槽液的调整及控制
关于前处理药剂槽液控制和清理周期的说明
关于前处理药剂槽液控制和清理周期的说明单元板前处理工艺中包含预脱脂、脱脂、酸洗出光、无铬钝化四个药剂工作槽位。
其中预脱脂、脱脂工序的作用为清除工件表面的油脂及灰尘，同时对铝材表面进行碱腐蚀作用，以达到去除铝材表面的天然生成的氧化膜，便于下道工序的处理。
在处理过程中，处理药剂和铝材发生化学反应，不可避免的会产生一定量的衍生物和沉渣。
因此，在工作一定的周期后需要对处理槽内的槽液进行清渣或对槽液进行更换。
具体更换和清理周期的频率根据处理量的大小以及槽内沉渣量的多少而定。
一般情况下，当槽内沉渣厚度高于10cm，或者已经对喷淋室内的喷嘴及换热系统造成堵塞等现象时需及时进行清渣处理。
每连续工作60~90天或者槽液内杂质过多、色泽变深发暗时应考虑更换脱脂和预脱脂槽液。
酸洗出光槽液的作用是对铝材表面进行酸腐蚀，去除碱腐蚀后的残留物和铝材表面自身带有的硅类物质。
在生产过程中应及时清除槽液表面集聚的漂浮物，以维持槽液的清洁度。
酸洗出光液的更换周期一般为预脱脂和脱脂槽液更换周期的1.5~2倍无铬钝化槽液的作用是在铝材表面生成一种不含铬的钝化层，增加基体和涂层之间的结合能力，同时抑制涂层破裂后基体的腐蚀速度，提高产品的抗腐蚀能力。
无铬钝化槽液的维护类似于酸洗出光工序。
注意清除槽液表面的漂浮物。
更换周期为60~90个工作日。
由于部分待处理工件长时间放置后表面已经产生腐蚀和氧化，所以在涂装前处理过程中需要尽可能多的去除氧化物，去除氧化物的方式主要为提高预脱脂和脱脂槽液的游离碱度，酸洗出光槽液的游离酸度也应适当提高。
处理发生氧化的板材预脱脂和脱脂的游离碱度应控制在15~18点之间，温度50~55℃。
处理正常板材时游离碱度应控制在4~6点之间为宜。
如游离碱度控制过高，槽液内会产生较多的沉淀物，堵塞喷嘴和热交换系统。
因此，在处理产生氧化的板材期间，应适当缩短预脱脂和脱脂槽液的清理间隔时间，以维持生产线的正常云状和处理效果。
酸洗出光液的控制指标为游离酸度50~100点之间。
电泳涂装操作规程最新
电泳涂装操作规程最新电泳涂装操作规程一、概述电泳涂装是一种常用的表面涂装工艺，通过电解的方式，在金属制品表面形成一层均匀、致密的涂层，以达到美观、防腐、耐磨等功能。
本操作规程旨在规范电泳涂装操作流程，提高涂装质量和工作效率。
二、操作流程1. 准备工作(1) 检查设备的完好情况，如电泳槽、喷枪、输送链等。
(2) 根据涂装计划，准备好所需的涂料和溶剂，并检查其质量是否符合要求。
(3) 清洗金属制品表面，确保无油污、杂质。
可使用溶剂或表面处理设备进行清洗。
(4) 保持操作环境整洁，提供良好的通风设施，确保操作人员安全。
2. 调试设备(1) 检查电泳槽液的温度，一般应控制在20-30摄氏度。
(2) 调整电泳槽液的浓度和PH值，确保涂料能够充分溶解和反应。
(3) 检查喷枪和输送链的运行状态，确保涂料能够均匀涂覆到金属制品表面。
3. 涂装操作(1) 将金属制品放置在输送链上，确保均匀间距，避免重叠和碰撞。
(2) 启动输送链，使金属制品进入电泳槽中。
(3) 通过操作面板调节电泳槽液的电流、电压、时间等参数，确保涂料均匀吸附在金属制品表面。
(4) 在涂料槽一侧设置喷枪，控制涂料的喷射速度和角度，使其均匀喷洒在金属制品表面。
(5) 涂装结束后，关闭输送链，取出已涂装的金属制品。
4. 涂后处理(1) 将涂装完成的金属制品进行固化，一般采用烘干或烘烤的方式，根据涂料的要求确定温度和时间。
(2) 对固化好的金属制品进行检查，看是否涂装均匀，是否有色差、气泡等问题。
(3) 将检查合格的金属制品进行包装和储存，确保涂装质量不受影响。
三、安全操作注意事项1. 操作人员必须穿戴防护服、手套和眼镜等个人防护装备，以保证安全。
2. 操作过程中禁止吸烟，以防发生火灾。
3. 涂料一旦溅入眼睛或皮肤，应立即用清水冲洗。
4. 涂装过程中严禁随意调整电流、电压和时间等参数，以免影响涂装效果和设备运行。
5. 涂装操作完毕后，及时清洁设备和工作区域，以免残留的涂料影响下一次的涂装效果。
槽液配制操作规范流程
槽液配制操作规范流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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检查所需的化学试剂和原材料是否齐全，并确保其质量符合要求。
槽液配制及检测
槽液配制及检测●新槽液的配制：1、脱脂剂的配制：根据槽的大小或工作液用量、浓度计算脱脂剂的用量，在脱脂槽中先加入2/3的水，加热至35-50℃，再边加脱脂剂边搅拌，使之溶解，最后加水到要求的用量并搅拌均匀，取样检测总碱度、游离碱度、PH值；2、表调剂的配制：根据槽的大小和工作液的用量、浓度计算表调剂的用量，在表调槽中先加入1/2的水，再边加表调剂边搅拌，使之溶解，最后加水到要求的用量并搅拌均匀，取样检测PH值；3、磷化液的配制：根据槽的大小或工作液的用量、浓度计算XH-3型磷化液的用量，在磷化槽中先加入1/2的水，将XH-3型磷化液溶解在水中并搅拌，然后加水到要求的用量并搅拌均匀，取样检测总酸度、游离酸度。
