法
帮条焊和搭接焊宜采用双面焊。

当不能进行双面焊时，可采用单面焊。

当帮条级别与主筋相同时，帮条直径可与主筋相同或小一个规格；当帮条直径与主筋相同时，帮条级别可与主筋相同或低一个牌号。

（b）施焊前，钢筋的装配与定位，应符合下列要求：
采用帮条焊时，两主筋端面之间的间隙应为2～5mm；
采用搭接焊时，焊接端钢筋应预弯，并应使两钢筋的轴线在一直线上；
帮条和主筋之间应采用四点定位焊固定；搭接焊时，应采用两点固定；定位焊缝与帮条端部或搭接端部的距离应大于或等于20mm。

（c）施焊时，应在帮条焊或搭接焊形成焊缝中引弧；在端头收弧前应填满弧坑，并应使主焊缝与定位焊缝的始端和终端熔合。

（d）帮条焊或搭接焊的焊缝厚度不应小于主筋直径的0.4倍，焊缝宽度不
应小于主筋直径的0.8倍。

b）直螺纹连接
（a）直螺纹接头加工要求
在加工预制前由翻样工做好钢筋的配料下料，操作人员要经厂家的专业人员进行培训合格后，持证上岗。

操作人员要按下料单对钢筋进行下料，切割用无齿锯，保证钢筋断面的截面尺寸完整。

断料要求：用于滚压直螺纹连接的钢筋采用砂轮锯锯切，钢筋端面宜平整并与钢筋轴线垂直；不得有马蹄形或扭曲；钢筋端部不得有弯曲；出现弯曲时应调直。

直螺纹套丝：制作直螺纹丝扣的人员必须由厂家专业人员培训合格后持证上岗，操作者要严格按操作规程认真施工，在直螺纹滚压机上按设计的螺距、进刀长度等参数滚压出钢筋直螺纹丝头，做好自检，厂家驻现场代表随时检查机械设备的运转情况，纠正偏差，指导施工，做到加工的丝扣合格率达到100%。

丝头加工后，操作工人要用通规、止规对丝头进行检查合格后，及时套好塑料保护帽，防止碰伤丝扣，影响连接质量。

直螺纹钢筋加工丝头时，采用水溶性切削液。

严禁用机油作切削液或不加切削液加工丝头。

丝头加工长度为标准型套筒长度的1/2，其公差为+2P（P为螺距）。

操作工人应按规定检查丝头的加工质量，每加工10个丝头检查一次。

（b）接头连接程序：
钢筋就位→拧下钢筋丝头保护帽→接头拧紧→作标记→施工检验
（c）操作要点：
钢筋就位：将丝头检验合格的钢筋搬运至待连接处。

接头拧紧：用扳手和管钳将连接接头拧紧。

作标记：对已经拧紧的接头作标记，与未拧紧的接头区分开。

合表5-3中相应等级的要求时，该验收批评为合格。

表5-3 接头试件的抗拉强度要求
现场检验：滚压直螺纹接头的单向拉伸强度试验按验收批进行。

同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，以500个为一个验收批进行检验。

在现场连续检验十个验收批，其全部单向拉伸试验一次抽样合格时，验收批接头数量可扩大为1000个。

机械连接接头现场截取抽样试件后，原接头位置的钢筋采用同规格的钢筋进行搭接、焊接等方法进行补接。

若采用搭接，主筋搭接范围内箍筋应加密，间距5d且小于100mm；若焊接采用帮条焊，双面焊5d或单面焊10d。

焊工应有有效
的上岗证，并应进行工艺检验且资料齐全。

用扭力扳手按规定的接头拧紧力矩值抽检接头的施工质量。

抽检数量为：梁、柱构件按接头数的15%，且每个构件的接头抽检数不得少于一个接头，基础、墙、板构件每100个接头作为一个验收批，不足100个也作为一个验收批，每批抽检3个接头。

