商用车前桥直拉杆接头体加工工艺及其夹具设计

[摘要]：为适应车桥市场小批量、多品种、高精度的加工要求，采用数控车床对横拉杆接头生产线进行局部工艺改进并设计相应的柔性化夹具，提高了该类型零件系列加工的柔性化加工能力，也提高了产品加工质量，增强了适应灵活多变的市场快速响应能力。

双前桥重型商用车是东风公司2004年新开发的车型，其直拉杆接头3303Z61-061/062是新增保安零件，该零件产品结构与横拉杆接头较相似,工艺也相似，仅在头部和杆部尺寸有一些变化。

但该零件加工精度要求最高，尤其接头体头部盲孔加工精度达到IT7级，现有生产线加工手段已无法满足加工精度要求。

同时现接头生产线多为专机加工，刚性较强，不适应新品种的变化，而该零件的生产准备周期要求短，因此采用数控车床加工技术并设计柔性化夹具对现有工艺流程进行局部改进，以满足现生产的需要，并可为今后相似零件的柔性化加工提供依据。

本文主要介绍了直拉杆接头3303Z61-061/062局部工艺改进设计及相应数控车床夹具的设计。

关键词：数控车床、直拉杆接头、工艺改进设计、夹具设计、柔性加工
前言
1.当前，汽车市场竞争日益激烈,商品需求日益多样化，产品寿命周期缩短，更新换代加快，新产品层出不穷，因此多品种批量（特别是中小批量）生产已是机械制造业生产形态的主流。

面对激烈竞争的市场，企业对多变的市场需求可能作出的快速响应能力并提高效益，已成为企业在竞争中能否取胜乃至生存的主要条件。

双前桥重型商用车（29T车）是东风公司2004年新开发的车型，其直拉杆接头体3303Z61-061/062是新增保安零件，零件加工精度要求高，同时该零件的生产准备周期要求短，必须在较短的时间内完成生产准备，满足装车的需要。

2. 车桥公司十堰工厂目前有8个品种的横拉杆左/右接头，产品结构较相似,工艺也相似，仅在头部和杆部尺寸有一些变化。

其中5T车左/右接头其头部采用几台组合机床加工，无法适应精度高的新品种，其杆部及孔的加工采用通用设备。

其余品种均在该生产线的基础上增加部分通用设备进行柔性化生产；由于组合机床生产品种单一,5 T车左/右接头产量高,设备改造困难,工具消耗大,有一些尺寸公差小和相关精度高的的产品因无法加工而外委加工，而外委件的加工质量、加工费用加工周期都难以保证。

而
3.5T军车左/右接头头部采用转塔车床和其它一些通用设备加工，由于设备年限长、精度差，难以保证产品质量要求。

可见现有的加工方式无法满足新产品生产的需要。

3. 降低生产成本,提高产品质量已经成为任何企业发展、生存的基础。

怎样利用好现有生产线的设备并同时融入新技术、新工艺，以最小的投入改造现有生产线的加工方式满足新产品的生产需要已成为老国企快速发展的重要课题。

4.借此机会我将直拉杆接头体3303Z61-061/062作为现有生产线工艺改进及其相应数控车夹具设计的对象。

利用数控机床加工技术对现有生产线进行局部工艺改进，使之具备柔性化生产能力，可为今后其它新产品在该生产线通过提供技术依据，并可为现有其它品种零件的加工质量改进提供技术支持。

零件的工艺分析及改进工艺设计
一．零件结构性能
双前桥直拉杆接头是为双前桥重型商用车而新开发的零件。

用于汽车双前桥总成上的直拉杆总成的球头部分，属于直拉杆总成的重要零部件。

直拉杆连接双前轴前后转向节臂，保证双前桥左右车轮同步转向，且四轮转向角一致减少轮胎磨损，并且保证球头部分转向的灵活性可靠性。

因此是重要的汽车零件，直拉杆接头加工质量的优劣直接影响到汽车的行驶安全。

具体参见零件产品图。

该零件材料采用45#钢，切削性较好。

二．选择毛坯确定毛坯图样
1、选择毛坯制造方法
从该零件图看，该零件属不规则杆类零件，从零件材料及产品性能根据实践经验及生产纲领角度出发，该零件毛坯可采用模锻制造。

