PCB印制电路板-pcb工艺设计规范 精品

目录
一目的 (3)
二使用范围 (3)
三引用/参考标准或资料 (3)
四PCB绘制流程图 (4)
五规范内容 (5)
1 印制板的命名规则及板材要求 (5)
1.1 印制板的命名规则 (5)
1.2 印制板的板材要求 (5)
2 印制板外形、工艺边及安装孔设计 (6)
2.1机械层设计 (6)
2.2 PCB外形设计 (6)
2.3 PCB工艺边及辅助工艺边设计： (7)
2.4 PCB安装孔要求 (8)
2.5禁止布线层设计 (9)
3 焊接辅助点的设计（只限回流焊工艺） (10)
3.1 基准点的设计 (10)
3.2 定位孔的设计 (11)
3.3 基准点、定位孔排布的特殊情况 (12)
4 元器件封装设计和使用要求 (12)
4.1 器件封装库使用要求 (12)
4.2 元件封装设计原则 (13)
5 接插件的选择和定位 (15)
5.1 接插件的选择 (15)
5.2 接插件的定位 (15)
6 印制板布局设计 (15)
6.1 组装方式的选择： (15)
6.2 印制板一般布局原则 (18)
6.3 元件布局方向 (19)
6.4 元件间距设计 (20)
7 印制板布线设计 (22)
7.1 印制板导线载流量选择 (22)
7.2 印制板过孔设计 (23)
7.3 印制板布线注意事项 (23)
8 印制板测试点设计 (25)
8.1 需要设置测试点的位置 (25)
8.2 测试点的绘制要求 (25)
9 印制板文字标识设计 (26)
9.1 印制板标识内容及尺寸 (26)
9.2印制板标识一般要求 (27)
10 拼板设计 (28)
10.1 拼板组合方式 (28)
10.2 拼板连接方式 (28)
10.3 拼板基准点设计 (28)
10.4 拼板定位孔设计 (29)
11 印制板的热设计 (29)
12 印制板的安规设计 (30)
12.1 最小电气距离 (30)
12.2 常规约定 (31)
12.3 高压警示 (31)
13 印制板的EMC设计 (32)
13.1 布线常用规则 (32)
13.2 地线的敷设 (32)
13.3 去偶电容的使用 (33)
13.4 PCB线的接地 (34)
一目的
规范产品的PCB设计，为PCB设计提供依据和要求，规定了PCB设计的相关参数，使PCB设计能够满足可焊接性、可测试性、安规、EMC等技术规范，在产品设计中创造工艺、质量、成本等优势。

二使用范围
1 本规范适用于公司所有电子产品的开发中PCB的设计；
2 本规范之前的标准、规范中规定的内容如有与本规范的规定相抵触的，以本规范为准。

三引用/参考标准或资料
GJB 4057-2000 《军用电子设备印制电路板设计要求》
IPC-SM-782A-1 《表面贴装设计与焊盘图形标准》
四PCB绘制流程图
原理图检查
网络表的生成
PCB的导入
PCB边框的绘制
PCB安装孔的绘制
禁止布线区域的绘制
基准点、定位孔的绘制
布线规则的设置
接插件等关键器件布局
标题栏的填写
电气检测
器件标识的设置和排列测试点的添加
其余导线的绘制
关键、重要导线的绘制其余器件的布局
设计完成
提交
五规范内容
1 印制板的命名规则及板材要求
1.1 印制板的命名规则
由产品系列（型号）、PCB板功能简称代号、设计顺序号、修改次数代号等组成，其形式如下：
AN □□□□□- □□□- V□.□（□□□）
补充代号（1—3位字母）
修改次数代号（1位阿拉伯数字）
设计顺序号（1位阿拉伯数字）
PCB板功能简称代号（字母表示）
产品系列（型号）（数字和字母表示）
产品系列（型号）：
印制板为某系列产品共用时的表示：产品系列的前2位或3位数字+XL；如：97XL。