●槽液参数检测项目和方法1、脱脂剂1.1检测项目：总碱度、游离碱度、PH值1.1.1总碱度检测方法：取10ml脱脂剂槽液于250ml锥形瓶中，加入蒸馏水至150ml刻度处，再加3-4滴溴酚蓝指示剂，摇匀，溶液为蓝色，用0.1NHCL标准液进行滴定，直到溶液变为黄色，即为终点，读出所消耗的标准液的毫升数，即为脱脂剂的总碱度。
1.1.2游离碱度检测方法：取10ml脱脂剂槽液于250ml锥形瓶中，加入蒸馏水至150ml刻度处，在加3-4滴酚酞指示剂，摇匀，溶液粉红色，用0.1 NHCL标准液进行滴定，直到溶液变为无色，即为终点，读出所消耗的标准液的毫升数，即为脱脂剂的游离碱度。
1.1.3PH值检测方法：取一定的脱脂剂用电子PH计测试，其读数即为脱脂剂的PH值或用广泛精密的PH试纸，通过比色卡确定脱脂剂的PH值。
2、表调剂2.1 检测项目：PH值PH值的检测方法：取一定的表调剂用电子PH计测试，其读数即为表调剂的PH值或用广泛精密的PH试纸，通过比色卡确定表调剂的PH值。
3、磷化液3.1检测项目：总酸度、游离酸度3.1.1总酸度检测方法：取10ml磷化液于250ml锥形瓶中，加入蒸馏水至150ml刻度处，再加3-4滴酚酞指示剂，摇匀，用0.1NNaOH标准液进行滴定，直到溶液变为粉红色，即为终点，读出所消耗的标准液的毫升数，即为磷酸液的总酸度。
槽液配制调整安全操作规程
槽液配制调整安全操作规程背景槽液是一种常用的化学物品，在各行各业都有广泛应用。
槽液通常是由多种化学物品混合而成的，因此在配制和调整槽液时需要特别小心。
正确的槽液配制和调整不仅可以保证产品质量，还可以保障操作人员的安全。
负责人和作业人员的职责•负责人应该明确和准确地了解槽液的成分和性质，并与操作人员共同落实安全措施。
•作业人员要严格遵守操作规程，确保配置槽液和调整槽液时注意安全。
配置前准备工作在槽液配置前，需要进行以下准备工作：1.检查化学品清单和数量是否正确。
2.确定和准确记录槽液的成分和性质。
3.准备好所有必要的安全设备，如手套、眼镜、呼吸器等。
4.对操作区域进行清洁和消毒，确保工作环境清洁、无杂物等。
配置槽液的程序以下是配置槽液的程序：1.准确称量所有化学品。
2.将物品轻柔地倒入槽子中。
3.待所有材料都添加完毕后，轻轻转动混合均匀。
4.在混合过程中，如果出现任何问题或异常现象，应立即停止混合，并找出原因解决。
调整槽液的程序以下是调整槽液的程序：1.根据需要调整槽液的性质和成分，准确计算需要添加的化学品比例。
2.轻柔地将有所需调整的化学品添加到槽液中。
3.每次添加化学品后要轻轻搅拌，确保材料混合均匀。
4.如果调整过程中出现问题或异常，请立即停止调整，并寻找解决问题的方法。
安全措施在配置和调整槽液时，必须遵守一些基本的安全措施，以确保操作人员、环境和产品的安全。
1.必须戴好防护设备，例如防护手套、护目镜、呼吸器等。
2.所有的化学品都必须根据规定的容器进行存放，并贴上标签。
3.配置或调整槽液时要避免使用金属勺子等带有金属材料的器具，以防止反应和爆炸。
4.保持操作区域清洁，化学品杂乱无序的情况应该避免。
5.贮存和处理废弃物的程序应该遵循相关规定，以保护环境。
结论配置和调整槽液是一项复杂的操作，必须小心谨慎。
在整个操作过程中，必须特别注意安全。
正确的操作方式不仅可以保障操作人员的安全，还可以保证产品质量。
涂装前处理流程及控制点
前处理流程及控制点前处理主要流程如下碱性除油水洗水洗酸性除锈水洗水洗中和表调磷化水洗碱性除油槽1, 碱性除油槽液的组成成分: 95%清水+ 5% (碱性除油粉+ 中性除油剂) 碱性除油粉成分: 三聚磷酸钠, 碳酸钠, 磷酸三钠, 表面活性剂.中性除油剂成分: 络和剂, 多价金属盐, 非离子型表面活性剂.2, 碱性除油槽的总碱度的正常范围: 18~30点. 低于18点添加碱性除油粉, 中性除油剂. 高于30点则抽掉一些槽液后补充清水.3, 总碱度的测定方法: 吸取10毫升碱性除油槽工作液放入200毫升的锥形瓶中, 加入2滴1%酚酞指示剂, 然后用0.1mol/L的硫酸滴定, 被测溶液由粉红色变为无色止, 所耗的0.1mol/L的硫酸毫升数即为总碱度的点数.水洗槽过水洗槽的浸泡时间为20s~1.5min, 水洗槽的PH值正常范围是6.5~7.5之间. (酸性除锈槽后面第一道水洗槽的PH值为3~4之间).