六辊可逆轧机生产中出现的问题解答

六辊可逆轧机生产中出现的问题解答
第一篇：六辊可逆轧机生产中出现的问题解答
轧钢中出现的问题解答
1怎样控制轧制力？
轧制力大板型不好控制，轧辊温度不均，轧辊承受能力下降。

新换工作辊一般用大张力可以减少轧制力，轧制2-3卷以后可以减小。

相对而言轧制力太小厚度不好控制。

可以减小张力轧辊阻力增大轧制力相对也能大一些.2怎样控制厚度波动？
轧制过程中出现厚度波动大首先降速和减少张力差，厚度波动大的可以把监控取消。

对于厚度波动在20ym以内速度应该在500米以下，波动在20ym 以上速度在300米以下。

3裂边怎样造成的？ 1轧辊边部粗糙度低。

2带钢边部出现色差。

3总变形量太高，最后道次压下量太大，有可能轧后产生边裂。

4原料有边浪起鼓涨裂。

5酸洗剪边不好。

4怎样控制裂边断带？
裂边严重时减少工作辊弯辊力，降低轧制速度，减少出口张力。

使带钢边部承受的张力减小，不会把裂边拉断。

发现带钢边部起鼓及时更换工作辊。

5在轧制过程中，带纲出现跑偏错卷的原因是什么？如何处理？
在轧制过程中，带钢出现跑偏一般在穿带或甩尾时发生，造成带钢跑偏的主要原因有以下几个方面：
1由于来料的原因来料板形不好，有严重的边浪或错边，使开卷机对中装臵不能准确及时地进行有效调节，造成第一道次带钢跑偏，采取措施是轧制速度不要太高，及时调节压下量侧位臵或及时停车。