印制板为某种产品单独使用时的表示：用产品型号代替；如：96803。

PCB板功能简称代号：
用PCB板功能简称的字母表示：如：D为底板、Z为主板、B为波形板、GFD为功放电源板等。

当同一产品具有多块PCB板时，请注意功能板简称的字母选择，避免引起混淆。

设计顺序号：
该印制板是第一次设计，并不是在原有PCB上做简单修改，用数字1-9表示。

修改次数代号：
用数字0-9表示，首次设计的印制板用数字0表示。

注：修改是指印制板的局部改动，没有对印制板的层数、基材、厚度、外廓、安装方式产生影响。

举例：AN97XL-Q-V2.0，为97系列电源共用的驱动板第2次重新设计的第一板。

补充代号：
该项为补充，说明此PCB是否为拼板结构，拼板的PCB在正常命名后加（P N），做为补充，说明此PCB为N拼板，如AN52803-Z-V1.1（P2）.PCB，表示此PCB为2拼板。

1.2 印制板的板材要求
1.2.1 PCB基材：覆铜箔环氧玻璃布层压板（FR4）
1.2.2 PCB厚度：
选择的加工工艺中采用自动剪脚：板厚为0.5mm～2mm；
选择的加工工艺中采用手动剪脚：板厚为0.5mm～3mm。

1.2.3 PCB铜箔厚度种类： 35μm （常用）、70μm
1.2.4 PCB表面处理工艺：镍锡工艺；镍金工艺
工艺选择原则：一般PCB采用镍锡工艺即可；当PCB上有细间距器件（如IC引脚间距≤
0.5mm），可使用镍金工艺。

注意：使用镍金工艺时，必须在PCB版图技术要求里说明。

2 印制板外形、工艺边及安装孔设计
2.1机械层设计
为了公司PCB制版的统一，避免厂家难判断以哪条外形线为准，现将公司PCB机械层规定如下：机械1层：标题栏、标题栏内文字信息，使用公司统一的标题栏格式；
注意：普通PCB的标注尺寸为实际尺寸（包括工艺边在内），拼板的PCB标注尺寸为拼板中每个单元小板的尺寸（不包括工艺边）。

做BOM时使用该PCB的数量也指的是单元小板的数量，但
是要在BOM中标注清楚此PCB为几拼板。

机械2层：印制板的边框、安装孔、定位孔、内部开孔；
机械3层：V型刻槽。

2.2 PCB外形设计
2.2.1 采用浸焊工艺的PCB外形最大尺寸: 长×宽 = 330mm×250mm ；
最小尺寸：长×宽 = 50mm×50mm；
采用波峰焊工艺的PCB外形最大尺寸：长×宽 = 450mm×350mm
最小尺寸：长×宽 = 50mm×50mm；
采用以上两种工艺时，当PCB的长或宽有任一项小于最小尺寸要求时，PCB必须进行拼板设计，拼板后最大尺寸要小于该工艺要求的最大尺寸。

注：目前公司波峰焊设备暂未到位，设计时请注意。

2.2.2 采用回流焊工艺的PCB外形最大尺寸：长×宽 = 400mm×250mm；
最小尺寸：长×宽 = 50mm×50mm。

只采用回流焊工艺，当PCB尺寸小于125mm×100mm时，必须进行拼板设计，拼板后尺寸需满足图1要求。

图1
2.2.3 同时采用浸焊、波峰焊、回流焊三种工艺的任意两种/三种工艺时： 最大尺寸：取使用工艺中的最大尺寸的最小值； 最小尺寸：取使用工艺中的最小尺寸的最大值。

例如： PCB 需经过回流焊和浸焊两种工艺时，PCB 允许：
最大尺寸即为330mm ×250mm ； 最小尺寸即为50mm ×50mm 。

2.2.4 为保证PCB 顺利的在设备上传送，对外形尺寸提出以下要求：
（1） PCB 在其长边外形必须是笔直的。

如果长边方向上是异形的PCB 或一些边缘区域内有缺槽，
必须设计辅助工艺边使PCB 的外形成直线。

（如图2所示）
图2
（2） PCB 板板边圆角设计。

为了防止PCB 在机器内传送时出现卡板的现象，要求工艺边的角为圆
弧形的倒角。

根据PCB 板尺寸的大小确定圆弧角的半径（R ≥2mm ）。

拼板和加有辅助工艺边的PCB 板在辅助工艺边上做圆弧角。

图3
2.3 PCB 工艺边及辅助工艺边设计：
工艺边：指在生产过程中设备需要夹持的PCB 的边缘部分。

拼板 1 拼板 2 拼板 3 拼板 4
Max ＝400mm
Max ＝250mm
辅助工艺边：是指当PCB边缘没有足够工艺边做夹持空间时，PCB向外延伸来充当工艺边，它与PCB 用双面对刻V形槽连接，焊接生产结束后会被去掉。