酸性除锈槽1, 槽液组成成分: 30~45%盐酸+ 65~70%清水2, 总酸度的正常范围是250~450点, 低于250点添加盐酸, 高于450点补充清水.3, 总酸度的检测方法: 吸取10毫升酸性除锈槽工作液放于250毫升锥形瓶中, 加入2~3滴1%酚酞指示剂, 然后用0.1N滴定止被测溶液由无色变为粉红色为止, 所耗用的0.1N氢氧化钠的毫升数即为总酸度的点数.4, 每周测二次.5, 除锈浸泡时间为15~25min, 若黑胚工件锈蚀严重, 则延长除锈时间, 或提高酸槽的总酸度.中和槽1, 槽液组成成分: 3~5‰的碳酸钠, 其余是清水2, PH的正常范围: 9~12.5, 低于9添加碳酸钠, 高于12.5则抽掉一些槽液后补充清水或重开新槽.3, 工件浸泡时间20s~2min4, 每天检测两次.表调槽1, 槽液成分: 1~3‰胶钛表调粉, 其余是清水.2, 表调的作用: 使金属工件表面改变微观状态, 促使金属工件在磷化过程中形成结晶细小, 均匀, 致密的磷化膜.3, PH值的正常范围8~9.5点, 低于8则添加表调粉, 高于9则抽掉一些槽液后补充清水或者开新槽.4, 浸泡时间30~80s, 每天测两次.磷化槽1, 槽液的组成成分: 3.5~5磷化剂+ 2‰促进剂 + 95%清水.2, 总酸度测定方法: 吸取10ml磷化槽工作液放入250ml的锥形瓶中, 加入50ml去离子水, 加入2~3滴1%酚酞指示剂. 用0.1N氢氧化钠滴定至被测溶液由无色变为粉红色为止. 所耗的0.1N氢氧化钠的毫升数即为总酸度的点数.游离酸度的测定方法: 吸取10ml磷化槽工作液放入250ml的锥形瓶中, 加入50ml去离子水, 加入2~3滴溴酚蓝指示剂. 用0.1N氢氧化钠滴定至被测溶液由淡黄色变为淡蓝色为止. 所耗0.1N氢氧化钠毫升数即为游离酸度的点数.促进剂浓度的测定方法, 将磷化槽工作液装满发酵管(不允许管内有气泡), 用牛角匙加入2~3g氨基磺酸, 迅速封口, 封牢. 然后上下翻动180°, 静置1~2min, 此时产生的气体毫升数即为促进剂气体的点数.3, 总酸度的正常值是2.5~3.5. 游离酸度的正常值是0.8~1.5. 促进剂浓度的正常值是3~5. 低于正常值的下限则添加药剂. 高于正常值的上限则排掉一些槽液后补充清水.4, 浸泡时间: 15~25min, 状态检测: 每天测三次.喷塑工序控制要点1, 挂件挂件时将掉焊, 变形产品挑出. 挂位放在产品的隐蔽位置, 注意产品的高度和宽度, 保证产品不能碰到炉体, 产品之间不相碰为标准. 有工艺孔的产品要让工艺孔向下, 使液体能彻底流出.2, 脱水脱水炉温度控制在120℃~130℃左右, 工件表面及内部的水份要烘干, 工件烘干后不能有返锈现象.3, 吹, 擦用布, 压缩空气将工件表面的灰尘, 杂质吹擦干净4, 喷粉根据不同工件把喷枪的电压, 气压, 雾化调到恰当参数, 先喷死角位再喷容易上粉的位置. 喷粉后的工件表面不能有积粉和露底现象5, 固化固化炉温度控制在180℃左右, 特殊工件适当调整, 根据固化炉体长度控制线速, 保证工件在有效温度段内能达到15分钟以上, 以使粉末能充分固化, 固化后的工件表面不能有针孔, 桔皮等不良现象, 粉层厚度控制在75mm~85mm之间.6, 取件检验产品是否合格, 如有异常立即报告当班管理, 并把不良品挑出, 将合格产品按要求拜访好或放下流水线包装, 确保产品不能碰花.。
喷粉水槽槽液日常点检表
喷粉水槽槽液日常点检表一、槽液外观检查1. 槽液颜色：应为透明或淡黄色，不得出现浑浊或混浊的情况。
2. 槽液浓度：使用折光仪检测浓度是否符合要求，正常范围为30-50度。
3. 槽液气味：应为无刺激性气味，若有异常气味应及时处理。
二、槽液温度检查1. 使用温度计测量槽液温度是否在正常范围内，一般控制在25-35摄氏度之间。
2. 检查槽液温度是否稳定，不得出现大幅度的温度波动。
三、槽液清洁度检查1. 检查槽液中是否存在悬浮物或杂质，若有应及时清理。
2. 检查槽液表面是否有油脂或浮渣，若有应进行清洁处理。
四、槽液PH值检查1. 使用PH试纸检测槽液的酸碱度，正常范围为7-9。
2. 若PH值异常，应及时调整槽液的配方或添加酸碱度调节剂。
五、槽液泡沫检查1. 检查槽液表面是否有大量泡沫，若有应及时处理。
2. 若泡沫较多，可添加消泡剂进行处理。
六、槽液循环系统检查1. 检查槽液循环泵是否正常运转，是否存在异常噪音。
2. 检查槽液管道是否有漏水或破损情况，若有应及时修复或更换。
七、槽液过滤系统检查1. 检查过滤器是否清洁，如有堵塞应及时清理或更换。
2. 检查过滤器是否有破损，如有应及时修复或更换。
八、槽液搅拌系统检查1. 检查槽液搅拌器是否正常运转，是否存在异常噪音。
2. 检查搅拌器是否有松动或磨损，如有应及时修复或更换。
九、槽液添加剂检查1. 检查槽液添加剂的投放量是否符合要求，是否存在过量或不足的情况。
2. 检查添加剂储罐是否密封良好，是否存在泄漏情况。
十、槽液容器及管道检查1. 检查槽液容器是否有渗漏或腐蚀现象，若有应及时修复或更换。