2、确定毛坯图样
1）毛坯偏差：根据《机械加工工艺手册》查表，锻件复杂程度按普通级锻造公差：长度5.1
±，厚度0.25.0±，未注拔模斜度5度。

5.0
2）查表求总余量
a．内径￠35，￠48H7（025.0
+）等内径尺寸可不用查毛坯余量,只在加工
中确定工序余量。

b.毛坯高度尺寸:根据￠58及￠60确定61.5+1.5(粗车余量)+1.5(定位面切削余量)=64.5。

C.毛坯杆部尺寸：根据M33*1.5-6g 确定33+4(粗车直径余量)=37。

根
据厚度偏差得377.15.0+
-
d.其余尺寸由产品图中各尺寸决定.
具体参见毛坯图
三．直拉杆接头工艺分析
车桥公司十堰工厂目前有8个品种的横拉杆左/右接头，产品结构较相似,工艺也相似，仅在头部和杆部尺寸有一些变化。

从直拉杆接头产品图看，与现有产品的结构相似，也是头部孔和杆部的加工，因此根据现有成熟的加工工艺方案可确定加工顺序：先利用毛坯外圆加工头部孔，再利用其定位加工杆部尺寸及其它相关尺寸。

1.接头生产线现有的生产工艺
5T 车左/右接头其头部采用几台组合机床加工，无法适应精度高的新品种，其杆部及孔的加工采用通用设备。

其余品种均在该生产线的基础上增加部分通用设备进行柔性化生产；由于组合机床生产品种单一,5 T 车左/右接头产量高,设备改造困难,工具消耗大,有一些尺寸公差小和相关精度高的的产品因无法加工而外委加工，而外委件的加工质量、加工费用加工周期都难以保证。

而3.5T 军车左/右接头头部采用转塔车床和其它一些通用设备加工，由于设备年限长、精度差，难以保证产品质量要求。

以下是典型左/右接头的工艺流程：
5T车左/右接头工艺流程：
10序：锪平面，钻、扩、较孔使用设备:EQU225
20序:钻中心孔使用设备:Z5125/1
30序:粗、精锪球面，倒角使用设备:EQU224
40序:车杆部外圆使用设备:C7620-4
50序:钻开口销孔使用设备:DU4418
60序:磨杆部外圆使用设备:M10100
70序:钻攻锥螺纹孔，攻丝使用设备:EQU555
80序:滚压左/右螺纹使用设备:Z28-20
90序:清洗零件使用设备:R49007
100J:最终检验
3.5T车左/右接头工艺流程：
10序：钻、扩、镗孔，车端面，倒角使用设备:CB3463
20序:车大倒角平面，倒角，粗精车球面使用设备:DC7620
30序:车杆部端面使用设备:C620-1
40序:钻中心孔使用设备:Z5125/1
50序:车杆部外圆，倒角使用设备:C7620-4
60序:钻开口销孔使用设备:Z5125
70序:磨杆部外圆使用设备:M10100
80序:钻攻锥螺纹孔，攻丝使用设备:EQU223
90序:滚压左/右螺纹使用设备:Z28-75
100序:清洗零件使用设备:R49007
110J:最终检验
2.直拉杆接头的工艺改进设计
该零件(参见图1)在所有接头品种中属加工精度最高的一种，保证其头部尺寸精度是关键。

其余品种的头部孔的公差均在0.13以上，孔径在Ø40
左右，而该接头Ø48孔公差为0.025，比现有接头公差等级要高得多，而且有严格的表面粗糙度要求，要求为Ra0.8。

