注塑生产异常处理管理

Updated:07/05/2023
Document No: 文件编号：MI-017
注塑生产异常处理管理
Edition 1.1
Release Date/ 2018-11-12
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1.目的 Objective
此程序描述了本公司在注塑成型过程中产品异常、设备异常、模具异常、操作人员异常、原材料异常、 工艺参数异常时的汇报机制和不良品处理程序。
c:下模后发生的模具异常，如模具损伤，部件腐蚀，质量问题由模具引起等情况。 ❖ 工程对策：需使模具功能齐备，问题反馈得以修复后，该模具方可投入生产。 ❖ 汇报机制：下模后模具发生异常的，当班领班在第一时间通知模具主管，进行模具维修评估，得 到评估结论通知注塑主管联系生产计划进行产能协调，并由注塑主管联系质量主管进行维修部位 重点品质管控。 ❖ 不良品/可疑品处置：要对本次下模后的上批次产品，进行 100%的全检，直到上批次产品检查合 格为止；对下模后模具不良造成的品质问题，需评估模具改善方案并实施，下次量产前，对该模 具生产产品质量部进行全检，并观察产品质量的稳定性，小批量验证结果完成后方可投入正常量 产。
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❖ 不良品/可疑品处置：要对本批次产品，进行 100%的全检，同时对于模具故障维修前生产的所有 受影响的批次产品进行 100%检查，直到上次检查合格批次为止；对模具故障维修后所生产的 100 件产品进行 100% 全检，并观察产品质量的稳定性，和模具动作运转状况。
5 作业程序 Description
5.1 产品异常的处理程序 ➢ 生产作业人员日常发现连续超过3个不合格的制成品时，首先报告领班并隔离产品至待判区，由领班判定随
线调试或停机维修。 ➢ 领班对发生的不良品进行隔离区分并通报质量部、横向部门主管和直接主管。 ➢ 领班对发生的异常品统一收集在周装箱内，外箱贴上黄色“待判产品”并写清楚详细内容，待部门主管及
件
OK
注塑副经理 E 通知
注塑经理 F
分析问题 提出建议
通知
验证
NG 分析问题
提出建议
维修部门 G
协助维修 预估时间
计划部门 横向部门
H
I
品质预警 WIP 排查
通知
协调计划 产能规划
理
程
序 员工挑选在 库品
技术员执行 再次开机程 序
返工样件 返工指导 安排返工
NG 通知
品质判定
记录返工数 量，人员和工 时
2 适用范围 Scope
本程序适用于负责本公司注塑的所有产品。
3 职责 Responsibility
3.1 生产部：参照作业指导书，图纸等技术规范进行产品的正确注塑成型.对成型过程中的不良品进行收集，汇 总以及返工；制品、设备、模具的异常问题的提出，原因分析和对策确认。
3.2 质量部：质量部门应确保产品和设备异常问题内容的确认，暂定对策支援，签署限度和返工样本，前批次品 质确认，同类问题的水平展开确认，对策内容妥当性的确认。
版本 Versio n
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注塑生产异常处理管理
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修订内容 Content changed
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5.6 工艺参数异常的处理程序 ❖ 工程对策：注塑生产所使用的工艺参数需在成型工艺条件表规定范围内进行调整。 ❖ 汇报机制：由于工艺参数超范围调整造成的品质不良，当班由注塑领班进行稽核，一经发现工艺参数超 出公差，即通知直接领导,对比查看产品状态后由注塑主管考虑更新《注塑成型条件表》，注塑主管需联 系品质主管确认产品状态是否可以接受，一并上报注塑经理。超控制范围调整参数仅注塑经理有权限进 行实施验证，注塑经理级别以下的仅能在公差范围内进行参数调整。 ❖ 不良品/可疑品处置：由于注塑工艺参数设定错误造成的品质不良，需对本批生产产品进行 100%隔离，