抽检的接头应全部合格；如有一个接头不合格，则该验收批接头应逐个检查并拧紧。

直螺纹接头安装后每一验收批，应抽取其中10%的接头进行拧紧扭矩小何，拧紧扭矩值不合格数超过被校核接头数的5%时，应重新拧紧全部接头，直到合格为止。

（4）钢筋安装
a）准备工作
（a）熟悉设计图纸，并根据设计图纸核对钢筋的牌号、规格，根据下料单核对钢筋规格、尺寸、形状、数量。

（b）准备绑扎用的铁丝、绑扎工具（如钢筋钩、带扳口的小撬棍），绑扎架等。

（c）准备控制混凝土保护层用的水泥砂浆垫块或塑料卡。

水泥砂浆垫块的厚度，应等于保护层厚度。

垫块的平面尺寸：当保护层厚度等于或小于20mm时为30mm×30mm，大于20mm时50mm×50mm。

当在垂直方向使用垫块时，可在垫块中埋入20号铁丝。

（d）弹出结构的边线和高程控制线，用于控制钢筋的位置和高度。

钢筋接头的位置，应根据下料规格，有关接头位置、数量的规定，使其错开，在模板或防水板上划线。

（e）绑扎形式复杂的结构部位时，应先研究逐根钢筋穿插就位的顺序，并与模板工联系讨论支模和绑扎钢筋的先后次序，以减少绑扎困难。

（f）绑扎钢筋前，先搭设好脚手架作为绑扎钢筋的操作平台，便于对钢筋进行临时固定，防止钢筋倾倒。

b）底板钢筋绑扎
（a）工艺流程：弹放钢筋位置线→绑扎底板下部主受力钢筋、附加筋→保护层垫块搁置→搁置马凳→各种预插筋留置→水电预埋→绑上层钢筋→钢筋隐
检。

（b）弹放钢筋位置线：按图纸弹放钢筋间距控制线、底板和墙体构件的控制线和边线。

（c）绑扎板下部受力钢筋：钢筋网交叉点要每点扎牢，保证受力钢筋不位移。

采用定位卡具控制钢筋的间距，将下铁钢筋的弯钩向上。

（d）保护层垫块搁置：垫块垫在下铁钢筋交叉点上，间距≤1000mm。

（e）绑扎底板钢筋时，墙体钢筋按设计要求的位置预留。

应先搭设钢管架子方便墙体插筋的施工和稳固插筋，确保定位。

c）墙体钢筋的绑扎
（a）工艺流程：修整预留插筋→绑扎墙体竖向钢筋→绑墙体定位横筋→绑水平筋→墙体拉筋→加钢筋保护层垫件→钢筋隐检验收。

（b）墙体钢筋：墙体竖筋在里，水平筋在外。

（c）机械连接的竖向钢筋，定好第一步接头位置，其余接头依次错开。

机械连接的墙体水平筋，相邻接头错开。

采用搭接绑扎连接的墙体水平筋，按设计要求搭接。

（d）墙体钢筋逐点绑扎，搭接处至少绑3道独立扣。

（e）墙体竖向钢筋的锚固长度：外墙伸入底板至下铁上层钢筋处，内墙伸入底板内的长度不小于LaE。

d）顶板钢筋绑扎
（a）工艺流程：模板上放钢筋位置线→绑板下部受力钢筋、附加筋→安放马凳→绑上层钢筋→钢筋隐检验收。

（b）在顶板模板上画轴线控制线、标高控制线、钢筋位置控制线等。

（c）在板底放置与保护层厚度相同的预制砂浆垫块间距1200mm。

在下铁钢筋上放置“工”字形马凳，间距依据顶板的厚度而定。

（d）直螺纹机械连接的钢筋，接头相互错开，接头连接区段的长度为35d 且不小于500mm；采用搭接的钢筋绑扎连接，接头相互错开，接头连接区段的长度为1.3倍的搭接长度。

（e）板中上下钢筋网片各点必须绑扎牢固，防止钢筋产生位移。

（f）板中受力钢筋遇到洞口及变标高处须截断，并锚入相邻墙内，锚入长
度符合设计要求。

（g）板中预留洞、预埋管按设计图纸要求进行加固。

e）预埋件安装
（a）墙结构侧面的预埋件，应在模板支设前安装。

混凝土底部或顶部的预埋件安装前，要先在模板或钢筋上画出预埋件的位置。

（b）结构侧面的预埋件安装时，先根据结构轴线及标高控制线确定预埋件的位置和高度，与钢筋骨架临时固定，然后再根据保护层厚度调整其伸出钢筋骨架尺寸，然后再与钢筋骨架固定。