2操作原因由于操作压下摆动调节不合理，造成带钢跑偏。

3电气原因由于在轧制过程卷取机张力突然减小或消失造成带钢跑偏、断带。

4轧辊由于轧辊磨削后有严重的锥度，使压下找不准，在轧制中给操作压下摆动增加了难度，轻者会产生严重一边浪造成板
形缺陷，重者造成跑偏断带。

5开卷对中装臵故障、灯管或接受装臵污染等，使跑偏装臵失效造成第一道次跑偏。

6主控工、机前、机后怎样控制头尾勒辊？
1在轧制带头、带尾时，主控工应该及时的加大出口张力5KN左右，启车后轧制力减小时，在把出口张力调整到工艺要求的数量。

由于带头、带尾速度较低，造成轧制力大、厚度不好控制，弯辊跟不上易勒辊。

2机前、机后要及时观察轧制力、板型。

轧制力大时及时加大弯辊。

观察板型及时调整辊缝调偏，以免造成跑偏勒辊。

7无压偏情况下出现勒辊注意事项有那些？一般无压偏的情况下勒辊，注意事项有：道次变形量是否过大、轧制力是否过大、弯辊力是否太小以及启车时有无失张现象。

8轧制过程中带钢表面突然出现色差该这么办？
在轧制过程中，主控工随时观察机前、机后显示屏。

如发现轧制中带钢表面突然出现色差，应当及时的降速到100-200米，通知机前、机后观察带钢表面有无异常。

发现问题及时停车解决。

9带钢表面出现整卷色差要检查那些设备及解决方法？
1首先要检查带钢表面有色差的地方是否出现小麻坑，要是有麻坑很可能是工作辊硬度低造成的色差。

解决方法更换工作辊
2检查中间辊、支撑辊是否有挫伤、掉肉现象。

更换中间辊、支撑辊或打磨。

3检查乳化液喷嘴是否有堵塞。

清理喷嘴。

4检查中间辊横移位臵是否在正确位臵。

横移正确位臵。

5检查酸洗原料是否有在同样的位臵上有色差。

反应给酸洗质量员，及时调整。

10带钢表面出现压痕该这么解决？
1轧制过程中出现压痕，要及时停车，不可以继续轧制。

2观察压痕位臵，观察压痕出现的周期长度，来判断压痕出现在那个辊上。

3检查工作辊、中间辊、支撑辊。

有无爆辊掉肉情况。

4发现压痕位臵过短，检查除油辊。

11造成带钢断带的原因有哪些？
1来料方面来料有严重质量缺陷，如废边压入、溢出边、欠酸洗、过酸洗、厚度不均、板形边浪和中间浪等都会有可能造成断带。

2设备故障电气、控制系统故障或液压系统故障。

常见的有张力
波动、张力消失、液压系统、乳化液系统停车等。

3操作故障操作事故造成的断带是较常见的。

带钢跑偏和来料缺陷等未及时发现和采取措施；道次计划选用不合理，道次变形量太大造成轧制压力大，板形难控制；道次前后张力太大将带钢拉断；上道次某处厚度波动，本道次未及时调整和减速等。