2.3.1 PCB工艺边要求：
纯单面SMT板：工艺边的宽度要求为长边3mm；
其它类型板：工艺边的宽度要求为长边5mm。

在要求的工艺边范围内不应有器件实体、焊点。

图4
2.3.2 PCB辅助工艺边要求：
如果在PCB边缘要求范围内有器件，需增加辅助工艺边，以保证PCB有足够的可夹持边缘。

辅助工艺边宽度要求：
辅助工艺边上无定位孔或mark点时，宽度要求为3mm；
辅助工艺边上有定位孔或mark点时，宽度要求为5mm。

辅助工艺边连接方式：辅助工艺边与PCB用双面对刻V形槽连接。

辅助工艺边数量要求：要求至少2条对称的长边。

图5．辅助工艺边无定位孔和mark点图6．辅助工艺边有定位孔和mark点
2.4 PCB安装孔要求
安装孔：指将印制板固定在机壳内部的孔或印制板上固定大型元器件的孔，安装孔根据实际需要选
取，如无特殊要求一律选择Φ3.5mm，在孔外用丝印层设置平垫位置，M3组合螺钉平垫对应外径大小Φ7mm。

接地的安装孔要设置为金属化孔。

（参考：M4组合螺钉的安装孔大小为Φ4.5mm，平垫大小为Φ8mm）
2.4.1同时注意平垫边缘到器件边缘的距离不小于5mm，在此范围内不可布设导线、器件焊盘、过孔；
但可设置等电位的地线。

特殊高压板应根据实际情况扩大平垫边缘与器件边缘距离。

图7
2.4.2安装孔距板边及两个安装孔之间距离必须是公制的整数倍。

2.5禁止布线层设计
禁止布线层设计主要是为了避免设计者将元件或导线放置不合适，而造成的生产无法生产或在外力作用下，容易引起元件或导线缺损。

禁止布线层的设置准则：
PCB元件、导线禁布区：
短边：考虑安装和机械应力的要求，元件/导线距离短边应大于3mm，
长边：长边因要做为波峰焊的夹持边，元件/导线距离长边大于5mm，同时保证去掉辅助工艺边后，元件/导线距离板边大于3mm。

纯单面SMT板，因不需过波峰，只要保证去掉辅助工艺边后，元件/导线距离各板边距离
大于3mm即可。

注意：1、板间连接器、串口、弯形DDK、需要有机械结构配合的连接器，位置根据机械性能设计，不受上面要求限制。

2、当布线比较紧凑时，可以在要求的禁止布线层外走线，但是导线宽度必须大于1mm，
且导线距离板边大于1mm。

制图参考：在布局前先用禁止布线层（keepoutlayer）将元件、导线禁布区画出，参见下图：1）无辅助工艺边禁止布线层，参见下图8
图8
2）有辅助工艺边禁止布线层，参见下图9
图9
3 焊接辅助点的设计（只限回流焊工艺）
焊接的辅助点包括：基准点和定位孔
3.1 基准点的设计
表面贴装PCB为了精密贴装元器件，需在PCB上设置基准点，又称Mark点，定义如下：
整板基准点：用于整个PCB光学定位的一组图形。

局部基准点：用于引脚数量多，引脚间距小（引脚间距≤0.65mm）的单个器件的一组光学定位图形。

图10
3.1.1基准点形状尺寸
整板基准点图形统一采用实心圆标记，直径为Φ1.5mm ，基准点中心圆形的Φ5mm范围内应
无阻焊层。

局部基准点图形也采用实心圆标记，直径为Φ1mm，基准点中心圆形的Φ3mm范围内无阻焊层。

两种基准点均可从ainuo封装库中调用。

图11
3.1.2基准点布放要求
①整板基准点要求设置两个，放置在TOP面和BOTTOM面（BOTTOM面无贴片元件时不放置）PCB
的对角上，尽量远离板中心位置，无须相对中心完全对称。

