模具类型

六、模具类型(Mold Types)：

两板模(Two-Plate Molds)﹕

两板模是最常用的模具类型，与三板模比较，两板模具有成本低、结构简单及成型周期短的优点。

单模穴两板模

许多单穴模具采用两板模的设计方式，如果你的产品只用一个浇口，不要流道，那么塑料会由竖流道直接流到型腔中。

多模穴与家族模穴两板模

你可以使用两板模在一模多穴和家族模穴模中，但是这种结构中限制进浇的位置，因为在两板模中流道和浇口也位于分模面上，这样他们才能随开模动作一起作业。

在你设计多穴模具之前，你应该分析单个成品(分析类型用Part Only)来决定浇口位置。如果分模面与浇口在同一线上，那么就能用两板模。

当你设计一模多穴的模具时，到

达流动平衡对你设计流道是重要的。

对于一模多穴而言，使用常用的两板

模结构，使各模穴的流动到达平衡不

大可能，因此你或许要用三板模或者

用热流道的两板模代替。

采用热流道的两板模

它能保证塑料以熔融状态通过竖流道、横流道、浇口，只有到了模穴时才开始冷却、凝固。当模具打开时，成品(或冷流道)被顶出，当模具再次关闭时，流道中的塑料仍然是热的，因此可以直接充填模穴，此种模具中的流道可能由冷热两部分组成。

采用热流道的两板模可以用来改变成三板模。

在这种模具中，进浇位置必需放在模穴中心，以避免在成品可见侧上留下痕迹，这就意味着流道

必需远离分模面。(脱模时避免碰

到划伤)

假设你使用热流道模具，流

道不需顶出，因此流道远离分模面也不会引起任何问题。

热流道也适用于小产品的一模多穴模具中，假如有许多小产品，常用的流道系统可能会浪费许多材料，如果它不能回收的话。

热流道的优点：

较少的废料，无需回收

较不明显的浇口痕迹

可以不要切除浇口

缩短成型周期

可较大程度上控制模穴充填和胶体流动

热流道的缺点：

较高的成本

难于改变材料颜色

易于出故障，特别是加热控制系统

对热敏性材料不适用

对高数量、高品质的产品，采用热流道系统利大于弊。在有些案中，最好的结果也许是采用热流道与冷流道的结合。

三板模(Three-Plate Molds)﹕

三板模的流道系统位于与主分模面平行的拨料板上，开模时拨料板顶出流道及衬套内的废料，在三板模中流道与成品将分开顶出。

当整个流道系统不可能与浇口放于同一平板上时，使用三板模。这可能因为：

模具包含多穴或家族模穴；

一模一穴较复杂的成品需要多个进浇点；

进浇位置在不便于放流道的地方；

平衡流动要求流道设计在分模面以外的地方。

你也可以用热流道的两板模来解决上面的问题，但是三板模有其优势所在：

三板模的优点三板模的缺点

比热流道易于制造因顶出系统的原困，循环周期较长不易出故障材料浪费较大

对热敏性材料不会有劣化作用需要较大的注射压力

七、流道系统设计：

浇口：

浇口、流道与竖流道是用来将熔胶从喷嘴传输到每个模穴的进浇位置的工具。下面的图解显示了多模穴两板模的典型流道系统：

浇口连接流道与模穴，当你设计浇口时，你应当把下列因素考虑进去：

产品的表面质量

浇口的切除

所用的材料

顶出部分的体积

在你设计流道系统之前，你应当对每个模穴运行Part Only分析，以找到最好的浇口位置。

对于表面要求严格的产品，浇口应设计窄小一些，以免在外观面留下大的痕迹。一个小口子也将留下痕迹。

你应当将浇口做短一点，以免浇口处产生大的压力降。避免浇口与流道的接触角太尖，因为这可以加大系统的压力降。你应在连接处做一个圆角，这样就不会阻碍胶体的流动。你的浇口的截面形状取决于流道的截面形状。

流道布置：

流道的设计影响到使用材料的用量以及产品的品质。假如每个模穴的流动不平衡，过渡保压和滞流就会引起较差的产品品质。又长又不合理的流道设计，能引起较大的压力降并且需要较大的注射压力。使用热流道可以解决这些成型问题。复杂成品的单穴结构及多穴和家族模穴结构的平衡流道是很重要的。

一般来讲应使流道尽可能短，尽可能有较小的射出重量，并提供平衡的流动。

上图是常用的流道系统，它将提供不平均的流动。当所有的模穴都充填完毕时，部分产品将被过度保压。假如你做了这样结构的流道，你可能需要作流道平衡处理。

左上图的流道系统将提供较平衡的流动路径，在这个自然平衡的流道系统中，每个产品的流动路径是相同的。若有可能，MPA自动产生一个平衡的流道系统。

右上图使用了人工平衡的流道系统，它保留了传统的流道结构形式，但是分流道的直径是不同的。这可以控制流量，以使各模穴以相同的压力同时充填完。假如你做了一个常用的流道形式，你可以人为的使它平衡。

1.流道的截面形状：

小的流道直径引起流道内的磨擦升热，因此塑料在流道内温比在

料筒中的高，较高的料温可以减小残余应力及翘曲变形的倾向，但是高料温易引起材料的劣化。

为使材料尽量少浪费，并降低所需的料筒温度,应设计小截面的流道。

流道的截面形状影响到塑料在流道中的流动，当热的熔胶碰到冷的模壁时，在流道表面会形成一层凝固层。当塑料被注入模穴中时，流道的中心保持熔融状态。

流道的形状影响到在内部的熔融塑料的体积。圆形截面的流道能够最大比例的保持熔融状态的塑料。有曲线或尖角的截面比矩形截面的流道需要较小的力移除流道废料。

尽管从材料流动及顶出的角度来讲，圆形流道是最好的选择，但是它的造价是最高的。这其中的原因部分是因为这种流道必需被均匀分成两个半圆，而使这两个半圆精确的配合是很难加工的。

梯形截面流道是较折衷的选择，它常可提供较合理的流动形式和顶出特性，并且比圆形流道的成本低。

假如你想采用一个圆形流道，你还要考虑到将两个半圆流道对齐，以致于流道废料能够被顶出。

如下图，左边的流道对齐得很好，右边的流道错位，只有一个很小的熔化层来约束流动。

竖流道

竖流道是与注射喷嘴接触，延伸进入模具的部分，在单模穴的只