4轧辊爆裂造成断带 12断带后怎样处理？
断带后应立即停车，将机架内带钢拉出并将工作辊中间辊（支撑辊）拉出检查是否粘辊和损坏，若损坏应换辊。

并将牌坊内的断带碎片清扫干净。

检查轧机主传动轴和安全销断裂，发现断裂应及时更换。

更换轧辊后的第一卷钢轧制速度不要太快，并且认真检查带钢表面质量。

13热划伤是怎样造成的？
由于高速轧制时乳化液流量太小，产生的热变形不能及时带走，使轧辊温度升高，带钢表面乳化液油膜破裂，造成带钢表面划伤。

另外高速时轧辊打滑，带钢与轧辊产生相对摩擦，也会产生热划伤。

热划伤在带钢表面划伤深度较轻，基本上没什么手感。

14怎样控制热划伤？ 1加大乳化液流量。

2降低乳化液温度。

3高速时轧辊打滑有很多原因，有轧辊辊径输入是否正确。

上下工作辊电流差值是否过大。

中间辊支撑辊粗糙度是否一致。

压制力是否太小等。

15硬划伤是怎样造成的？
工作辊使用时间过长，轧辊表面粗糙度降低，道次变形量过大。

使轧辊在带钢表面打滑，容易造成硬划伤。

一般硬划伤都出现在带钢变形量大。

比如1、2道次。

硬划伤划痕比较明显，划伤深度较深。

16怎样控制1、2道次硬划伤？
当轧辊粗糙度低时没有及时的换上辊。

控制第一、二道次硬划伤如下。

1首先要加大带钢出口张力，减小带钢入口张力。

2启动轧机时，压下厚度不要压的太薄，要慢慢的压到设定厚度。

3降速时不要直接降速，以免造成厚度波动，厚度波动薄的地方变形量过大有可能造成划伤。

4轧制中出现带钢表面出现打滑横纹，及时更改出口厚度，让变形
量减小。

轧完这道次后换辊。

17预压靠起什么作用？
1消除轧辊压力。

2让所显示的轧制力是实际轧到带钢上的力3能让辊缝显示实际化。

4能让两边辊缝值基本相同，辊缝差值减小。

18做预压靠的步骤的意义？
1、当换完辊后从换辊状态打到轧制状态并且卸荷复位后，打到开辊缝状态。

做预压靠时就是开辊缝状态。

因为预压靠做完后会自动开辊缝到20厘米。

所以必须要打到开辊缝状态才能做预压靠。

2、第一步在AGC控制电脑上选择预压靠画面。

第二步当开辊缝位臵达到20厘米时。

选择轧制力清零。

消除轧辊的压力和残余的轧制力。

这样能让在做预压靠的时候轧制力是实际轧制力，能让两侧辊缝差别不大。

第三步输入预压靠轧制力，一般情况下先输入小的轧制力比如200T。

为的是当做预压靠时油缸两侧速度不一至。

当轧制力输入大了有可能造成，输入的轧制力会先压到一侧。

造成轧辊压出坑，先输入小轧制力，找平油缸位臵。

第四步输入辊缝设定值，也就是在正常轧制时，闭辊缝的数值。

第五步开始压靠，当压靠轧制力到所设定轧制力200T时返回第一步，从新输入大的压靠力，这样能清除牌坊变形量，轧辊变形力。

第六步压靠到恒压力的位臵。

在恒压力位臵压到所输入的轧制力值时，启动乳化液，启动轧制200米速度。

这样能使量侧轧制力更实际一点。

使各个变形力均匀化。

轧机转动半分钟就可以。

第七步停车在两边轧制力相同的情况下，继续下一步两侧油缸位臵清零。

第八步结束预压靠。

19为什么每次换辊都要做预压靠？
因为预压靠是有记忆功能的，比如：工作辊300辊径，做完预压靠时开辊缝状态时20厘米。

当换完辊后，新辊辊径是290，.因为预压靠记忆上对工作辊辊径300，所以换完290直径的辊后，开辊缝就时
30厘米，但是辊缝显示时20厘米。

辊缝显示不准确，所以必须要做预压靠。

辊径同样的情况下也可以不做预压靠。

20轧制线标高怎么计算？
轧制线标高计算方式
（上支撑辊最大辊径-上支撑辊实际辊径）/2+（上中间辊最大辊径-上中间辊实际辊径）+（上工作辊最大辊径-上工作辊实际辊径）+原始值=轧制线标高实际值 21上下中间辊横移怎么计算？
（中间辊长度-带钢宽度-中间辊倒角长度）/2=中间辊横移数量22轧制中冷轧带钢主要板形缺陷有哪些？
轧制中带钢板型缺陷主要有（单边浪、两边浪、中间浪、两小边浪、单边小边浪、二肋浪及单肋浪）
23什么情况下出现单边浪？出现单边浪怎样控制？
1辊缝没有找准。