但需注意不可将TOP、BOTTOM面的基准点设计在同一地点，以免贴片机设备错误地将TOP面零件贴在BOTTOM面。

局部基准点要求单个器件需设置两个，放置在元件对角线上。

②基准点和其周围Φ5mm/Φ3mm无阻焊层区域，不允许有焊盘、过孔、测试点、V形刻槽或丝印标
识等，特别注意不要有大面积的铺地、地线网格和圆形丝印。

但Internal Plane层可以进行铺地设置，设置时同一块PCB基准点内层背景需一致，即有无铜箔应一致。

常见不良设计如下图：
有丝印有圆形丝印和V形刻槽空旷区有丝印
图 12
③基准点必须赋予坐标值（当作元件设计），不允许在PCB设计完后以一个符号的形式加上去。

3.2 定位孔的设计
定位孔：采用回流焊工艺的PCB在丝网印刷时，为PCB精确定位设计的孔。

3.2.1定位孔数量：每块PCB定位孔要求有3个。

3.2.2定位孔的大小要求为：ø＝3.0mm 。

3.2.3定位孔位置、要求：
定位孔分布在PCB 的任意三个边角，L 形分布，中心在一条直线上的定位孔，距离应尽量的远； 定位孔中心离最近长边距离需2mm ≤a ≤30mm ，离最近短边距离需b ≥2mm ； 定位孔周边2mm 范围内不允许有元器件和Mark 点； 定位孔内壁不允许有电镀层；定位孔应做在机械2层上。

2mm ≤a ≤
图 13
3.3 基准点、定位孔排布的特殊情况
当PCB 板内确实没有足够空间布设基准点和定位孔时，可将基准点和定位孔加在辅助工艺边上，此时辅助工艺边宽度要求为5mm 。

基准点和定位孔的数量、大小与正常要求相同。

图 14
4 元器件封装设计和使用要求
4.1 器件封装库使用要求
4.1.1 新绘制的PCB ，封装库一律从公司的封装库中提取，并在布局前确认器件和封装一致。

4.1.2 对于新器件和暂时没有绘制封装的已有器件，应根据PDF资料和实际的使用情况绘制封装，
经封装库管理人员审核无误后填加到PCB封装库中才可以使用。

4.1.3 插装器件不能作为表贴器件使用
除非实验验证没有问题，否则不能选用插装器件作为表贴器件使用。

因为这样一是必须手工焊接，二是焊点可靠性差。

图15
4.2 元件封装设计原则
4.2.1通孔插装元件过波峰/浸焊封装设计
A．未做特别要求时，手插元件引脚的通孔规格如下，孔径太小作业性不好，孔径太大焊点容易产生锡洞。

表1
B．未做特别要求时，通孔安装元件焊盘的规格如下：
焊盘
D=2d+0.2mm+0.10
图16
C 未做特别要求时，通孔安装元件焊盘边缘间距应大于1.0mm；见下图
图17
注：当不得以相临焊盘边缘距离≤1mm时，焊盘之间须加丝印线，线宽0.5mm，见下图元件管脚形状元件孔径（mm）
圆形管脚截面
方形管脚截面
图18
D 当遇到引脚间距≤2.0mm 的三极管、电容等，为了改善零件过波峰焊的短路不良，焊盘的规格设计为：
① 多层板焊盘直径D=孔径d+0.3～0.5mm ； ② 单层板焊盘直径D=2×孔径d ；
同时为了增加焊盘抗剥强度，可采用椭圆形焊盘。

注：此焊盘设计时，仍需遵循通孔安装元件焊盘边缘间距应大于1.0mm 的规则。

焊盘
D=d+0.3～0.5mmmm 多层板:D=2d
单层板:
图19
4.2.2 贴装元件封装设计
A ．常用贴片电阻和贴片电容的焊盘尺寸。

各项见图20，表2：
G
A
B
图20
B. 常用贴装三极管焊盘设计原则，见图21。

目前公司常用贴装三极管多以SOT 封装为主，其焊盘设计原则为：在保证器件焊盘中心距等于引线中心距的基础上，每个焊盘四周的尺寸分别向外延伸0.3mm ～0.5mm 。

