模具修护作业规范

问题点原因对策
3.4废屑、压伤 3.
4.1由於折曲刮擦或电镀剥离的发
生.（折曲肩部圆R太小）折曲零件抛光及肩部圆R变更，电镀材料时加大折曲间隙.
3.4.2在压延工程剪切毛头脱落及冲切粉屑之掉落和堆积. 用显微镜确认料条进行发生之位置,进行冲剪切刃之研磨.
3.4.3压延量太大或冲头、下模的表面粗糙。

用显微镜确认料条进行冲模之修整抛光。

（注意间隙变化情形）
3.4.4成品导位的碰撞.（导位孔冲头摩耗和送距异常）确认料条与模具导位状况，实施研磨或导位送距及脱料之调整.
3.4.5碰触模具.（料条碰触导板、导位升降杆、逃孔等）用显微镜确认料条，碰触强大的位置加工修整。

（注意料条蛇行状况）
3.4.6两次冲切.（端切部、后切部的下模端面括擦废料）用显微镜确认下模切刃部，端面倒角以及调整冲头切切入
量。

（深度减少）
3.4.7交叉冲切部（包含接口冲切部）切刃磨耗，间隙变大发生的毛头. 切刃研磨以及间隙的确认，调整压板块之强压量.
3.5冲切尺寸不良.冲切之材幅於入子之1.5倍以下角度切刃时制品导位的磨耗，所以押板强压力减少，造成冲切下拉. 3.5.1由於切刃磨耗，在成品下侧方
向之毛头被压延挤凸出来.
切刃磨耗成圆R部的位置以PG或
FG磨除,用20倍以上显微镜确认.
3.5.2冲切宽度在材厚1.5倍以下的
成品切刃，由於压料压力减少发生扭
曲、滑料、移动状况。

各零件磨耗配合程度确认后，依模
具图面回复。

（加工替换、研磨修
整，弹簧疲乏程度也要确认。

3.5.3强压冲切的场合，因冲切压力
变大，冲头凸出、导位的磨耗剧烈。

各零件磨耗程度确认后，变更零件
材质或磨耗零件的研磨修理，弹簧
疲乏程度也要确认。

3.5.4指定材质内因硬度变化的回伸
量. 确认材质后依照现状再设定冲切.
3.5.5冲切切刃磨耗. 依磨耗状态判断再研磨或重作.
模具修护作业规范
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核案。