如果对头部孔的加工仍然采用传统的钻—扩—铰的加工工艺,由于所铰的Φ48孔为盲孔，单件消耗的工具费用也较高, 孔径尺寸精度也难以保证；如果采用在转塔车上钻—扩—镗加工工艺，孔径尺寸精度难以保证，同时效率低下，所需设备较多，不符合生产线柔性改造的要求。

由此可见现有组合机床上和现有的转塔车床都难以满足其加工节拍与精度。

因此其头部在现有组合机床上和转塔车上无法加工，在考虑通过其它品种的同时，采用数控车床进行加工。

解决头部的尺寸精度问题是打通该生产线的关键。

数控车床由于设备精度高、加工范围广，能很好地适应以上要求，因此数控车床即可保证其孔的尺寸精度和表面粗糙度，又可通过以孔定位保证头部止口面的尺寸精度及其它相关尺寸精度。

直拉杆接头体3303Z61-061/062是适应市场需求开发的新品种，生产准备周期只有3个月，其中工装的设计制造2个月，生产线调试1个月。

采用数控车床不仅能加工现有的所有左/右接头品种的头部，而且在适应市场变化所需的新产品加工上具备快速应变的能力，柔性化程度高。

其余尺寸加工仍可采用生产线现有设备，其加工精度及生产节拍能够满足工艺要求。

以下是直拉杆接头3303Z61-061/062的工艺流程：
10序：钻通孔,扩孔使用设备:Z535
20序: 车端面，粗、精镗孔,倒角使用设备:MJ50CNC
30序: 车大倒角平面,倒大角,粗精车止口及倒角
使用设备:MJ50CNC 40序: 钻中心孔使用设备:Z5125/1
50序: 车杆部外圆及螺纹使用设备:CK7620-III/P
60序: 钻开口销孔使用设备:Z5125
70序: 钻、攻锥螺纹孔，攻丝使用设备:EQU223
80序: 清洗零件使用设备: R49007
90J:最终检验
具体工艺过程参见工艺流程卡
3.数控车床加工直拉杆头部尺寸工艺设计:
a．加工工艺过程及定位夹紧方式
将传统的钻—扩—铰孔的加工工艺改为采用钻—扩--镗孔工艺方案,由立式钻床钻、扩孔，由数控车床镗孔,则能最终保证尺寸精度及表面粗糙度要求，因此采用数控车床镗完孔，再以孔定位车止口，可得到满意的尺寸精度。

镗孔、车止口端面分为20序、30序在数控车床上加工，其头部工序安排如下：
10序：钻、扩孔 ; 在立式钻床Z535上加工，见图2：
20序：车端面，粗、精镗孔及倒角 ; 在数控车床MJ-50CNC上加工，定位夹紧参见图1,其余见图3：
30序：车端面，粗、精车止口及倒角; 在数控车床MJ-50CNC上加工,参见图4:
图1 3303Z61-061/062接头体零件头部工艺尺寸
图2 3303Z61-061/062接头体10序钻、扩孔工艺附图
图3 3303Z61-061/062接头体20序工艺附图图4 3303Z61-061/062接头体30序工艺附图
b．设备的选型
所谓“数控车床”即将精密的机床配上数字控制系统，以控制车床按预先编制的程序自动完成零部件的加工，所以，用“数控车床”对零部件加工，首先要编制加工程序，这些程序是由一些数字及特殊的符号组成，其中包括：切削速度、主轴转速、刀号及刀补等。

根据上述要求及以后同类产品的发展趋势我们选择了由济南第一机床厂制造的数控车床MJ-50CNC，，该设备配有转塔刀架（意大利产）、二轴滚珠丝杠（日本产）、排屑器（国产）以及日本FANUC OTD系统。