图21
C ．贴装IC 引脚焊盘设计通用原则，见图22
对于贴装IC 器件的焊接可靠性主要取决于焊盘的长度而不是宽度，其焊盘设计原则为：
英制尺寸 公制尺寸 G(mil) A(mil) B(mil) 0805 20XX 30 50 60 1206
3216
75 60
60
表2
L2=L+b1+b2
b1=b2＝0.3mm ～0.5mm
焊盘的长度B 等于引脚的长度加上引脚内侧的长度b1（0.25～0.6 mm ），再加上引脚外侧的 长度b2（0.25～1.25 mm ）；焊盘的宽度应等于或稍大（或稍小）于引脚的宽度，其宽度的修 正量分别为0、±0.1mm 、±0.2mm 。

图22
注意：在焊盘设计时，注意目前厂家可加工阻焊层的最小间距为0.12mm （5mil ）。

5 接插件的选择和定位
5.1 接插件的选择
根据公司目前的实际情况，接插件优先附表1中选择
5.2 接插件的定位
5.2.1按照PCB 设计方案优先进行接插件及和结构紧密相关器件（如电源插座、指示灯、开关等等）
的位置确定；器件放置好后用软件的LOCK 功能将其锁定； 5.2.2接插件应置于PCB 的主要焊接面；
5.2.3接插件尽量放在印制板的边缘，锁扣方向一律朝向就近的板边；
5.2.4接插件的方向与工艺边的方向一致，否则容易在过波峰时中间区域形成搭锡，见下图
图23
6 印制板布局设计
6.1 组装方式的选择：
根据公司生产设备和加工工艺状况，我们可以选择下列六种组装方式和加工工艺，按优先级别 依次见下图；同时为了提高产品的生产效率和质量，在印制板布局时，我们还应遵循“最大限度减少组装流程不用双面混装，最大限度减少手工焊接”原则。

B=L+b1+b2
b1＝0.25mm ～0.6mm b2＝0.25mm ～1.25mm
（1）单面贴装（单面全SMD）
加工工艺流程：
说明：工艺简单、效率高。

（2）单面插装(单面全DIP)
加工工艺流程：
说明：工艺简单、效率高。

（3）双面贴装（双面全SMD）
注意： B面需以片式元件为主，不能布设大型IC器件和体积较重器件（如：铝电解电容），避免回流焊过程中掉件。

加工工艺流程：
A面B面
说明：充分利用PCB空间，使安装面积减小，单一工艺，效率高。

（4）单面混装（单面SMD、THT混装）
加工工艺流程：
注：如果通孔元件很少，可采用回流焊后，手工焊接的方式。

说明：PCB成本低，PCB经过两次加热，工艺较简单，
（5）双面混装系列1：
A面SMD、THT混装，B面仅贴简单的SMD
加工工艺流程：
（6）双面混装系列2：
A面全THT，B面仅贴简单SMD
加工工艺流程：
6.2 印制板一般布局原则
6.2.1对于体积大，重量大、发热量多的元器件，如：大电感、固态继电器等，在机箱有足够空间
时，不宜装在印制板上，应装在机箱底板上。

6.2.2 贵重器件和震动敏感器件不要布放在PCB的角、边缘、或靠近安装孔、槽、拼板的切割、豁
口和拐角等处，以上这些位置是印制板的高应力区；
例如：经常插拔器件或板边连接器周围3mm 范围内不布置SMD，以防止连接器插拔时产生的应力损坏器件。

插拔器件或板边连接器周围SMD排布方向见图24。

图24
6.2.3 需要插拔的芯片和电位器等需要调节的器件，位置布局时要注意和整机结构相配合。

6.2.4 具有极性的元件，如电解电容和二极管等排列放行尽可能一致，方便生产；
6.2.5 大型器件的四周要留一定的维修空隙（留出返修设备加热头能够进行操作的尺寸）
图25
6.2.6 高压器件结合整机结构应远离操作者易触及部位，例如：远离调试人员易触及部位。