（c）混凝土顶面的预埋件，应在模板及钢筋安装完成后安装。

（5）技术保证措施
a）本工程各种构件在钢筋绑扎过程中的钢筋定位措施及保护层厚度的控制。

b）受力钢筋为双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。

c）墙、板上预留洞加筋按照设计要求及时绑扎到位。

d）采用的主要材料、半成品、成品进行现场验收。

e）钢筋施工各工序按技术标准进行质量控制，每道工序完成后，进行检查。

钢筋绑扎完毕后，先自检再经监理工程师检查认可，并办理隐检。

f）认真审核图纸，理解设计意图和作法，积极提出修改意见。

g）执行“样板制”，在底板、墙体、顶板等分部位绑扎前先做样板，经检查整改确认后，进入全面施工。

h）严格把好原材料成品、半成品质量关，搞好材料试验工作，凡无合格证或经试验不合格的产品，严禁使用。

i）钢筋加工之前先进行钢筋的翻样工作。

g）墙体采用定位筋和定位箍，在顶板混凝土施工前检查墙体插筋位置。

顶板、底板钢筋采用定位卡具来保证钢筋的间距。

2）模板工程
（1）模板方案的原则
a）确保安全、满足项目质量目标及质量要求，同时综合考虑结构特点、施工进度、现场施工条件等工程实际情况。

b）结合市场行情进行技术经济性对比，选择适合本工程的模板及支撑体系。

c）根据对混凝土表面等级要求，选择相应的模板类型。

（2）模板配置情况
本工程地下结构墙体、底板及顶板采用12mm厚多层板，主次龙骨分别为100×100mm木方、50×100mm木方。

（3）模板和支撑体系的选型
a）墙体模板
（a）侧墙模板采用木模。

（b）墙模板安装，内外龙骨均采用双根φ48钢管，φ16对拉螺栓；方沟外墙模板对拉螺栓为φ16止水螺栓。

详见图5-8所示。

图5-8 止水螺栓与普通螺栓
b）顶板模板
顶板模板采用12mm厚多层板，次龙骨木方50×100mm，主龙骨木方100×100mm；支撑体系为φ48×3.5mm碗扣支架。

脚手架立杆间距、水平杆间距等根据计算确定。

模板及支撑体系见图5-9。

图5-9 模板及支撑体系示意图
（4）模板安装及拆除
在混凝土浇筑之前，清除所有垃圾、刨花、碎屑或灰尘。

所有模板的拆除均不得采用锤击或以混凝土面做支撑来撬起模板。

a）施工准备
（a）组织准备：成立混凝土模板安装、拆除管理小组，主要由技术部、工程部以及机电工程部人员组成。

管理小组负责整个工程的模板工程管理。

（b）技术准备：所有的模板综合布置图、安装方案应经过监理工程师的认可，模板工程管理小组已经对施工人员进行过专项技术交底。

（c）机具准备：所有应用于本工程模板加工及安装的机械设备均应是经检验合格的，包括但不限于电锯、压刨、平刨、电钻、台钻，以及吊装用塔吊。

（d）劳动力准备：所有木工均应是经过严格挑选的熟练工种，在模板正式加工安装之前，均应进行专项技术交底。

（e）材料准备：严格按照招标文件及方案要求配置合格的材料。

混凝土所用模板材料应从同一厂商一次性购买。

b）施工测量
施工测量是各分项工程的先导工序，针对本工程要求，必须对施工测量从严控制。

其操作方法、控制要点与一般工程相同，但尤应注意以下问题。

（a）测量标识测设
主要是中线、边线、标高的标识应精心测设，首先是在保证测设精度、控制方便的前提下，尽可能在隐蔽部位或在能被下道工序覆盖部位设置标识；其次，设置的标识不但要准确、牢固，而且要清洁，不污染其它部位。

