厂区道路工程方案

1、编制依据
(1)合同文件；
(2)合同文件补遗、答疑书及补遗更正；
(3)设计施工图纸；
(4)国家有关方针政策和国家、交通部有关规范、规程、指南和验标等；
(5)现场施工调查报告、项目施工组织设计；
(6)CJJ1-2016《城镇道路工程施工与质量验收规范》
（7）JTG E60-2008《公路路基路面现场测试规程》
(8)JTG E42-2005《公路工程集料试验规程》
(9)《公路沥青路面施工技术规范》（JTG F40-2004）
(10)(JTG E40-2007《公路土工试验规程》
2、工程概况
式改性（SBSI-C）沥青混凝土（AC-13C）/3cm 细石式改性（SBSI-C）沥青混凝土（AC-10C）；下面层为粘结层 5cm 中粒式沥青混凝土（AC-16C）。

面层之间撒沥青粘层油，用量为0.3kg/m3；在基层顶表面撒透层沥青油，用量为0.7kg/m3；透层顶面施工一层封层。

4cm 细石式改性（SBSI-C）沥青混凝土（AC-13C）/3cm 细石式改性（SBSI-C）沥青混凝土（AC-10C）
粘结层 5cm 中粒式沥青混凝土（AC-16C）
透层、热沥青同步碎石封层、16Cm水泥稳定碎石（水泥参考配比5%）
16Cm水泥稳定碎石（水泥参考配比5%）
20Cm水泥石灰土（参考配比4:12:84）
20Cm 6%水泥土（原拌和）
2.2设计概况
1）纵断面、平面设计
厂区内主干道路宽设计为18m、16m、12m、9m宽，次干道为7m、4m宽，办公区道路为6m宽。

主入口道路纵坡断面坡为3%，次出入口道路纵坡为1.0%，其余道路坡度为0.0%。

车行道路拱采用 1.5%直线坡，与建筑无相连处地坪坡度根据建筑无室内地坪标高确定
2）沥青混合料设计要求
沥青采用I-D级的SBS-50#改性沥青，改性剂用量控制在3%-5%，改性沥青混合料的配合比设计，应遵循《公路沥青路面施工技术规范》中关于热沥青配合比设计的目标配合比
本项目普通沥青混凝土采用A及70号石油沥青
3）路基设计
路基施工标高为设计标高减去路面结构厚度。

路基应充分夯实，填方区其密度：0-80Cm范围大于等于95%，80cm以下为大于等于93%
挖方区其密实度：0-30cm及零填区大于等于95%。

不同填充材料路基室，应分层填筑，每一水平层采用同类材料填充，且厚度不小于30cm。

4）路面工程
路面设计计算采用标准轴载BZZ-100，沥青混凝土路面设计使用年限为15年。

平整度要求；每100米每车道连续测定标准差不大于2.4毫米。

2.3自然条件
2.3.1地形地貌
地形比较平坦，总体东高西低，相对高差约0.98m。

地貌单元属黄河冲积平原
2.3.2工程地质
路基以粉土为主，含碎砖块、灰渣、碎木屑、植物根等少量杂物，表层多处为耕田土。

场区普遍分布，厚度:0.40～1.80m,平均0.78m;层底标高:51.45～53.54m,平均
52.79m;层底埋深:0.40～1.80m,平均0.78m。

2.3.3气候特征
濮阳市位于中纬地带，常年受东南季风环流的控制和影响，属暖温带半湿润季风型大陆性气候。

特点是四季分明，春季干旱多风沙，夏季炎热雨量大，秋季晴和日照长，冬季干旱少雨雪。

光辐射值高，能充分满足农作物一年两熟的需要。

年平均气温为13.3℃，年极端最高气温达43.1℃，年极端最低气温为一21℃。

无霜期一般为205天。

年平均日照时数为2454.5小时，平均日照百分率为58％。

年太阳辐射量为118.3千卡／平方厘米，年有效辐射量为57.9千卡／平方厘米。

年平均风速为2.7米／秒，常年主导风向是南风、北风。

夏季多南风，冬季多北风，春秋两季风向风速多变。

年平均降水量为502.3毫米～601.3毫米。

2.3.4水文
场区内地下水属孔隙潜水类型，其补给来源以大气降水和侧向迳流为主，以蒸发开采和侧向迳流为主要排泄途径，动态变化受季节性降水控制，水位年变幅为2.0m左右。