6.3 元件布局方向
6.3.1 采用回流焊工艺，SMD器件排列方向遵循下列规则：
对于回流焊工艺，元件的放置方向对于焊接影响不大。

在器件排列方向设计上，形状相似的元件应该以相同的方向排列在板上，使得元件的贴装、检查和焊接更容易；在IC件设计时，推荐所有元件方向为第一脚方向相同。

图26
2、V形刻槽附近的SMD排布方向：
【错误】【正确】
图27
说明：为避免PCB分离时，使的SMD器件受力产生裂痕。

6.3.2 采用波峰焊/浸焊工艺，DIP器件排列方向遵循下列规则：
为了防止过波峰焊时元器件的各引脚之间的连焊，通常把主要集成块的焊接方向作为PCB板的焊接方向，同时较重一端作为尾部。

因此对于多引脚在一直线的器件，如连接器、DIP封装器件等，布局时应使其轴线和波峰焊方向平行，见下图。

图28
6.3.3 贴装器件采用波峰焊工艺，SMD器件排列方向遵循下列规则：
说明：目前生产状态，此项理解为PCB反面贴装器件设计。

对任何反面设计的SMD器件，其首选方向如图29所示。

注意：目前根据公司情况，要求反面设计的表面贴器件，以片式元件或小型SOP器件为主，不布设QFP和高度超过2.5mm的器件。

图29
6.4 元件间距设计
6.4.1 通孔插装元件间距设计
手插元件间距要求：相邻元件本体之间距离大于1.0mm，相邻元件焊盘中心距大于2.5mm。

Min2.5mm
Min1mm
图30
6.4.2 表面贴装元件过回流间距设计
表面贴元件一般组装密度焊盘间距，如图31所示（单位：mm）
图31
注意：若采用手工焊接，表面贴片式元器件之间距离要求：≥1.5mm。

且手工焊接表面贴元器件的封装要求如下：引线间距≥1.27mm的器件，片式电阻、电容的封装尺寸不小于20XX（0805）。

6.4.3 表面贴装元件过波峰间距设计：
说明：目前生产状态，此项理解为PCB反面贴装器件设计。

1）相同元件间距离设计：
图32
2）不同元件间距离设计：
图33
7 印制板布线设计
7.1 印制板导线载流量选择
印制导线的宽度由其厚度、通过电流、允许温升决定。

1）导线宽度可根据表3直接选取，建议铜箔宽度的载流量应降额50%去选择考虑，即1A/1mm 宽度（35um铜皮厚情况下）。

2）通过电流大于5A的印制导线，受导线温升影响，铜箔宽度的载流量降额额度适当加大。

表3印制导线宽度与载流量关系
7.2 印制板过孔设计
7.2.1 过孔大小设计：
过孔焊盘和孔径大小选择表：
孔径0.3mm 0.4mm 0.5mm 0.6mm 0.8mm 1mm 焊盘直径0.6mm 0.8mm 1.0mm 1.2mm 1.6mm 2mm
表4
更大的过孔建议使用小的过孔阵列组成。

7.2.2 过孔最小孔径，受板厚的影响，它直接关系到印制板的加工，选择最小孔径时，请参见下表
印制板最小过孔与板厚关系来选择：
板厚1mm 1.5mm 2mm 2.5mm 3mm 最小过孔0.3mm 0.3mm 0.3mm 0.4mm 0.5mm
表5
7.2.3 过孔位置要求
印制板过孔设计时，要求焊盘内及其边缘处，不允许有过孔。

过孔与焊盘两者之间距离应大于0.6mm（20mil）。

若过孔与焊盘互连，可用≤0.4mm导线加以互连，并必须采用阻焊油（绿油）隔开，以避免焊接过程中焊盘上少锡或者元件虚焊。

图34 过孔不良设计
图35 过孔正确设计
7.3 印制板布线注意事项
7.3.1 限于厂家的加工原因，导线的下限宽度有如下限制
铜箔厚度为35um时，导线宽度不能小于0.2mm（8mil）
铜箔厚度为70um时，导线宽度不能小于0.254mm（10mil）
铜箔导线的最小线距为0.2mm（8mil）。