（b）结构平面尺寸控制
将平面轴线控制点投测到模板上，确定平面上各构件控制线，并测设出竖向结构的轮廓线。

混凝土绝不允许出现露筋情况，因此，在浇筑混凝土前后都放出构件定位线，且必须对竖向构件插筋加以校正。

（c）标高控制
按照常规操作布置，但必须注意的是要求精心操作。

对于预埋预留的控制，采用在钢筋上设卡子，或缠有色胶带作控制点(在预埋、预留件固定、验收后拆除)。

c）墙体模板安装
（a）施工工艺流程
放侧墙控制线→侧墙控制线内杂物清理→安装墙体模板→加固模板→清理模内杂物→ 预检和验收→混凝土浇注→拆除模板→模板清理。

（b）安装方法
墙体控制线：放线员在底板混凝土强度达到1.2MPa后，及时放出侧墙边线（模板安装线）。

施工缝凿毛：将侧墙控制线内（施工缝）的浮浆及松动石子剔除掉，直至露出牢固的石子。

在合模之前要将剔除下来的碎渣清理掉。

涂刷脱模剂：脱模剂涂刷应及时，要保证不漏刷、不流淌。

安装侧墙模板：安装模板前，在预埋钢筋上焊顶模棍，端部涂刷防锈漆。

所有顶模棍均不得与结构主筋焊接。

根据侧墙控制线,安装模板。

根据侧墙控制线调整模板，调整板缝至平整度小于2mm，模板接缝处加密封条。

安装主次龙骨，拧紧螺栓。

安装对撑，挂线坠校正模板垂直度。

d）顶板模板安装
（a）施工工艺流程
弹板标高控制线→铺垫板→搭设支架→安装主、次龙骨→铺设模板→检查复测标高及平整度→验收
（b）施工方法
根据结构放出标高控制线。

模板的竖向支架底部支撑在土层地基时，基土必须坚实，并铺设通长垫板。

如遇雨天，基土沉陷，应待基土坚实程度恢复后重新校正模板。

顶板模板边均通过刨子刨平，用封边漆保护。

拼缝采用“硬拼法”，确保模板拼缝严密不漏浆，保证接槎平整。

预留洞模板：方洞用多层板制作双侧贴密封条；圆洞采用定型锥形钢套管，位置必须准确，要求每次入模前，必须涂刷隔离剂。

顶板模板使用密封条时，必须采用单面自粘密封条，密封条贴在模板上，不得自粘面贴在混凝土墙面上。

所有用的密封条不得进入浇筑混凝土截面内。

e）模板及支撑体系的拆除
（a）拆除顺序一般应后支的先拆，先支的后拆；先拆除非承重部分，后拆除承重部分。

（b）结构拆模时间：不承重侧墙模板，在混凝土强度达到2.5MPa时即可拆除，顶板跨度为 2.7m，模板拆除时间根据不同跨度，在混凝土达到设计规范要求的强度时方可拆模。

（c）堵头模板应在保证混凝土及棱角不因拆模板而受损时，方可拆除。

（d）模板拆除必须严格按照顺序进行，对于不稳定的结构必须设置临时支撑。

（e）严禁摔、砸等破坏模板的行为，增强成品混凝土保护意识，对于结构阳角混凝土，用木板条进行保护，防止施工中遭到破坏。

（f）拆除下来的模板及时清理，并涂刷脱模剂，然后分类码放，以便于下次使用。

f）模板及支撑体系拆除注意事项
（a）模板及支撑体系拆除必须先提出申请，经批准后方可进行拆除。

（b）在拆除侧墙模板之前不能把支撑体系拆除，待侧墙模板拆除后再拆除支撑体系，以防止墙体模板倾倒伤人。

（c）在拆除支撑体系时，由上往下，层层拆除，不得先由一头拆，要平行拆除，以防落空伤人。

（d）在拆模时，应先松顶托，依次拆除次楞、主楞及顶托，够一块模板时，先把模板拆除，由此随拆随运。

（e）拆除时一定要挂安全带，以防坠落伤人。

（f）在拆顶板时净空较多，应在支撑体系横杆上放置2块以上20cm宽的脚手板，以防作业人员踏空坠落。

（g）所有拆除的材料应随拆随运随清理。

（h）所有材料必须随拆随运，运至指定地点后码放整齐，便于统一清理、修理，以备下次使用。

（5）技术保证措施
对于本工程所采用的各种不同种类的模板或支撑系统，技术均已非常成熟，在工程上已得以广泛推广运用。

产品进场后严格质量检验，确保质量满足工程要求。

工程施工前期，精心设计，认真加工，对每个单项模板工程作方案，有措施、有计算，严格按照本工程的要求和特殊性设计、制作和质量监控，全面保证工程质量。

在模板设计、加工过程中以及现场安装前，模板设计人员与施工管理人员应多次进行技术交流及技术交底，确保模板加工与安装协调有序的进行。

现场施工时，模板设计人员进驻现场进行模板管理及施工指导，确保工程顺利进行。

模板施工应完全按照现场文明施工方法，完全遵守现场安全施工守则，确保模板施工安全文明。

模板所有零配件以及架体应安装牢固可靠，避免在施工过程中发生安全事故。

支模时，严格按照模板的设计及施工方案执行。

施工过程中随时检查模板支撑的牢固性和稳定性。

顶板模板接缝处均设置木楞，木楞应刨光，尺寸准确，不得使用弯折、扭曲。