两边下轧制力不同，力大的一边容易出现单边浪。

控制方法：调整辊缝调偏，找准辊缝差。

2错卷、跑偏的地方也容易出现单边浪。

控制方法：根据带钢跑偏或错卷位臵及时调解辊缝调偏。

24什么情况下出现两边浪？出现单边浪怎样控制？1工作弯辊力小的时候容易出现两边浪。

控制方法：加大工作辊弯辊力。

2头尾轧制力大的时候容易出现两边浪。

控制方法：加大弯辊力。

要时弯辊力不够用了。

加大张力取消厚度监控，在弯辊力够用的范围内，手动调整轧制力。

25什么情况下出现中间浪？出现中间浪怎样控制？
1工作辊弯辊大的时候容易出现中间浪。

控制方法：减小工作辊弯辊力。

2轧制力小的时候也容易出现中间浪。

控制方法：减小弯辊力。

当弯辊力减小到零的时候还有中间浪的话。

减小张力轧辊受助。

轧制力相对的大一些。

也能控制中间浪。

26什么情况下出现两边小边浪？出现小边浪怎样控制？
1在轧制薄料的时候带钢加工硬化容易出现两边浪。

因为轧制薄料加工硬化的情况下轧制力大轧辊承受的应力达到了极限。

轧辊变形成凹状，轧辊两边碰到一起，带钢边部压薄，出现两边浪。

控制方法：加大工作辊弯辊力。

调整工艺变形量。

2轧辊硬度低在轧制薄料时也容易出现两边小边浪。

控制方法：更换工作辊。

27什么情况下出现单边小边浪？出现单边小边浪怎样控制？
1在轧制薄料时出现单小边浪原因辊缝找的不太准，轧厚料的时候显现不出来。

控制方法：调整辊缝调偏或是加大单边弯辊力。

2轧辊硬度不均，单边硬度低。

控制方法：更换工作辊。

28什么情况下出现二肋浪？出现二肋浪怎样去控制？1轧辊辊型不好的情况下容易出现二肋浪。

控制方法：更换工作辊
2轧制力大的情况下容易出现二肋浪。

轧制力大轧辊温度不均。

二肋以及中间部位受热较大。

容易出现二肋浪。

控制方法：加大乳化液流量，降低乳化也温度，检查乳化也喷嘴是否有堵塞。

3二肋出现色差也容易出现二肋浪。

出现色差也就意味着，色差的地方与没有色差的地方受热不均匀，在色差与没有色差的版面边缘会出现二肋浪。

控制方法：检查设备、轧辊、喷嘴以及原料，找出原因消除色差。

29什么情况下出现单肋浪？出现单肋浪这么解决？
1轧辊辊型不好单肋位臵或时凸、凹都容易出现单肋浪。

控制方法：更换工作辊。

（出现单边二肋浪时辊型无法控制的情况下调整单边肋浪的方法：比如传动侧出现单肋浪,控制方法：减小转动侧弯辊力，加大操作侧弯辊力，压下调偏偏向与操作侧。

这样也能减小单肋浪。

2乳化液喷嘴有堵塞也容易出现单边二肋浪。

控制方法：清理乳化液喷嘴。

30成品道次张力怎么计算？
出口厚度×带钢宽度×比张力=出口总张力
1450比张力为0.65KN 1200比张力为0.6KN 1050比张力为0.7 KN。

张洋
2010年3月3日
第二篇：高速线材精轧机辊箱进水原因和预防措施
高速线材精轧机辊箱进水原因和预防措施
１．概述
韶钢高速线材厂精轧机组采用意大利达涅利（ＤＡＮＩＥＬＩ）
公司设计的顶交４５°无扭悬臂辊环式轧机，主要生产φ５．５ｍｍ～φ２０ｍｍ的盘圆。

精轧机组由８机架精轧机和４机架减定径机组成，每个机架由一台锥箱和一台辊箱构成。

在生产过程中，由于密封、轧件温度、压力、摩擦等因素的影响，导致精轧机组辊箱进水，造成精轧机组设备故障。

２．辊箱轧辊轴密封的结构和原理
５１６７２４Ａ迷宫式增压系统Ａ为压缩空气系统入口１．内抛油环２．外抛油环３．八字型面板４．双唇密封件５．Ｏ形圈６．偏心套７．轧辊轴图１精轧机辊箱密封结构图轧辊轴密封原理
高速线材厂精轧机组辊箱采用净化压缩空气迷宫密封，其密封结构见图１。

内抛油环和外抛油环安装在旋转轴上，内、外抛油环在安装时相互贴紧，内抛油环端面由轧辊轴的轴肩支承，外抛油环则由辊环压紧；双唇密封件安装在八字型面板的密封保持架上，密封保持架与八字型面板相固定；密封唇与内、外抛油环的内表面相接触受到预紧力，产生压应力。

在轧制过程中，偏心套及油膜轴承、双唇密封、密封保持架和八字型面板保持静止状态；内、外抛油环随着主轴高速同步旋转。

密封效应主要来自双唇密封件：一是密封唇的接触应力，密封唇与抛油环在轴向有压缩，唇口向内收缩形成过盈量，唇口边缘产生压应力形成密封带，阻止润滑油和冷却水的相互渗透，起到密封作用；二是密封件封油侧唇口的甩油效应，将唇部边缘的油液高速甩出，使之回到主轴箱，避免在密封件唇部大量聚积；同样，封水侧唇口的甩水效应，使水汇集到排水系统，排到外界。

所以双唇密封件是高速线材精轧机辊箱的关键部件。

３．辊箱进水的原因
３．１辊箱的动密封件和静密封件
（１）动密封件由内抛油环和外抛油环组成。

在内抛油环和外抛油环压紧时，如果外抛油环与八字型面板之间的间隙太大，轧辊轴高速旋转时高压冷却水易将氧化铁皮等杂质带入抛油环与双唇密封件之间，造
成双唇密封件的磨损，导致辊箱进水。

另外，内、外抛油环与双唇密封件之间的压紧量不当也会导致辊箱进水。

（２）静密封件由八字型面板、双唇密封件、Ο 形密封圈等零部件组成。

双唇密封件与内外抛油环之间是相对静止的，如果装配尺寸不当，辊箱就会进水；实际生产中，如果处理堆钢时间过长，就会导致八字型面板变形，破坏辊箱与八字型面板的密封条件，辊箱进水也会发生在偏心套与八字型面板之间；Ο 型密封圈与八字型面板的台阶面位置配合不当辊箱也会进水。