2. 检查槽液管道是否有渗漏或破损情况，若有应及时修复或更换。
文章总结：喷粉水槽槽液日常点检表是对喷粉水槽槽液进行日常点检的一份指导文件。
通过对槽液外观、温度、清洁度、PH值、泡沫、循环系统、过滤系统、搅拌系统、添加剂、容器及管道等方面的检查，可以确保槽液的质量和性能符合要求，从而保证喷粉工艺的正常进行。
电镀槽液维护管理标准分析
822022年3月下 第06期 总第378期工艺设计改造及检测检修China Science & Technology Overview0.引言在航空零件制造过程中，电镀工艺是产生有害污染物最多的工序。
电镀工艺中往往含有高浓度的氰化物、重金属等污染物。
以镀镉槽液为例，其氰化物浓度一般在100g/L 以上，是国家标准排放标准的数十万倍，任何槽液调整都可能导致大量的污染物排放。
因此做好电镀槽液维护管理意义重大，不仅可以保障电镀生产的正常进行和电镀零件的加工质量，还可以从源头上大量减少污染物的排放，避免对生态环境的破坏。
本文拟分析国内外电镀槽液管理相关标准对常见的槽液管理方法进行举例介绍，为电镀标准编制与规范化献言献策。
1.电镀槽液维护管理方法1.1槽液配制阶段为延长槽液使用寿命，避免有害污染物的排放，在槽液配制阶段，要根据槽液成分的变化趋势，合理确定各成分的配制浓度，减少溶液的调整或报废。
如在HB/Z 5074《电镀银工艺》中，电镀银槽液中需要添加碳酸钾。
但在后续的电镀过程中会反应生成碳酸钾，当碳酸钾含量达到含量上限时需要添加氰化钡来沉淀碳酸钾，并倒槽去除沉淀。
在这个处理过程中不但需要使用剧毒、昂贵的氰化钡，还会不可避免地会造成有害污染物排放。
因此在配制镀银槽时碳酸钾成分宜采用下限浓度进行配制。
于此类似，所有同时含有氰化物/氢氧化物和碳酸盐的槽液，碳酸盐都可能会因氰化物/氢氧化物存在，造成浓度上升，配制时，碳酸盐宜采用下限浓度进行配制。
在航空产品电镀工艺中，一般对电镀槽液的氢脆性能有严格要求，而光亮剂成分可能造成零件的氢脆性能下降，SAE 标准AMS-QQ-P-416《镀镉》中就禁止在抗拉强度≥180ksi 的零件镀镉中使用光亮剂。
因此在零件外观满足要求的条件下，配制槽液时，光亮剂含量应尽可能低。
配制时光亮剂浓度的确定及后续添加量的确定可以参考JB/T 10339《光亮镀锌添加剂技术条件》、JB/T 7508《光亮镀镍添加剂技术条件》。
浮选控制要求
浮选工艺控制要求
1 浮选槽液位控制要求
粗选：2#槽液位100~200mm，4#槽液位100~150mm；扫选：6#槽液位50~100mm，8#槽液位30~100mm；
一级精选：10#槽液位150~200 mm，12#槽液位50~100 mm；二级精选：14#槽液位150~200 mm；
2 风量要求：
粗选槽15-20m3/h，扫选20-30m3/h；一级精选20-30m3/h，二级精选：20-30m3/h；
3 其它要求：
粗选槽溢流量约是扫选槽溢流量2倍；
8# 、12#液面只有少量泡沫，可见黄色矿浆；低酸浓密机清亮无硫渣交接班；
流量均衡稳定，底流循环槽只开1台泵，其流量严禁出现大幅波动；
各浮选槽液位、风量未控制在要求范围内的，岗位必须按时间写明调整过程，未写的，视为未做调整。
工艺检查：所有浮选槽必须有溢流，且溢流沟畅通，无溢流按10元/个考核，溢流沟堵按30元/个考核(溢流：浮选槽中泡沫明显向溢流沟流动才算有溢流)。
考核标准：以330m3/班为基数，按1元/m3奖扣（即大于330m3，奖励1元/m3，超过380m3部分不予奖励；小于330m3,考核1元/m3）。
浮选溢流槽和压滤原料槽液位严格交接班，当班接、交班液位差按1元/1%奖扣。
压滤周期基本量35个/班，不足35个的，扣10元/个，流量奖励取消。
因浮选、压滤设备或者其它故障影响浮选控制和压滤周期的，及时汇报班长协调处理，并在工艺考核本中记录；否则，工段一律按工艺纪律考核。
机械化澄清槽液面调节器工作原理
机械化澄清槽液面调节器工作原理机械化澄清槽液面调节器是一种常用的自动控制装置，用于实时监测和调节澄清槽中液面的高度。
它通过感知液位信号，并根据设定的参数进行自动调节，以保持澄清槽的液位稳定。
澄清槽是一种用于分离液体混合物中悬浮物的设备，常用于水处理、化工、石油等工业领域。
在澄清过程中，液位的控制是至关重要的，因为液位过高或过低都会影响澄清效果和设备运行。
机械化澄清槽液面调节器的工作原理可以简单概括为以下几个步骤：1. 液位传感器检测：调节器通过安装在澄清槽中的液位传感器来感知澄清槽中的液位高度。
传感器通常采用浮球式或压力式的设计，能够准确地监测液位变化。
2. 信号转换：液位传感器将检测到的液位信号转换为电信号，传递给液位调节器的控制系统。
控制系统根据接收到的信号来判断液位的高低，并进行相应的控制动作。
3. 控制算法：液位调节器的控制系统内置了一套控制算法，根据液位信号和设定的参数进行计算，并生成控制指令。