该设备适合加工盘类及轴类零件，最大加工直径500mm，该设备刚性好，加工精度稳定。

可以满足两道工序的加工要求。

C．切削用量的选择与计算：
切削速度V=πDn/1000 (式2-1）
D:加工零件直径(mm) n:主轴转速(r/min)
T机=L/f进.n (式2-2)
L:切削长度(mm) f进:进给量(mm/r)
T机(总)= T机(1)+……+ T机(n) (式2-3)
因零件为不规则回转体，主轴转速不宜过高，过高则机床震动较大，影响机床使用寿命，主轴转速过低则影响刀具的使用寿命，而且也达不到所要求的表面粗糙度，经过反复验证确定了主轴转速定为n=700－750r/min，20序粗镗孔进给量为f=0.2mm/r，精镗孔进给量为f=0.1mm/r， 30序精车止口进给量为f=0.2mm/r。

故20序粗镗孔的切削速度V=3.14×(35-47.5)×700/1000=77-119.4 m/min,精镗孔的切削速度V=3.14×48×750/1000=121.6 m/min,T机=0.16+0.17+0.28*2+0.69+0.05=1.63min 故30序精车止口的切削速度V=3.14×58×700/1000=120.6 m/min,T机=0.28+0.22+0.04=0.54min
查机械加工工艺手册知：硬质合金刀片在切削优质碳素钢钢时，切削速度在 60-200m/min之间，故以上所选参数合适。

具体加工工艺过程及工艺要求参见工序卡
d.刀、夹、量具的设计与选择
1．刀具的选择
为尽量采用已有刀具，减少刀具品种，采提高刀具的使用范围，在保证加工精度的前提下，采用SECO公司的镗刀，20序：A20Q-PWLNL06及刀片WNMG060408-M5 TP200镗Ф35孔，采用镗刀A25R-PWLNL08及刀片WNMG080408-M3 TP200车端面及粗精镗Ф48孔；30序：A20Q-PWRNL06及刀片WNMG060408-M5 TP200粗精车Ф58外圆止口及端面。

因镗孔时，刀杆易震动，影响零件的表面粗糙度，所以刀杆的伸出长度在保证加工范围的前提下，尽量缩短。

为避免刀杆震动，因此，粗精镗Ф48孔时选用了直径Ф25的刀杆。

刀尖圆角为R0.8，过大则出现震动，过小则所加工零件达不到
所要求的表面粗糙度。

2．夹具的设计
夹具设计与选型详见论文的夹具设计部分
3．量具的选择与设计
该零件头部Ф48孔径、Ф48.4孔径和Ф58外圆止口公差等级较高，尺寸控制及严，加工的质量好坏直接影响整车性能，因此需用专用的量具来检测。

其余加工尺寸都属自由公差，故可选用0-125，刻度为0.02mm的游标卡尺进行检测。

数控车床夹具设计
一．车床夹具设计要点
1.在车床上加工回转体表面时，要求工件加工面的轴线与车床主轴的旋转轴线重合，夹具上定位装置的结构和布置，必须保证这一点。

因此，对于轴套类和盘类工件，要求夹具定位元件工作表面的对称中心线与夹具的回转轴线重合。

2.由于车削时工件和夹具一起随主轴作旋转运动，故在加工过程中，工件除受切削扭矩的作用外，整个夹具还受到离心力的作用，转速越高离心力越大，会降低夹紧机构产生的夹紧力。

此外，工件定位基准的位置相对于切削力和重力的方向来说是变化的。

因此，夹紧机构所产生的夹紧力必须足够，自锁性能要好，以防止工件在加工过程中脱离定位元件的工作表面。

3.车床夹具与机床主轴的联接精度对夹具的回转精度有决定性的影响。

因此，要求夹具的回转轴线与车床主轴轴线有尽可能高的同轴度。

对于卡盘径向尺寸D<(2-3)d(止口联接尺寸)的小型夹具，一般通过锥柄安装在车床主轴锥孔中，并用螺栓拉紧。

这种联接方式定心精度较高。

4.车床夹具一般是在悬臂的状态下工作，为保证加工的稳定性，夹具的结构应力求紧凑、轻便，悬臂尺寸要短，使重心尽可能靠近主轴。

夹具的悬伸长度L与外廓直径D之比应遵循以下原则：对直径在150-300mm间的夹
具，L/D≤0.9。

5.由于加工时夹具随主轴同主轴旋转，如果夹具的的重心不在主轴旋转轴线上就会产生离心力，这样不仅加剧机床主轴和轴承的磨损，而且会产生振动，影响加工质量和刀具寿命且不安全。