３．２双唇密封件的材料性能
双唇密封件（见图２）的作用一是保证密封轴承腔体内的润滑油形成连续不断的油膜的同时，避免润滑油的泄漏；二是防止外界的冷却水、铁屑、灰尘等杂质进入轴承腔内污染润滑油，避免油膜轴承烧坏。

图２双唇密封件简图
双唇密封件胶料的耐油性是影响其密封性能的一个重要因素。

当橡胶与润滑油接触时，在高温下会比干热空气下产生更为复杂的物理和化学变化。

高速线材厂精轧机组双唇密封件唇口线速度高达１２０ｍ／ｓ，由于高速旋转导致摩擦升温，水无法进入到橡胶接触面，橡胶与外抛油
环形成干摩擦，使密封唇口工作面局部高温老化，致使双唇密封件失效导致辊箱进水。

双唇密封件在使用过程中始终承受外界压力，随着使用时间的增加，唇口形状会发生变化，无法恢复到原来的尺寸，其与内、外抛油环的配合间隙增大，导致内泄漏油和外进水事故的发生。

３．３压缩空气压力大小
高速线材厂精轧机组辊箱采用净化压缩空气迷宫式密封，用洁净的压缩空气对双唇密封件的封水唇边进行吹扫和冷却，使唇边紧紧压住外抛油环，确保辊环冷却水和杂质不进入辊箱。

其设定压力为０．８ＭＰａ，压力过大容易损坏双唇密封件的封水唇，降低了双唇密封件的使用寿命；压力过小既降低了压缩空气对双唇密封件封
水唇边的冷却效果，也不能防止辊环冷却水和外界的杂质进入辊箱。

３．４其它原因
辊箱与锥箱的配合面进水、热电偶压盖处进水、抛油环未压紧进水、辊箱体面上两个导向柱松动和固定螺栓的防水垫片损坏渗水、精轧机组稀油站的板式换热器漏水等都会导致辊箱进水。

４．辊箱进水之后产生的危害
辊箱进水造成润滑油粘度下降，破坏油膜产生机理，油膜轴承的油膜承载力下降，导致轧辊轴与油膜轴承干摩擦而烧损辊轴，更为严重的是烧损一台辊箱可能引起连锁反应，导致其它的辊箱也损坏。

辊箱进水带入的氧化铁皮和固体颗粒物使油膜轴承和齿轮得不到很好的润滑，轻者缩短油膜轴承的使用寿命或造成齿面粘结，重者可能使整台辊箱报废。

冷却水和氧化铁皮从辊箱进入润滑系统，造成稀油站过滤器堵塞，频繁更换滤芯；进水严重时导致润滑油乳化。

５．辊箱进水的预防措施
５．１完善辊箱装配操作规程
将辊箱面板、八字型面板、辊箱与锥箱的结合面的平面度纳入安装操作规程；对八字型面板的保持架、八字型面板与辊箱面板的结合面等进行研磨处理和平面度检测；抛油环安装前仔细检查是否有局部变形或残留物存在，装配过程中严禁用金属工具敲打；安装双唇密封件时应注意八字型面板的保持架与双唇密封件骨架是否松动，然后同时加压，直至将其安装到位；严禁敲打双唇密封件的唇边。

５．２改进双唇密封件的材质和结构参数
（１）双唇密封件工作时，旋转的轧辊轴偏心跳动是不可避免的，如果双唇密封件相随性差，双唇密封件的唇口与内外抛油环之间容易形成间隙，造成润滑油泄漏或辊箱进水。

因此，双唇密封件必须要有良好的耐磨性和回弹性来提高油封的相随性。

（２）严格控制好双唇密封件的唇口过盈量：过盈量太小，密封性降低，在工作中容易造成泄漏；过盈量太大，使唇口紧贴在内外抛油环上，唇间的间隙过小，唇口和抛油环之间呈“干接触”，在高速
旋转下，唇口和抛油环表面都会迅速升温，从而加速唇口老化龟裂，甚至损伤密封唇和内外抛油环上的氧化铬，使密封失效。