2.4施工条件
2.4.1交通运输情况
本工程属于厂区道路工程，施工便利，材料、加工设备可以直接运至施工现场。

2.4.2水电供应
水源供应直接利用市政水源；
本工程施工提供了良好的电源条件。

为了满足施工需要，设一台315KV·A变压器以保证工地用电设备的正常运转及日常生活用电。

2.4.3地材供应
本项目石灰、沥青混凝土、水稳等采购当地合格产品。

3、工程重难点分析
（1）施工控制重点；现场工程技术人员要通过施工前、施工中、施工后做好测量、过程监控和试验检测等控制重点工作。

控制混合料的温度，压实度；现场做好摊
铺厚度、碾压遍数控制，做好道路边缘压实质量、检查井周围的压实质量。

（2）施工难点；各单体栋号工程二次结构正在施工，施工过程中会受到原有各单体栋号工程施工影响，只能根据现场确定采取半幅施工或全幅施工的方法，并要做好临边安全防护工作。

4、项目施工组织机构
项目组织机构：根据工程特点及工程分布情况，成立项目经理部，组织机构按照项目经理部→施工队管理模式组建。

主要工程技术和管理人员抽调有道路施工经验、专业技术能力强、综合素质高的工程技术管理人员。

积极采用项目管理模式组织施工。

按“管理有效、监控有力、运作高效”的原则、以本公司企业管理、技术人员和生产骨干承担专职队长、技术负责人、技术、质量、安全、试验、材料等主要岗位作为施工作业管理与监控层，按照施工组织安排统筹劳务作业任务，确保每个工序和作业面有领工员、技术员、安全员跟班作业。

在施工队建立和实行技术交底制度，施工队主要组成人员在施工过程中保持稳定和完整，并根据施工组织安排及过程进度适时调整主要班组用工数量。

所有参与施工的劳务人员建立人员培训和上岗制度，经培训合格后持证上岗。

项目组织机构图如下：
5、施工进度计划
5.1 施工进度安排原则
（1）为确保合同工期，力争工期提前，编制施工进度总计划及分阶段施工作业计划，控制各分项工程的施工进度，并根据实际施工需要可适当加班加点。

（2）加强计划管理，做好年度、季度、月、周施工计划，建立可靠的材料、后勤保证体系，随要随送，保证供应。

（3）建立每周召开一次施工产生例会制度，协调工程进度及控制工程质量等问题。

（4）施工中必须做到先有方案后施工，对各分部分项工程的施工方案进行优化，在保证质量、安全的前提下，采取加快施工进度的办法和措施。

（5）认真做好对外协调工作，取得交通、环保、用水、用电等各个单位的支持和配合，以确保工程顺利进行。

（6）协调各工序间的衔接，交叉施工的紧密配合，为其他工序创造施工条件。

5.2 施工进度安排
2018年6月15日--8月20日完成
6、施工方案
6.1 20Cm 6%水泥土
6.1.1、原土开挖
按施工图纸挖至设计标高。

开挖宽度宽于设计宽度不小于800mm
6.1.2、6%水泥掺办
原土压路机静压完毕，使用白灰洒出3m*4m白灰网格，每个白灰网格放水泥5袋250Kg，人工均匀摊开。

6.1.3、路拌机拌合
采用路拌机对掺办水泥进行拌和，路拌机最大拌合深度30cm。

水泥均匀摊开后，使用路拌机拌和两遍，第一遍从两侧向中心拌合，第二次从中心向两侧拌合；拌合完毕；试验员对现场随机抽取灰剂量进行测定，符合要求后进行碾压。

如果现场实测灰剂量达不到要求，则必须进行再次补水泥、再次检测直至合格后，才能转入下道工序。

6.1.4 、含水量控制
严格控制好填料含水量是路基施工过程中的一个关键环节。

除了在上土前作好
控制外，还必须对碾压前的填料含水量进行控制和调整，使填料含水量达到最佳含水量的±2%以内，确保碾压的最佳效果。

当含水量偏高时，路拌机等进行翻晒、拌和、粉碎直至含水量达到要求。

当含水量满足要求时，应尽量缩短施工时间，减少含水量的损失，确保碾压效果。

当含水量偏低时，采用洒水车洒水进行补充，根据实测含水
量W
0、压实的最佳含水量ω
、需要补充水分的土质量M等，计算其应补充的水量M
水=（W
0－ω
）×M/（1+ω
）洒水车补水时，专人负责，保证水分在水泥土内均匀，
然后及时进行拌和、粉碎、整型、碾压。