所以对于不规则回转体加工件的夹具要有平衡要求。

平衡的方法一般采用配重快。

二.数控车床夹具方案的确定
1.夹具类型的选择
数控车床主要用于加工零件的内外圆柱面、圆锥面、回转成形面、螺纹面以及端平面等。

直拉杆接头体属于典型的不规则回转体零件，根据在20序及30序的加工内容及生产方式，我们选择标准的二爪斜楔式动力卡盘，用于直拉杆接头体头部的加工。

2.定位方案的确定
任何工件在空间坐标系中都有六个自由度，亦即X、Y、Z、(X)、(Y)、(Z)。

要使工件在夹具中占据正确的位置，就必须限制这六个自由度，这就是在工艺加工过程中常运用的“六点定位”原则，也就是说我们在确定定位方案时，必须将影响工件加工尺寸及位置的自由度加以限制。

【注: X、Y、Z分别表示沿X、Y、Z轴的移动, (X)、(Y)、(Z) 分别表示沿X、Y、Z轴的转动】。

通过以上的工艺分析可知：20序以小头端面定位限制Z、(X)、(Y)，杆部定位限制(Z)，分型面处定位限制X、Y同时在该分形面处夹紧 (见图1)，30序是以大头端面定位限制Z、(X)、(Y)，杆部定位限制(Z)，内孔定位限制X、Y同时在内孔处夹紧 (见图4)。

两道工序的定位方案符合六点定位原则，同时保证了定位基准与工序基准重合。

因此该定位方案合理可靠。

3.夹紧方式的选择。

夹紧方式主要由夹紧的动力装置来决定，一般的夹紧方式有气动夹紧、
液压夹紧、电动夹紧及手动夹紧。

液压夹紧装置是用压力油作为动力源的，它较气动夹具有下列优点：压力油的压强可达4.5Mpa，油缸尺寸比气缸尺寸小许多，不需要增力机构，而且液压夹具噪音小，劳动条件好，现有数控车床一般都带有液压工作站，因此从上面分析来看，我们的夹具夹紧方式为液动夹紧。

4.夹紧机构的选择和设计
在机械加工中，常遇到许多以轴线、对称中心为工序基准的工件，直拉杆接头体头部加工就是以工件轴线为工序基准的，同时头部孔与头部外圆止口必须同轴。

在这种情况下，为了使定位基准与工序基准重合，就必须采用定心夹紧机构。

定心夹紧机构具有在实现定心作用的同时并将工件夹紧的特点。

机构中与工件接触的元件既是定位元件也是夹紧元件，当工作元件多于两件时，其动作是联动的，能等速趋近或退离工件，所以能将定位基准面的公差沿径向或对称面分布，使工件的轴线、对称中心不产生位移，从而实现定心夹紧作用。

根据20序定位方案我们确定采用斜楔-滑柱定心夹紧机构
根据30序定位方案我们确定采用弹簧筒夹定心夹紧机构
三.该夹具的定位误差的分析
因该夹具采用了定心夹紧机构，由于工作元件等速移动，则长度尺寸L 的公差(2ξ)可平均分配在工件两侧，故工件对称中心的位置不发生变化，如不考虑机构本身的制造精度，则定位误差ΔD=0。

