《塑料模具设计》 陈志刚 主编第3.6解读

（2）塑件说Leabharlann 书或技术要求。（3）塑件的生产数量。 如系仿制，还附有塑件实物。 通常，模具设计任务书由塑件成型工艺人员根据塑 件的成型任务书提出，模具设计人员以塑件成型任务书 和模具设计任务书为依据来设计模具。
3.6.2 搜集、 分析和消化原始资料
搜集整理有关塑件设计、成型工艺、成 型设备、机械加工及特殊加工等技术资料以 备模具设计时使用。
（4）通常，将塑件零件图绘制在模具总装图 的右上方，并注明名称 材料、收缩率、制图 比例等。 （5）按顺序将全部零件的序号编出，并填写 零件明细表
（6）标注技术要求和使用说明，标注模具的 必要尺寸（如外形尺寸、装配尺寸、闭合尺 寸等）。模具的技术要求的内容通常是：模 具装配工艺要求，使用及装拆方法，试模及 检验要求等。
作业题：如图所示，已知:最大收缩率 1%, 最小收缩率 0.6%
求:型芯的直径? 型腔内径? 型腔深度? 型芯高度及两小孔中心 距? 7
（4）计算塑件的体积和重量 为了选用成型设 备，提高设备利用率，确定模具型腔数目及模 具加料腔尺寸等，必须计算塑件的体积和重量。
2 . 分析工艺资料 分析工艺资料就是分析工艺任务书提出的 成型方法、成型设备、材料型号、模具类型等 要求是否合理，能否落实。 3 . 熟悉有关参考资料及技术标准 常用的有关参考资料有《塑料材料手册》、 《成型设备说明书》等，常用的有关技术标准 有《机械制图标准》等。
4 . 熟悉工厂实际情况 这方面的内容很多，主要是成型设备的技术 规范，模具生产车间的技术水平，工厂现有设 计参考资料以及有关技术标准等。 3.6.3 设计模塑成型工艺 有些分工比较细致的工厂，模塑成型工艺 的设计任务是专由塑料成型工艺人员来完成的。 否则，模具设计人员也可兼作此项工作。关于 塑料模塑工艺规程的编制问题，巳在前面作了 详细叙述，这里不再重复。
（3）模具工作零件的结构设计。 （4）侧向分型与抽芯机构的设计。 （5）推出机构的设计。 （6）拉料杆形式的选择。 （7）排气方式的设计。 （ 8 ）加热或冷却方式、沟槽的形状及位置、 加热元件的安装部位的确定。
3.6.6 模具设计的有关计算 （1）成型零件的工作尺寸计算。 （2）加料腔的尺寸计算。 （3）型腔壁厚、底板厚度的确定。 （4）有关机构的设计计算。 （5）模具加热或冷却系统的有关计算。
3.6.5 确定模具结构 理想的模具结构必须满足塑件的工艺技术 要求和生产经济要求，工艺技术要求是要保 证塑件的几何形状、尺寸公差及表面粗糙度； 生产经济要求是要使塑件的成本低，生产率 高，模具使用寿命长，操作安全方便。在确 定模具结构时主要解决以下问题: （1）塑件成型位置及分型面的选择。 （2）型腔数目的确定，型腔的布置和流道布 局以及浇口位置的设计。
3.6.7 模具总体尺寸的确定与结构草图的绘制 在以上模具零部件设计的基础上，参照有关 塑料模架标准和结构零件标准，初步绘出模具的 完整结构草图，并校核预选的成型设备。
3.6.8 模具结构总装图和零件工作图的绘制
1．模具总装图的绘制 （1）尽可能按1:1 比例绘制，并应符合机械制 图国家标准。 （ 2 ）绘制时先由型腔开始绘制，主视图与其 它视图同时画出。为了更好地表达模具中成型 塑件的形状、浇口位置等，在模具总图中俯视 图上，可将上模或（定模）拿掉，而只画出下 模或（动模）部分的俯视图。 （ 3 ）模具总装图应包括全部组成零件，要求 投影正确，轮廓清晰