对局部含水量偏高或偏低处，采用人工及时处理。

6.1.5、碾压
①压实机具的选择与组合
根据路基对压实度的要求，采用20T振动式压路机对水泥稳定土进行碾压，以保证压实功效和水泥稳定土表面的平整。

②压实的顺序、速度和遍数
采用20T振动式压路机先静一遍，20T振动压路机碾压弱振一遍，强振4遍，振动静压速度2.0km/h。

碾压前二遍采用 2.0km/h；碾压时行进速度由慢到快，最大速度不超过 4.0km/h；碾压由两边向中间进行，形成设计的路拱横坡，利于排水；横向接头处碾压轮迹重叠 40-50cm，纵向前后相邻施工段轮迹重叠宽度 100-150cm。

碾压应保证无漏压、无死角、全面均匀压实。

如施工时气温过高或干燥、风速过大、表面水份流失过快，后几遍碾压应在采用洒水车洒水后进行。

最后的压路机碾压遍数根据试验段确定。

6.1.6、现场取样检测
该层6%水泥稳定土路基填筑碾压完成后，采用灌砂法按规定的检测频率检测压实度，并测定路基中线位置、宽度、填筑层厚度、边坡、平整度等相关几何尺寸合格后，连同试验段施工过程中确定6%水泥土施工时的松铺厚度、相应的碾压遍数、路拌次数、最佳压实机械组合以及其它施工机械配套组合等参数并出具相应中间资料，报专业监理工程师审批后，用以指导本区段3%水泥稳定土填方大面积的施工作业。

6.1.7、接缝处的施工
对于分段填筑6%水泥稳定土的路基，在两段交接接缝处，必须严格按照要求进行处理。

对同时施工的工作段落的衔接处，采用搭接法施工，前一段拌和精平后，预
留5～8m不碾压，当后一段施工时，将预留的未碾压段落掺入6%水泥，连同后一段一起拌和、精平、碾压；当不在同一时间填筑时，则先填路段按1：1坡度分层预留台阶，并将接头处2m左右的松散部分进行挖出。

6.1.8、养生
对本层6%水泥土铺筑完成后，验收合格后养生期不少于7天，每天洒水5-7次，养生期间禁止任何车辆进行通行。

6.2 20Cm水泥石灰土（参考配比4:12:84）
6.2.1材料参数计算
监理部审批配合比为水泥：石灰:素土=4：12：84的水泥石灰综合稳定土最大干密度为1880KG/m³，素土最大干密度为1770KG/m³，石灰密度为800KG/m³,水泥密度为1460KG/m³压实厚度为20cm。

水泥平米用量计算
1×0.2×0.04×1880=15.04Kg；
石灰平米用量计算
1×0.2×0.12×1880=45.12Kg；
素土平米用量计算
1×0.2×0.84×1880=315.84kg；
6.2.2施工工艺流程
工作面处理→施工放样→素土摊铺→整平和轻压→卸置和摊铺石灰→拌和→闷料→整形、轻压→摆放和摊铺水泥→拌和→整形碾压→接缝和调头处的处理→养护。

（1）工作面处理
在底基层施工之前，对干燥的路基顶面采取少量洒水湿润处理。

施工宽于设计宽度不小于600mm。

（2）施工放样
（1）测量员恢复道路中心线后，复核当前工作面的高程。

（2）路床两侧按照设计宽度，撒出白灰线作为边线，供以后摊铺控制。

（3）在单幅路的两侧距离边线30cm位置定测出相应的施工边桩，纵向间距为10m，作为施工高程控制桩。

（3）素土施工
为减少施工机械对成品路基顶面的扰动和破坏，素土摊铺时分段进行，以南侧大门口向厂区内方向推进；松铺厚度不超过30cm，（暂定松铺系数为1.5）。

为控制摊铺厚度和减少摊铺时间，控制好布土密度，根据自卸车装土体积，计算出每车应摊铺面积，然后划成方格，每格倒一车，满足施工要求。

计算过程如下：松铺厚度计算：20×1.5=30cm
以上计算均为理论计算数据，施工过程中可以根据实际情况调整。

布土完成后，先用勾机将土推平，测定含水量，当含水量较小时须用洒水车洒水、翻拌，按确定的松铺厚度整平，再用20t压路机静压1～2遍，使其表面平整，并达到一定的压实度。