因此，选择适当的双唇密封件的唇口过盈量非常重要。

５．３提高预警能力
（１）在精轧机组的回油管路上增加监控仪器，用来监测润滑油的进水量，更准确地掌握润滑油的进水情况，及时找到具体的进水机架，有针对性地对辊箱进水进行处理。

（２）加强对压缩空气压力的控制，确保压力在０．８ＭＰａ～１．０ＭＰａ范围之内。

（３）制定严格的装配工艺、装配清洁要求及备件定期更换制度，加强对备件的把关和测量，使辊箱进水因素逐步下降。

６．结语
高速线材厂通过对辊箱进水原因的分析，采取了有效的预防措施，精轧机组辊箱和润滑系统运行状况越来越好，大量进水的现象基本能够避免，有效地降低了油耗，减少了润滑油泄漏对环境造成的污染。

对偶尔出现的进水情况，能及时发现并在短时间内处理，大大降低了维护成本，为生产提供了有力保障，创造了一定的经济效益。

第三篇：两种典型二十辊轧机的比较分析
两种典型二十辊轧机的比较分析
摘要：本文对森吉米尔轧机和森德威克轧机两种二十辊轧机的结构特点、板型控制特点、工艺润滑特点等进行了分析总结，对两种轧机的优缺点做了详细阐述，为引进设备时的机型选择提供参考依据，也为冷轧厂制定生产计划提供设备能力支持。

关键词：森吉米尔轧机；森德威克轧机；二十辊轧机；轧机特性
二十辊轧机由于其刚性大的特点，是目前世界上不锈钢冷轧的主力机型，而森吉米尔轧机和森德威克轧机约占二十辊轧机的90%左右。

太钢不锈冷轧厂宽幅生产线目前有20辊轧机2台，1650mm森吉米尔整体式轧机和1625mm森德威克分体式轧机各一台，生产时有些订单的生产安排还有些混乱，不能充分发挥轧机各自的特点。

因此，需要对两种轧机的特性进行研究分析，从而为制定生产计划提供参考依
据。

二十辊轧机的辊系配置
二十辊轧机按可逆式单机架布置，生产灵活，产品范围大。

其辊系图如图1所示，采用塔形辊系布置，轧制力从工作辊通过中间辊传到支撑辊装置，并最终传到上下机架上。

工作辊在整个长度方向上有多点支撑，轧辊弯曲变形极小，在轧件的宽度方向上可以获得非常精确的厚度偏差。

轧机辊系分上下两组，各有10个轧辊。

每组由一个工作辊、两个一中间辊、三个二中间辊及四个支撑辊组成。

支撑辊利用鞍座及分段轴承实现多点支撑，其余辊均采用直接叠放的方式，无固定支撑。

上下6个二中间辊中4个为传动辊，2个为从动辊。

各轧辊间靠摩擦传动。

图1 二十辊轧机辊系配置图
（1）支承辊（2）一中间辊、二中间从动辊（3）工作辊（4）二中间传动辊森吉米尔轧机特性
2.1 轧机机架
森吉米尔二十辊轧机是闭口轧机，机架采用整体式，如图2所示。

机架整体铸造，刚度大，在整体铸钢件中加工出8个梅花镗孔，用以安装支撑辊装置，保证了轧制力均匀分散于机架上，减少辊系的不均匀变形。

设备质量轻，仅为同规格四辊轧机的三分之一，轧机外形尺寸小，所需基建投资少。

图2 森吉米尔轧机机架结构
二十个轧辊按环形叠加式镶嵌在机架内。

该轧机是使用了重型侧框架以及从中部到轧机前后侧逐渐变细的锥形顶板和底板结构，使得轧机牌坊在负载下的变形沿轧机宽度上的分布更加均匀，具有“零凸度”的特点。

2.2 压下系统
压下是通过转动两个上部中间支撑辊B、C的偏心环来实现的，B、C辊结构如图3所示。

B、C辊偏心环的转动，是靠上下移动压下双面齿条回转与其啮合的一对扇形齿轮，从而转动偏心轴，实现工作辊的压下及抬起。

偏心环安装在鞍座的滚针轴承上，因此比普通轧机的压。