7.3.2散热器底部不能走线，避免导线被散热器划破，造成短路；
7.3.3 铜箔直角走线处，圆弧化处理，为了避免过波峰尖脚剥离。

图36
7.3.4 凡多引脚的元器件（如SOIC、QFP等），引脚焊盘之间的短接处不允许直通，应由焊盘加引
出互连线之后再短接，避免生产中产生桥接。

（特别是细间距的（≤0.5mm）引脚元器件）如下图所示。

正确不正确推荐不推荐
图 37
7.3.5 引脚宽度比走线细的SMT焊盘引线时，走线不能从焊盘上覆盖，应从焊盘末端引线。

正确不正确
图 38
7.3.6 焊盘引出的走线，垂直引出，避免斜向拉线。

正确不正确不正确
图39
7.3.7 泪滴的设计
若铜箔入圆焊盘的宽度较圆焊盘的直径小时，需加泪滴。

如图：
图40
7.3.8 印制IC间距在1.27mm（含1.27mm）以下的引脚之间和封装为0805（含0805以下）的器件下，
不允许走线。

7.3.9 PCB板内需要开槽时，开槽宽度要求≥0.8mm，开槽选择在机械2层上，并在技术说明里，注
明开槽内容，便于印制板厂商加工，避免遗漏或开槽错误。

8 印制板测试点设计
8.1 需要设置测试点的位置
（1）电源和地需要加测试点；
（2）关键信号需要加测试点；
（3）不同的功能模块输入及输出信号需要加测试点；
（4）所有需要测量的信号在PCB板上都应有相应的测试点，禁止以连接器的引脚、直插器件的引脚贴片器件的焊盘为测试点。

8.2 测试点的绘制要求
（1） PCB板上要以TP1,TP2……TPn命名不同测试点，并用简短符号标识出所测信号的特征（如＋5V，GND，SIN等）；
（2）测试点位置的选择应便于测量，其旁边不能有较大器件遮挡，要求测试探针能方便地接入，当
测试点周围器件高度>5.7mm时，测试点与器件必须保持5mm以上的距离；
图41
（3）测试点应尽量远离高电压，以避免测量时发生触电事故；
（4）测试点应均匀分布，两个相邻测试点间距要大于5mm，测试点距离板卡边缘或定位孔的距离应大于5mm；
（5）测试点在绘制时附加线应尽可能短，如下图所示
图42
（6）测试点统一采用公司标准封装库中名称为“TP”的封装，该封装是外径1.6mm，内径0.8mm的圆形焊盘；
（7）作为调试或维修等经常使用的测试点需要焊接专用测试端子；
（8）测试点应均位于元件面，不能出现在焊接面（即测试点标识和测试端子都位于元件面）。

9 印制板文字标识设计
9.1 印制板标识内容及尺寸
9.1.1印制板的丝印层上要标注如下信息：印制板的名称、设计日期、公司名称、元件位号、元件
名称（可选）以及必要的警示信息和提示。

9.1.2 元件位号和名称的标注大小和方向要一致，同一块线路板上标注的方向不能多于2种。

9.1.3 元件位号和名称的丝印字符高度1.0～2.0mm，线宽0.15～0.254mm。

在空间充足的情况下禁
止采用字符高度小于1.2 mm的丝印。

字符高度 1.0mm 1.2mm 1.5mm 1.8mm 2.0mm
字符线宽0.1mm 0.12mm 0.15mm 0.18mm 0.2mm
表6
9.2印制板标识一般要求
9.2.1印制板上的公司名称、印制板名称、设计日期的标识，需用较大字体标识在PCB板醒目位置。

9.2.2所有元器件必须设置位号（Designator）、元件名称（ment）、封装形式（Footprint）其
中元件位号必须在印制板上显示，其余属性依PCB空间是否显示可选。

各属性值禁止在PCB设计完全后以一个符号的形式加上去。

9.2.3 丝印标识不能写入器件焊盘和需要搪锡的锡道上，丝印标识之间不应有重叠、交叉，同时避
免过孔造成的丝印残缺。

标识符号要求离焊盘边缘距离应大于0.5mm。

图43错误设计（OP07写入焊盘，造成焊接虚焊）
9.2.4有极性元器件其极性在丝印图上标识清楚，如三极管必须在丝印层上标出e,b,c脚。

图44
9.2.5 采用回流工艺的印制板，PCB上要标注进板方向，进板方向与PCB的长边方向平行，和元件
位号主要标识方向一致，对于双面贴装PCB，正反两面都应标识，进板标识标注在工艺边上标志大小如下图可选：（单位：mm）
图45
C
E
B。