（4）卸置和摊铺石灰
在素土整平后，根据现场土质情况确定的掺灰量和掺灰层的厚度，以及运输石灰车辆的运载量进行人工布格，布格的大小尽量与每车石灰摊铺面积相符以便控制掺灰均匀。

现场施工技术员严格按照每格一车的用量指挥卸车，采用人工洒布石灰，试验人员随时检验石灰摊铺量厚度是否满足要求，对不均匀处及时进行调整，以满足掺灰的均匀性。

具体计算如下：
每平米石灰松铺厚度h为：45.12/800=0.0564m
经计算，h=6㎝。

以上计算均为理论计算数据，施工过程中可以根据实际情况调整。

（5）拌和
按设计石灰数量均匀摊铺在素土层表面后，施工人员采用稳定土拌和机进行拌和施工，以满足土层拌和均匀要求为止；直到粉碎灰土层颜色达到一致，无灰条、灰斑、整体层位均匀一致，颗粒大小满足碾压要求。

在掺灰结束后，采用振动压路机以3～4km/h稳压一遍，当第一遍路拌机拌和时，下齿深度不得将施工层拌透（预留3～4cm），待第二遍拌和时下齿到下层面的1～2cm处进行拌和，以利层与层间的结合，拌和的遍数以满足灰土颗粒达到压实要求为止。

对于边角部位和台背处路拌机施工不到位处，采用铧犁、旋耕机与人工配合施工，总之无论用何种拌和方法，均以灰土均匀和颗粒大小符合规范要求为准。

（6）含水量调整
卸料后用推土机摊平，含水量较大的采用铧犁翻晒，旋耕机粉碎，反复进行耕犁
至含水量和土粒大小满足要求为止；对于含水量过小的土层，采用洒水与铧犁翻拌，旋耕机粉碎至整体土层含水量要求。

对于石灰土层，在拌和结束后，如含水量过小，采用洒水车补充水份，然后拌和均匀及时稳压。

（7）石灰土整形
灰土拌和均匀后，先用平地机粗平，再用振动压路机在初平的路段上快速碾压1～2遍，以暴露潜在的不平整，接着再用平地机进行整平，整平前应用旋耕机将轮迹低洼处表面层5cm以上打松，整平后再用振动压路机快速碾压一遍。

压路机快速碾压结束后，测量人员现场对各点进行高程测量，并作出各点的位置。

最后用平地机精平一次，由两侧向路中心进行刮平，以防止本层土施工的不均匀现象，整形后的纵横坡度要求为1.5%。

精平时应将高出标高处的混合料刮出路外，严禁形成薄层贴补现象，在整形过程中，严禁任何车辆通行。

（8）摊铺和摆放水泥
按计算出的每袋水泥的纵横间距，在土层上做安放标记。

用刮板将水泥均匀摊开，并注意使每袋水泥摊铺面积相等，水泥摊铺完成后，表面应没有空白位置，也没有水泥过分集中的地点。

计算过程如下：
每平米水泥松铺厚度h为：15.04/1460=0.0103m
经计算，h=1.03㎝。

每袋水泥为50KG，每袋水泥摊铺面积为：
50÷1460÷0.015=3.32㎡。

根据以上计算，现场将方格尺寸设置为4×5m，每个方格6袋水泥。

以上计算均为理论计算数据，施工过程中可以根据实际情况调整。

（9）水泥拌和
用稳定土拌和机进行拌和, 拌和深度应达到稳定层底, 设专人跟随拌和机, 随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度, 使水泥在灰土下层拌和均匀, 应控制在略破坏下承层的表面, 以利上下层粘结。

在上述拌和过程中，如果混合料含水量不足，应用喷管式洒水车进行补充洒水。

混合料拌和均匀后应色泽一致, 没有灰条、灰团和花面，既无明显粗细集料离析现象，且水分合适均匀。

为检测水泥石灰综合稳定土的施工质量，取现场拌和好的混合料进行灰剂量滴定同时制作7天无侧限试件检验强度。

（10）整形
水泥石灰混合料拌和均匀后, 用平地机初步整形，然后用推土机稳压一遍, 检测此时混合料的干密度, 算出压实系数和松铺厚度, 根据路基两边侧设置的指标桩的
标高、张线把砖埋到松铺厚度的顶点,
在整型过程中要按“宁高勿低, 宁刮勿补，由低到高”的原则进行, 以最短的时间完成以上工序。