3.3 维修部：指设备维修部门和模具维修部门，该部门负责对故障设备和模具进行维修保养，持续改进。 3.4 计划部：指计划排程制定部门，该部门需统筹现场实际生产进度，发行并监督计划排程执行。
4相关术语 Glossary
4.1 产品异常： 即日常生产过程中发现的或客户反馈的，在图纸非正常范围内的不合格零件注塑单壳。 4.2 设备异常： 通常包括: 非正常停电, 浸水, 设备故障, 等突发事件造成的品质不良。 4.3 模具异常： 指模具上模前，生产过程中和下模后，反映在产品上超出质量控制范围的不良；也包
❖ 不良品/可疑品处置：由于人力异常造成品质不良的，需对本批生产产品进行 100%的全检，直到在库品
检查合格批次为止，领班对作业人员进行品质管控再教育，并再次考核上岗。
5.5 原材料异常的处理程序 ❖ 工程对策：注塑生产所使用的原材料必须与AS400内规定的SP号码原材料相一致。 ❖ 汇报机制：由于原材料添加错误造成的品质不良，为严重批量不良，当班领班第一时间必须通报直接主 管和更高级主管，将错误原料问题机台停机，通知横向部门暂停该产品生产，并告知质量部将本批产品 HOLD。
清空现场产品，暂停该机台生产。对在库产品统计数量并上报高级经理进行判定。
6 流程图 Flow chart
6.1 产品异常时的处理流程图：
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5.3 模具异常处理程序 模具异常问题处理分类。 a:上模前发生的模具异常，如模具损伤，部件缺失，功能缺失，遗留问题未处理等情况。 ❖ 工程对策：需使模具功能齐备，损伤或遗留问题修复后方可上模生产。 ❖ 汇报机制：上模前模具发生异常的，当班领班第一时间拒绝上模，并通知模具主管、 和注塑主管，由注塑主管联系计划部门进行协调。 ❖ 不良品/可疑品处置：上模前模具还未生产产品，故无不良品需处置。 b:生产过程中发生的模具异常处理，如信号丢失，滑块故障，油路水路问题，或模具损伤等情况。 ❖ 工程对策：需使用标准样品验证合格后,首件通过方可重新生产。 ❖ 汇报机制：发生生产过程中模具异常的，当班领班第一时间通知模具主管着手处理、模具主管判 定能在 2 小时内修复的，且无需下模的情况，则通知质量主管和注塑主管停机进行维修，模具修 复后开机通知 QC 进行产品验证；如模具主管判定无法在设备上维修或维修时间较长的，则安排 模具下模，通知注塑主管联系计划进行产能协调，通知质量主管进行末件封存。
质量部人员确认合格后撤除黄色标签，按正常品流动；相反，则按报废流程处理 ➢ 领班随线调试时前5模产品待判，与随线QC一起跟踪调试质量情况。调试有好转，质量部重新释放样件；
调试无好转情况下停机并通知到部门主管，隔离不良品至HOLD区域。黏贴书写黄色标签，并通知质量部进 行判定。 ➢ 注塑主管依实际情况，分析问题，解决问题或通知相关部门维修，维修后通知QC再次开机试样验证。 ➢ 对于批量不良的问题，首先应在发现第一时间停止注塑机生产，通知质量部、横向部门和注塑主管，并对 批量不良产品进行筛选和隔离。待问题分析清楚后，方可再次开机验证。 ➢ 质量部需对隔离待判品进行品质判定。HOLD品区域产品，制作和签署返工样件后，通知生产部进行返工作 业。
括模具损伤，腐蚀和替换件更换后的品质异常。 4.4 人员异常： 指由于人员假勤，离职等原因造成该工位人员缺失，资质不足等造成的品质异常情况。 4.5 原材料异常：指制成品所使用的原材料与系统规定的原材料有不同时适用的品质异常情况 4.6 工艺参数异常：指由于注塑成型工艺超差成型条件表范围，而造成的品质异常情况。