常见的控制算法包括比例控制、积分控制和微分控制等。
4. 控制执行：控制指令通过控制器输出到执行机构，执行机构对澄清槽的进料或排液进行调节，以实现液位的控制。
常见的执行机构包括阀门、泵或电机等。
5. 反馈调节：调节器通过不断地感知液位信号和执行机构的动作，进行反馈调节。
如果液位偏离设定值，控制系统会自动调整执行机构的动作，使液位回归到设定值附近。
机械化澄清槽液面调节器的工作原理基于自动控制技术，能够实现液位的精确调节和稳定控制。
它具有响应速度快、操作简便、稳定可靠等优点，被广泛应用于工业过程中的液位控制系统。
尽管机械化澄清槽液面调节器在液位控制方面取得了显著的成果，但仍然存在一些挑战和改进空间。
例如，对于大型澄清槽或复杂的工艺条件，液位控制可能会受到诸多因素的影响，如温度变化、介质性质变化等。
因此，在实际应用中，需要根据具体情况选择合适的传感器、控制算法和执行机构，以提高液位控制的精度和稳定性。
机械化澄清槽液面调节器是一种重要的自动控制装置，通过感知、转换、计算和执行等步骤，实现对澄清槽液位的精确控制。
萃取充槽操作规程
萃取充槽操作规程充槽操作规程一、目的：为确保萃取过程的安全和顺利进行，保证设备正常工作，制定本操作规程。
二、适用范围：本操作规程适用于所有涉及到萃取充槽操作的人员。
三、操作人员的要求：（一）操作人员必须经过基本的操作培训，熟悉设备的结构和工作原理。
（二）操作人员必须严格遵守操作规程，不得违反操作规程的任何要求。
（三）操作人员必须具备良好的身体状态，不得饮酒或服用药物，以确保操作过程的安全。
四、操作前准备：（一）检查设备的工作状态，确保设备无任何故障。
（二）检查充槽液位，确保充槽中有足够的溶剂。
（三）准备好所需的萃取剂，并将其放置在安全的位置。
（四）准备好所需的工具和设备，确保其正常工作。
（五）设置好充槽阀门和传感器的位置。
五、操作流程：（一）打开萃取槽的进料阀门，将待萃取物料流入槽中。
（二）将充槽液位控制器调至充槽液位的设定值。
（三）打开萃取剂的进料阀门，将萃取剂注入充槽。
（四）观察充槽液位，确保萃取剂的充槽过程顺利进行。
（五）调整充槽液位的设定值，确保萃取剂的充槽量符合要求。
（六）关闭萃取剂的进料阀门，继续调整萃取槽的液位。
（七）调整萃取槽的温度，确保萃取过程处于适宜的温度范围。
（八）根据实际需要，可以选择调整萃取槽的搅拌速度，以促进物质的充分混合和反应。
（九）根据萃取过程的要求，可以适时调整进料流量和萃取剂的浓度。
（十）监测萃取槽内的压力和温度变化，及时调整操作参数以保证设备的正常运行。
（十一）根据萃取过程的要求，及时采取必要的措施，如调整pH值、添加辅助剂等。
（十二）萃取过程完成后，关闭进料阀门，并将充槽阀门调至关闭状态。
（十三）关闭所有的进料和排放阀门，断开供电和气源。
（十四）清理设备，保持设备的清洁和整洁。
六、安全注意事项：（一）操作人员必须戴好个人防护装备。
（二）操作人员必须熟悉应急处理措施，以应对突发情况。
（三）操作人员禁止在工作区域内吸烟或使用明火。
（四）操作人员禁止将非相关物品放置在工作区域内。
电泳槽液酸度的调节——阴极电泳阳极液系统的设计
电泳槽液酸度的调节——阴极电泳阳极液系统的设计一、阳极液系统的作用1、阳极液系统极罩内的不锈钢极管，作为电泳形成电场的一极。
如为阴极电泳，则工件接由整流器来的直流电的阴极，极罩内不锈钢极管接直流电的阳极。
2、调节电泳槽内槽液的酸度和降低槽液的电导率。
1）电泳槽液PH 值及电导率调节的必要性，阴极电泳漆是酸性物质，漆的溶解情况靠其酸度来调节。
PH 值过低，漆膜溶解加剧，出现漆膜变薄，库伦效率低，漆膜外观变差。
电泳是一种电化学过程，漆液电导率过高，电化学反应加剧，漆膜质量变差。
2）电泳过程中，PH 值及电导率发生变化的原因：*阴极电泳中，漆液中悬浮的漆颗粒是在酸性溶液中，其离子形式为阳离子，在电场力作用下，沉积在作为阴极的工件上。
在漆液沉积到工件的同时，作为漆溶液的酸，就以阴离子的形式被释放出来，它会降低槽液的PH 值，增加槽液的电导率。
*在阴极电泳中，阳极区不断产生有机酸)()(33HCOOH COOH CH HCOO COD CH CH 或或→+-+,如不及时去除有机酸，进入槽液，会使槽液PH 值不稳定。
*随着电泳的不断进行，阳极金属不断溶解，+2Fe 离子不断析出。
另外，工件从前处理不断带入杂质离子，使漆液电导率不断上升。
3、 阻止阳极溶入的铁离子进入电泳槽内的漆液，铁也是催化剂，当工件烘干中温度未到，+2Fe 使工件表面粘度迅速升高，漆膜表面来不及流平而使漆膜粗糙。
二、阴极电泳管式阳极罩工作原理及结构阴极电泳用管式阳极罩是由316L 不不锈钢极管（或钛管涂镀三氯化钌）及交换膜等组成，其结构简图如图五·一，管式阳极罩工作原理如图五·二。