（11）碾压
整型到规定的标高、坡度和路拱, 当混合料的含水量为最佳含水量（±1%～±2%）, 立即用压路机在结构层全宽内进行碾压，碾压时由横坡底部向路中心线碾压，并重叠1/2轮宽，后轮必须超过段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。

在碾压过程中, 如有弹簧、松散、起皮等现象, 及时翻开重新拌和( 加适量的水泥) , 使其达到质量要求。

碾压遍数以现场实际压实度达到合格为准。

现场压实度检测合格后，采用压路机静压进行终压收面, 消除轮迹。

（12）接缝和调头处的处理
（1）横缝：同日施工的两施工段的衔接处，采用搭接。

前一段拌和整形后，留
5-8m不进行碾压，后一段施工时，前段留下未压部分，应再加部分水泥重新拌和，并与后一段一起碾压。

当不连续施工时，碾压结束后，在末端做斜坡，第二天开始摊铺新料时，将末端斜坡挖除，并挖成一横向（与路中心线垂直）垂直向下的断面。

（2）纵缝：应避免纵向接缝，必须分两幅施工时，纵缝必须垂直连接，不应斜接。

（13）养护
1）对于碾压结束的施工路段，按相应的检查项目施工队自检、项目部交检后报监理工程师检查。

压实度、掺灰量、观测各项检查合格后，立即开始养护，如不合格，及时采取增加复压次数方法进行处理至符合要求。

2）在整个养生期间, 始终保持稳定土层表面潮湿, 不准忽干忽湿。

7天保湿养生后, 仍要坚持保湿养护, 因为表面暴晒后容易收缩开裂。

3）养护期间, 施工路段的起止位置设置路障和导向标志牌，封闭交通，禁止车辆通行，避免造成破坏。

6.3 16Cm水泥稳定碎石（水泥参考配比5%）两层（预拌商品水稳）
6.3.1工艺流程
路基层的检查和准备→施工测量放样（边线、中线、高程）严格材料试验→混合料的拌和→含水量检测→混合料的运输和摊铺→混合料的碾压和边部整形→压实度检测→接缝处理
1）路基层的检查和准备
在水稳基层施工前，对路基层进行外观检查。

在进行水稳基层铺筑前视路面干湿情况，如比较干燥用水车雾状喷洒，以工作面湿润没有积水为度。

2）测量放样、挂设钢丝线
试验段施工区域测量放样按每10米一根桩放出中桩和边桩，复测路基层标高，打钢钎支架，挂上钢丝，并按标高值和松铺系数（按1.32预设，松铺系数测定后进行调整）调整钢丝的高程，作为纵横坡基线。