（3）明确塑件的生产批量 塑件的生产批量与 模具的结构关系密切。小批量生产时，为了缩 短模具制造周期，降低成本，多采用移动式单 型腔模具；而在大批量生产时， 为了缩短生产 周期，提高生产率，只要塑件可能，通常采用 固定式多型腔模具和自动化生产。为了满足自 动化生产的需要，对模具的推出机构、塑件及 流道凝料的自动脱落机构等提出了相应要求。
3.6.9 校对、审图最后用计算机出图
（1）校对 以自我校对为主，校对的内容是 : 模 具及其零件与塑件图纸的关系，成型收缩率的选 择，成型设备的选用，模具结构的确定等。 （2）审图 审核模具总装图、零件图的绘制是否 正确，验算成型零件的工作尺寸、装配尺寸、安 装尺寸等。 （ 3 ）在所有效对、审核正确无误后，用计算机 打印出图，或以磁盘或联网的方式将设计结果送 达生产部门组织生产。 此外，模具设计人员还应参加模具零件的加工、 组装、试模、投产的全过程才算完成任务。
2．主要零件图的绘制 由于模具总装图拆画零件图的顺序为：先内后 外，先复杂后简单，先成型零件，后结构零件。
（1）图形应按需要选择适当比例绘制，要求视图 选择合理，投影正确，布置得当，图形清晰。
（2）标注尺寸要统一，集中、 有序、 完整。 （3）根据零件的用途，正确标注表面粗糙度。 （4）填写零件名称、图号、材料、数量、热处理、 表面处理、硬度及图形比例等内容。
3.6 塑料模的设计程序 在实际生产中，由于塑件结构的复杂程度、尺 寸大小、精度高低、生产批量以及技术要求等各不 相同，因此，模具设计是不可能一成不变的，应根 据具体情况，结合实际生产条件，综合运用模具设 计的基本原理和基本方法，设计出合理经济的成型 模具。 根据塑料模的分类和基本结构可知，塑料模的 类型和结构形式很多，但是，各类塑料模的设计是 具有共同点的，只要认真掌握这些共同点的基本规 律，可以缩短模具设计周期，提高模具设计的水平。
1 . 分析塑件
（1）明确塑件的设计要求 通常，模具设计人员通 过塑件的零件图就可以了解塑件的设计要求。但对 形状复杂和精度要求较高的塑件，有必要了解塑件 的使用目的、装配要求及外观等。 （2）分析塑件模塑成型工艺的可能性和经济性 根 据塑件所用塑料的工艺性能（如流动性、收缩率等） 及使用性能（如机械强度、透明性等）、塑件结构 形状、尺寸及其公差、表面粗糙度、嵌件形式、模 具结构及其加工工艺等，对塑件工艺性进行全面分 析，深入了解塑件模塑成型工艺的可能性和经济性。 必要时，就应与产品设计者探讨塑件的塑料品种与 结构修改的可能性，以适应成型工艺的要求。
3.6.4 熟悉成型设备的技术规范
在设计模塑成型工艺中，只是对成型设备的 类型、型号等作了粗略的选择，这种选择远远不 能满足模具设计的需要。因此，模具设计人员必 须熟悉成型设备的有关技术规范。如液压机的公 称压力（吨位）、顶出力、顶出杆的最大行程、 上压板的行程、上、下压板之间的最大开距及最 小开距、台面结构及尺寸等。如注射机定位圈的 直径、喷嘴前端孔径及球面半径、最大注射量、 注射压力、注射速度、锁模力、固定模板与移动 模板之间的最大开距及最小开距、它们的面积大 小及安装螺孔位置、注射机调距螺母的可调长度、 最大开模行程、注射机拉杆的间距、顶出杆直径 及其位置、顶出行程等。
塑料模设计时应保证塑件的质量要求，尽 量减少塑件的后加工，模具应具有最大的生产能 力，且经久耐用，制造方便，价格便宜等。
现就压缩模，压注模和注射模设计的一般程 序简叙如下。
3.6.1 接受任务书 成型塑件的任务书通常由塑件设计者提出，任务书 的内容包括: （ 1 ）经过审签的正规塑件图纸，并注明所用塑料的型 号、颜色、透明度等。