工作原理：在极管和交换膜之间，充满了阳极电解液，当电流穿过极管流经被涂物到达漆液时，涂料中的酸被分离出来，并透过交换膜进入电解液。
电解液通过泵以每㎡极管有效面积6—10L/S 的循环量，不断冲洗阳极，带走有机酸及杂质离子进入阳极槽液。
在积液管路系统中，安装有酸度计及电导率计，当酸度值或电导率值中有一个与设定的值超标时，则发出电信号，控制电磁阀的开启，注如去离子水 并溢流，达到调节槽液的PH 值及电导率值。
电泳常见问题及解决方式
阴极电泳常见问题及解决方式一、颗粒（1）现象在烘干后的电泳涂膜表面上有手感粗糙的、较硬的粒子，或肉眼可见的细小痱子，往往被涂物的水平面较垂直面严重，这种漆膜病态称为颗粒。
（2）产生原因①CED槽液PH值偏高，碱性物质混入，造成槽液不稳定，树脂析出或凝聚。
②槽内有沉淀“死角”和袒露金属处。
③电泳后清洗液脏、含漆量太高，过滤不良。
④进入的被涂物面及吊具不洁，磷化后水洗不良。
⑤在烘干进程中落上颗粒状污物。
⑥涂装环境脏。
⑦补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒。
（3）防治方式①将CED槽液的PH值控制在下限，严禁带入碱性物质，增强过滤，加速槽液的更新。
②消除易沉淀的“死角”和产生沉积涂膜的袒露金属件。
③增强过滤，推荐采用精度为25μm的过滤元件，养活泡沫。
④确保被涂面清洁，不该有磷化沉渣，避免二次污染。
⑤清理烘干室和空气过滤器。
⑥维持涂装环境清洁，检查并消除空气的尘埃源。
⑦确保新补涂料溶解良好，色浆细度在标准范围内。
二、缩孔（陷穴）（1）现象在湿的电泳涂膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现火山口状的凹坑，直径一般为~,不露底的称为陷穴、凹洼、露底的称为缩孔，中间有颗粒的称为“鱼眼”。
产生这一弊病的主要原因是电泳湿涂膜中或表面有尘埃，油污与电泳涂料不相溶的粒子，成为陷穴中心，使烘干初期的湿漆膜流展能力不均衡，而产生涂膜缺点。
（2）产生原因①被涂物前处置脱脂不良或清洗后又落上油污、尘埃。
②槽液中混入油污，漂浮在液面或乳化在槽液中。
③电泳后冲洗液混入油污。
④烘干室内不净，循环风内含油分。
⑤槽液的颜基比失调，颜料含量低的易产生缩孔。
⑥涂装环境脏、空气可能含有油雾、漆雾，含有机硅物质等污染被涂物或湿涂膜。
⑦补给涂料有缩孔或其中树脂溶解不良，中和不好。
（3）防治方式①增强被涂物的脱脂工序，确保磷化膜不被二次污染。
②在槽液循环系统设除油过滤袋，同时查清油污源，严禁油污带入槽中。
③提高后清洗水质，增强过滤。
④维持烘干室和循环热风的清洁。
电解槽工艺质量控制
电解槽工艺质量控制背景介绍电解槽是一种用于电解过程的装置，用于将化学物质分解为其组成的原子或离子。
电解槽工艺质量控制是指通过控制电解槽的相关参数和操作方法，以确保生产出符合质量要求的产品。
目标本文档旨在介绍电解槽工艺质量控制的重要性以及常见的控制策略，以帮助提高电解槽工艺质量。
重要性电解槽工艺质量控制在生产过程中起着关键的作用。
良好的控制可以确保产品的质量稳定，减少废品率，提高生产效率和经济效益。
控制策略以下是一些常见的电解槽工艺质量控制策略：1. 温度控制电解槽中的温度对于化学反应的进行起着重要作用。
需要确保温度稳定且适合反应的进行。
可以通过使用温度控制设备来监测和调节温度。
2. 电流密度控制电流密度是指单位面积上的电流量。
对于不同的反应，需要确定合适的电流密度范围，以避免过高或过低的电流密度对产品质量造成影响。
可通过调整电流和槽的尺寸来控制电流密度。
3. 动力学控制动力学控制主要关注化学反应的速率和过程。
通过调整反应物浓度、搅拌强度和反应时间等参数，可以控制反应的进行，以获得所需的产品质量。
4. 槽液成分控制电解槽中的槽液成分对于产品的质量和纯度至关重要。
需要定期检测和调整槽液的成分，以确保在适宜的范围内。
5. 工艺操作规范制定严格的工艺操作规范对于保证产品质量是必要的。
包括操作步骤、操作顺序、设备维护等方面的规定，以确保操作的一致性和标准化。
结论电解槽工艺质量控制是确保产品质量稳定的关键措施。
通过合理的控制策略和操作规范，可以降低不良品率，提高生产效益。
在实际应用中，应根据具体情况进行调整和优化，以最大程度地满足产品质量的要求。
槽液配制调整安全操作规程
槽液配制调整安全操作规程槽液配制调整安全操作规程为了确保槽液的安全使用和有效管理，制定并遵守槽液配制调整安全操作规程对于任何槽液操作人员都是非常重要的。
这些规程旨在确保槽液的安全使用和存储，防止任何意外伤害和污染，同时也有助于提高槽液操作效率和质量。
本文将详细介绍槽液配制调整安全操作规程的制定和实施。
槽液配制调整安全操作规程的制定1.明确责任：公司应该安排专门的槽液操作人员，并指派一名主管对其进行管理，确保他们熟练掌握操作规程和实施细节。
公司还应该明确有关涉及所使用的所有槽液的管理和责任。