钢丝直径采用3mm钢丝，每段长200米，每次两侧4根交替使用。

每根钢丝一端用紧线器将钢丝绷紧，钢丝拉力不小于600KN，以保证摊铺成型面的平整度。

3）材料检验
水稳基层所用的各种碎石原材料应严格符合规范和监理部文件要求，未经批准的原材料不允许进场，更不准使用。

①碎石应符合规范规定的级配要求。

碎石压碎值不大于30％，单个颗粒的最大粒径不大于31.5mm。

应选用储藏量大、品质稳定的料场。

②水：不能含有有害物质，一般采用地下水。

③水泥：采用普通硅酸盐水泥，32.5MPa低强度水泥。

4、混合料的拌和、运输、摊铺、碾压、接缝处理。

①拌和
a拌和站在拌料前进行配合比的调试并进行试拌，确定各料仓的皮带转速，严格控制各料仓的材料用量，试拌制的混合料级配组成、含水量都应满足规范要求。

b混合料拌和时，随时观察并检测含水量，控制最佳含水量。

若遇到大风和高温天气，对混合料的含水量应作相应上调1-2%，使混合料运到现场摊铺后碾压时含水量接近最佳含水量。

c拌和站拌和混合料必须连续、均匀。

拌料过程中试验室要按规定频率对混合料
的各项指标进行检测。

②运输
a每天上班前应对车辆及设备进行日常维护，排除故障，防止汽车中途抛锚，造成摊铺机等料的现象。

b料车必须进行覆盖以减少在运输过程中水份的散失和对混合料的污染，在上一台车卸料至2/3时才能揭开盖布。

c卸料时，运料车在摊铺机前方20-30cm停车，防止碰撞摊铺机，由摊铺机迎上去推动卸料车，卸料过程中运料车挂空档，靠摊铺机推动前进，卸料速度与摊铺速度相协调。

d车辆受料时，按序号排队成列，依次等候，不得拥挤。

为保证混合料装车的均匀性，拌和出料时在备满一储存仓后才进行卸料，装车时运输车前后移动，分三次装料，避免混合料离析。

e 执行运输车辆发单制度，每车一单。

装料时，后场有专人详细记录车号、车数、出料时间等。

在前场，设专人指挥运输车卸料，并做好运输数据和摊铺时间的记录，确定合理的运输车辆配置。

③摊铺
a水稳基层施工采用1台摊铺机、3台振动压台路机、1台胶轮压路机。

摊铺时1台摊铺机并联单幅全断面摊铺。

摊铺系数暂按1.32考虑，即松铺厚度为21.1cm。

b水稳基层顶面标高控制是采用两边挂钢丝，双机并联时，前面一台摊铺机靠钢丝一侧伸出纵坡传感器，沿钢丝顶面移动，中间用导梁控制摊铺高程，后一台摊铺机两侧各伸出纵坡传感器，外侧走钢丝，内侧以新摊铺层走滑靴。

两台摊铺机的熨平板频率须保持一致，并尽量使用高频率，提高摊铺面的初始密实度。

c在料车到达现场4～5台后开始摊铺，摊铺速度控制在1.5～3.0m/min，保证拌和摊铺及压实机械施工连续（拌和、运输、摊铺能力计算后附）。

在摊铺过程中应量减少拢料（收料斗）的次数，而拢料时只收拢2/3，使摊铺机料斗内留下一定的混合料，可减少混合料的离析。

d摊铺机后设人专门检查摊铺面上是否有杂物或离析现象，并立即处理。

遇到离析现象及时补充细料，并保持边线顺直，注意观察含水量大小，及时反馈拌和站进行适当调整。

同时设人对松铺高度、厚度、横坡、宽度等进行检测。

④碾压
a混合料摊铺一定长度后（30～80m）立即进行碾压。

b摊铺机摊铺后人工配合整型后，立即进行碾压。

直线由外侧向中间碾压，曲线由内向外碾压，先静压再振动，碾压每次重叠1/2轮宽。

c碾压过程中，有专人检测压实度，根据检测的压实度确定碾压方式、顺序和遍数。

用灌砂法分别对碾压3～5遍的压实度进行检测，并做好记录，根据各遍碾压后检测评定值绘制压实曲线，经过各曲线比较最终达到规定压实度，且压实后平整度好，表面无裂纹为可行的压实组合形式。

d碾压过程中，基层表面若有“软弹”、松散等现象，及时翻松、挖除、换填新料后重新碾压。

e路肩墙、桥头等边角处，压路机压不到的地方采用平板振动夯进行夯实。

碾压过程的注意事项：
●碾压段的前端应呈阶梯状，各段间应重叠5～8m，为避免漏压、少压,应在碾压区
间插小彩旗予以标示。

●碾压时的含水量宜控制在最佳含水量±0.5%。

若施工时风大、气温高，拌合站拌
合用水较配合比用水增加1%。

●碾压时不要过振，稳压要充分，振压不起浪、不推移，在第一遍静压时，倒车后
尽量原路返回，换档位置应在已压好的路段上，在未碾压的一头，换档倒车位置应错开，呈阶梯状，每碾压段终点的个别拥起用人工铲平，确保平整度。

●混合料摊铺后应及时碾压，一般以30～80米为一个碾压段。

碾压过程中，表面始
终保持湿润，如遇高温和大风天气，水分蒸发过快，应及时通知拌合站，适当提高混合料拌合的含水量或减少碾压段的长度。

●压路机倒车换档要轻且平顺，不要拉动铺筑层，在未碾压的一头换档倒车位置应
错开、呈齿状；碾压时，应及时对压路机的光轮进行清洁，以免混合料粘连后影响基层的表观。

压路机应停在已压好的底基层上，严禁在未完成或正在碾压的工作面上“调头”和急刹车，保证其表面不受破坏。

●压实后的表面应平整密实，无轮迹或隆起，不出现高低不同的压实面、隆起、裂
缝或松散材料，且断面正确，高程、坡度符合要求。

任何混合料离析处均在碾压前挖除，用合格的材料替换。

发现含水量过大或过小的混合料立即废除，不进行。