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Author/
部门 节点
操作人员 A
作业员生产过 产
程中连续发现 3
片以上不良
品
通知
异
通知
常 作业员在发生
问题处重点管
处
控
注塑领班 B
交叉点检发 现问题
将不良品进 行隔离
领班对员工 进行教育训 练
质量保证部 C
注塑主管 D
通知 通知
现场调试 分析问题
品质判定 NG OK
OK
通知 重新释放首
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❖ 不良品/可疑品处置：由于原材料添加错误造成品质不良的，需对本批生产产品进行 100%隔离，清空现 场产品和原材料，暂停该机台生产。对在库产品统计数量并上报高级经理进行判定。
5.4 人员异常的处理程序 ❖ 工程对策： ➢ 注塑生产作业人员，应依据《注塑作业指导书》，100%进行打点管控；注塑领班应对产品依据《点 检作业指导书》进行每半小时一次的交叉点检，注塑主管负责稽核交叉点检实施情况，并在《主管 每日点检记录表》中如实填写点检情况，并反馈给上级领导。 ➢ 注塑部门由于人员假勤，离职等原因造成该工位人员缺失的，应依据现场《岗位能力矩阵图》，将有 资质作业该产品的员工，调至该岗位作业。 ➢ 如遇作业人员不足无法满足当日生产计划需求的，注塑领班应依据当天计划，立刻反馈给注塑主管， 由注塑主管与横向部门协调人力或与生产计划进行协商机台开工数量。 ➢ 无经验外借人员作业注塑产品时，注塑领班需于现场依据《注塑作业指导书》进行培训，员工熟悉作 业指导20分钟后，由领班先作业10模产品示教，而后该员工进行作业10模，反复进行2次后，询问 员工是否掌握该点检技能。领班在后续巡线过程中，需将无经验员工列为重点检查对象，随机抽取 已装箱产品3pcs进行核查。 ❖ 汇报机制：注塑产线人员异常，由当班领班依据实际生产需求进行安排。不足人力通知注塑主管进行协 调，注塑主管与横向部门进行沟通人力并通知品质主管有新人上线和作业产品，加强抽检数量。注塑主 管对班组当周人力进行评估，提出招聘申请，并通知上级领导。
不良品报废
OK
正常产品 入库
结束
《不良返 工挑选记 录表》
再次验证
NG 通知
通知
告知隔离数 通知 量，通知品 质判定
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5.2 设备异常处理程序 生产设备异常问题处理分类。 a:主要生产设备异常时，如设备故障，非正常停电，停气，停水。 ❖ 工程对策：需使用标准样品验证合格后,首件通过方可重新生产。 ❖ 汇报机制：发生主要设备异常时，当班领班第一时间停止故障机器生产，通知维修主管、质量主 管和注塑主管设备故障，并追溯产品质量，隔离不良品。 ❖ 不良品/可疑品处置： 1.设备报警停止时的产品取出后必须报废处理 2.要对本批次产品，进行 100%的全检，同时对于主要设备故障维修前生产的所有受影响的批次 产品进行 100%检查，到上次检查合格批次为止；对设备故障维修后所生产的 100 件产品进行 100% 全检，并观察产品质量的稳定性，若仍发现不良，停机并再次分析问题后，重新开机验证， 直至品质稳定方可进行量产。 b:辅助生产设备异常时，如模温机跳断，集中供料断料等情况。 ❖ 工程对策：需使用标准样品验证合格后,首件通过方可重新生产。 ❖ 汇报机制：发生辅助设备异常时，当班领班第一时间通知维修主管着手处理故障辅助设备、通知 质量主管和注塑主管辅助设备故障，并追溯产品质量，隔离不良品。 ❖ 不良品/可疑品处置：要对本批次产品，进行 100%的全检，同时对于辅助设备故障维修前生产的 所有受影响的批次产品进行 100%检查，到上次检查合格批次为止；对设备故障维修后所生产的 50 件产品进行 100% 全检，并观察产品质量的稳定性，和辅助设备运行状况。 c:在任何情况下，当停机重新开机时，QC 都要进行首件确认！