2.槽液配制标准：明确槽液配制的标准，这样可以保证每次配制出来的槽液具有相同的气味和颜色。
该标准应该基于最新的技术和最佳实践，以确保槽液的质量和稳定性。
3.记录管理：为了监督和评估槽液配制的质量和安全性，公司应该建立记录管理系统，用于记录每次配制和使用的槽液信息。
此外，公司还要对质量和安全问题进行分析和评估，以确定如何改进槽液处理的方法。
4.员工培训：公司应该为每个涉及槽液配制和操作的员工提供必要的培训，以确保他们能够理解操作规程和实施细节。
该培训应包括槽液安全知识、操作规程和设备的使用方法。
5.设备维护：公司应该定期维护和检查所有涉及槽液操作的设备，以确保其正常运转并符合安全标准。
如果发现任何设备故障或不合格情况，应立即对其进行修复和更换。
槽液配制调整安全操作规程的实施1.操作前准备：在操作槽液之前，请确保您已经读取并理解了槽液操作规程。
另外，请清理操作区域，确保没有任何障碍物和垃圾。
2.选择权威配件：选择适当的配件确保槽液的质量。
建议使用原厂设备或受权代理商提供的配件。
3.精确量化：使用准确的量器和量杯确保槽液的配制准确和稳定。
每次操作时请仔细记录所使用的配件数量和配制过程。
4.注意安全：在槽液配制和操作过程中，请始终关注安全问题。
这包括穿戴防护装备，避免混合不同类型的槽液，避免使用已过期或受损的配件等。
5.妥善存储：存储槽液时，请关注存储环境和安全问题。
前处理表调槽工艺说明
前处理表调槽工艺说明
一、胶钛产品用途：
本产品为胶体磷酸酞盐表面调整剂,具有调整能力强,槽液长期稳定,抗硬水性强,可用任何自来水,井水,河水配制,适合于大部份中温、常温磷化前的表面调整，经本品处理的工件，可加快磷化成膜速度，减少磷化沉渣，形成更细致、密实、均匀的磷化膜。
二、产品使用法：
三、产品说明：
1.将计量好的胶钛先用少量水（最好热水），使之充分溶解，然后加入槽中，
搅拌均匀，测定总碱度，PH值8-10即可使用。
2.每天开工前应将槽液充分搅拌，且测量PH值，然后根据需要补加表调剂，
如前面工序带入杂质，尤其是酸，容易使本品老化，一般槽液呈污黑或污黄色，应弃去槽液，重新开槽。
四、溶液的日常管理：
1.以1000L水计，每补加2KG表调，PH值上升1点。
2.PH值测试方法：取一条广泛测纸放入槽液中半秒钟取出，对照广泛纸上之
PH值。
一般为8-10。
管控电泳槽漆液温度注意点
管控电泳槽漆液温度注意点
电泳涂装生产中，关于电泳槽液的管理：固体份、pH值、电导率、灰份、温度……等，都是一些很重要的参数。
之前与大家分享过固体份、pH值、电导率……等的管理意义，今天和大家分享下关于槽液温度的管理。
在电泳涂装工业大生产中，对电泳槽液温度的严格控制也是至关重要的，它直接关系着电泳漆液的稳定性、工件的涂层质量和生产效率。
电泳漆槽液温度的控制，应控制在一定的范围——最常规范围26-32℃。
温度控制不当的不良影响有：
漆液温度过高，漆液中助溶剂挥发速度加快，涂料稳定性下降，老化加速，严重的情况甚至导致整槽电泳漆报废！长期的温度偏高，同样也会致漆液稳定性下降，电泳漆膜产生漆膜较厚、表面粗糙，或颗粒异常！
漆液温度过低，漆的水溶性降低，电沉积量减少，就会发生电泳
漆膜较薄，深凹表面可能泳不上漆，还可能产生漆膜粗糙、无光等缺陷。
引起电泳槽漆液温度改变的因素有：
①在电泳涂装过程中有部分电能转变成热能；
②循环搅拌系统因机械摩擦而产生热能；
③季节气温的变化引起槽液温度的改变；
漆液温度和控制，可通过采取水夹套、冷却管等措施进行调控，最常用的是通过热交换器中通冷水或热水等措施来实现。
日常大生产管理中务必定期检查这些设备的运行情况，确保其正常运行。
只有设备正常运行保障，才有品质的稳定保障实现，从而实现增效！。
电镀线槽液浓度异常处理操作指引
HCl
是
260-320ml/L
269-307mL/L
290mL/L
中和
还原剂
否
45-55mL/L
50mL/L
A线
槽名
成分
是否管控
规格上下限
控制上下限
控制值
解胶
H2SO4
否
40-45g/L
42.5g/L
加速剂
否
60-80g/L
70g/L
化学镍
LFS1
是
25-35ml/L
26-33ml/L
30mL/L
H2SO4
是
60-75g/L
62-72.5g/L
67.5g/L
Cl-
是
60-120ppm
70-105g/L
90ppm
半光镍
NiSO4
是
300-340g/L
305-334g/L
320g/L
NiCl2
是
40-50g/L
41-48g/L
45g/L
H3BO3
是
40-50g/L
41-48g/L
45g/L
光镍
NiSO4
5.2 《电镀线物料添加记录表》
六、备注：由于造成电镀线槽液浓度异常一般是有清缸、倒槽、药水的更换所导制的，电镀线处于停
产状态，不对产品造成影响，其分析结果无需填入到所要管控的SPC中。
52.5g/L
H3BO3
是
40-45g/L
40.7-44.3g/L
42.5g/L
光铬
CrO3
是
250-300g/L
257-290g/L
275g/L
H2SO4
电解槽工艺参数调整
电解槽工艺参数调整背景电解槽工艺参数是指在电解槽中进行铝电解过程时所需的各项设定值和控制值。
调整这些参数可以影响到整个电解过程的效率和铝产量。
因此，合理地调整电解槽工艺参数是提高铝电解效率和降低能耗的关键。
目标本文档的目标是介绍电解槽工艺参数的调整方法和注意事项，帮助操作人员正确设置参数，从而提高铝电解效率。
调整方法1. 温度调整：根据电解槽中的溶液温度，适当调整电解槽温度。
温度过高可能会造成电解槽的结构损坏，温度过低则会影响电解效率。
2. 电流密度调整：电流密度是指每平方厘米电解面积所通过的电流量。
根据铝电解的需要和电解槽的设计，适当调整电流密度，以提高电解效率和降低能耗。
3. 阳极材料调整：阳极材料是电解槽中的重要组成部分，直接影响到铝电解过程的效果。
根据实际情况，选择合适的阳极材料，如氧化铝阳极、铝石墨阳极等。
4. 槽液成分调整：槽液成分是指电解槽中的溶液组成。
根据电解过程的需要，适当调整槽液中的成分，如铝离子浓度、氟离子浓度等，以提高电解效率。
5. 搅拌速度调整：搅拌可以促进电解槽中溶液的对流，提高铝离子在阳极和阴极之间的传输速率。
根据需要，适当调整搅拌速度，以提高电解效率。
注意事项1. 调整电解槽工艺参数时，应该先停止电流，待参数调整完成后再重新通电。
2. 调整参数时要谨慎小心，不要过度调整或忽略其他参数的影响。
3. 在调整参数的过程中，应该根据实际情况进行观察和测试，及时调整或修正。
4. 不同的电解槽工艺参数组合可能会有不同的效果，应该根据具体情况选择合适的参数组合。
结论合理地调整电解槽工艺参数可以提高铝电解的效率和降低能耗。
操作人员应该根据实际情况，经过观察和测试，选择合适的参数，以达到最佳的电解效果。
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槽液的调整及控制
1、如除油速度减缓时，可适当投入1/3份量的各型号的固体铬合
剂，在添加时应先用10倍以上重量的原液再适当加酸溶解呈澄清
状后再混入槽液中，工作能量又即可上升复原。
2、如除锈速度减缓时，可分析总酸度和游离酸度，按当时的差额
添加磷酸或盐酸、或硫酸、或按生产时使用经验加适当量。
3、本厂生产的磷化液一般不会衰减，但由于蒸发及被部件带走，
将使槽液不断减少，届时可加同样浓度本溶液使之恢复到原来容
量。
4、本产品可以浓缩成固体粉末形式出售，销售时按用户的要求当
面议定。
总酸度及游离酸度的分析方法
测定游离酸度和酸度是采用氢氧化钠中和法，中和时有两个当量点，可分别用甲基橙 (PH2.1-4.4)和酚酞(PH8.3-10.0)作指示剂显示出来，但由于测定过程中磷酸二氢盐水解沉淀，影响当量点的测定，所以终点不如一般酸碱滴定明显，只能测得它们的近似值。
测定游离酸的量为游离酸度。
游离酸和未离解的磷酸总量为总酸度，10毫升试样所需0.1NaOH溶液毫升数为基酸度值。
酸度值一般用点来表示，滴定10毫升试样至终点时所耗用0.1N氢氧化钠溶液的毫升数即为点数，但由于88-1
型88-2型和88-4型88-5型溶液中含游离酸度及总酸度都很高，所以用来标定酸值的NaOH克当量应相当提高到1N，则计算酸值点数时，要比原规定的大几倍。
即消耗0.1NNaOH溶液1毫升称为“1点”，消耗1NNaOH溶液1毫升为1/0.1点，即为10点，测定游离酸度以甲基橙为指示剂，测定总酸度以酚酞为指示剂。
I 试剂：
A）甲基橙指示，0.1克甲基橙溶解于100毫升蒸馏水中。
B）酚酞指示剂，1克酚酞溶解于100毫升酒精中。
C）1NNaOH标准溶液。
配制：称取化学纯氢氧化钠40克，溶于新鲜蒸馏水中释至1升。
称定：精确称取干燥的邻苯二甲酸氢钾约0.5克（四位有效数字）
放在250毫升三角烧瓶中，加水100毫升及甲基橙指示剂3滴，用
配制好的氢氧化钠溶液滴定至溶液由红色变为橙色即为终点。
N=G/V×0.2042
式中：
N-NaOH标准溶液的当量浓度。
V-耗用NaOH标准液毫升数。
G-邻苯二甲酸氢钾重量（克）。
I 测定方法
a)称移液管吸取试样2毫升，放在250毫升三角烧瓶中
b)加水100毫升加甲基橙指示剂2-3滴。
c)用0.1NNaOH标准溶液滴定至溶液由红色变为橙色即为终点，记
下耗去的NaOH标准液毫升为A。
d)加入酚酞指示剂5-6滴。
e)继续用0.1NNaOH标准液滴定至溶液由浅黄色变为浅红色即为终
点，记下再次滴定总耗去的NaOH标准毫升数B。
计算：
游离酸度（点）：A×N×10/V / 0.1
总酸度（点）=B×N×10/V / 0.1
式中：
AB-滴定时耗去NaOH标准液毫升数
N-NaOH标准液当量浓度。
V-取样毫升数。