四.切削力、夹紧力、拉杆拉力的计算及油缸的确定
1.切削力的计算
在这两道工序中20序是内孔车削，30序是外圆车削，由于内孔车削的
安全系数要求更高，因此以内孔车削产生的切削力为计算重点。

在车削加工中主要产生主切削力Fz 、径向车削力Fy 、轴向力Fx 。

主要影响因素是主切削力Fz 。

查工艺手册8.4-10表可知主切削力Fz 公式：
Z Z Z Z P X Z KF NF V YF XF CF F ⨯⨯⨯⨯⨯⨯∂⨯=f
查表得出：CFx ＝2650 XFz ＝1.0 YFz ＝0.75 NFz ＝-0.15
KFz ＝0.94
又已知最大工艺切削参数:αp=1.5 f=0.2 V=121.6代入公式得：Fz ＝2650*1.5*1.0*0.2*0.75*121.6*-0.15*0.94=-10223N
2.卡爪夹紧力的计算：
查工艺手册表可知实际夹紧力Wk 公式：
f
20⨯⨯=D D F K W Z K D 和D 0为加工前后工件的直径
K 为安全系数， K=K 0*K 1*K 2*K 3
查表得出K 0＝1.3 K 1＝1.1 K 2＝1.2 K 3＝1.0
故K=1.3*1.1*1.2*1.0=1.71 f 为摩擦系数，查表得出f ＝0.4 所以夹紧力W K =1.71*（10223*48.4/2*43*0.4）＝24596N
3.拉杆拉力F L 的计算：
由于采用了斜楔-滑柱定心夹紧机构，拉杆拉力通过楔形角15º转换成卡爪的垂直夹紧力W K ，因此拉杆拉力F L ＝W K /tg15º＝24596/0.26＝91.776KN
4.油缸活塞杆输出拉力F m 的确定：
根据现有数控车床选用的MS200型油缸，查机床手册可知：
油缸活塞杆输出拉力F m＝108KN
因为F L<F m所以选用的MS200型油缸合适，其拉力能确保产生足够的夹紧力夹紧工件,故本夹具安全可靠。

五.该夹具的柔性化设计要点
怎样实现在一台设备及一套夹具上完成两道工序的加工，充分提高数控设备的使用效率及发挥数控设备的柔性化加工能力，减少因更换整套工装而导致生产线不能快速转产是该套夹具的设计难点。

经过归纳分析,我们认为只要在卡盘的设计中考虑到加工头部正、反两面及不同品种的变化，在标准卡盘上作巧妙的改进，更换品种时仅需更换卡爪、弹簧卡头和更改程序(具体见数控程序单)即可。

开发试制产品的周期就会因无需设计、制造成套夹具而被大大缩短。

在不更换卡盘的前提下，实现20序、30序的加工，就需对二爪卡盘中的拉杆作一些改进。

正常情况下拉杆为实心，而30序以孔定位，必须在卡盘上安装弹簧卡头，因此该拉杆改为中空，中间为螺纹孔，以供连接弹簧卡头的心轴。

在加工20序时，采用卡爪夹紧外圆，而在加工30序时，卸掉卡爪，装上弹簧卡头即可。

该夹具20序、30序示意图参见图5、图6：
图5 3303Z61-061/062接头体20序夹具示意图
图6 3303Z61-061/062接头体30序夹具示意图
六.夹具主要零部件的设计
1.夹具本体的选配设计
夹具本体为夹具的基础元件，通过夹具体将定位元件及夹紧装置联系成一个整体，以组成夹具的总体。

夹具体还用于保证夹具相对与机床的正确位置，应有一定制造精度。

夹具体还承受着切削力、夹紧力、惯性力、振动力，因此夹具体应具有足够的强度、刚性和抗震性。

本夹具体选用材料合金结构钢40Cr，该材料用于较重要的零件，如在交变负载下工作的零件。

该夹具体采用锥孔φ139.719(锥度7º7¹30”)安装在车床主轴锥柄止口中，并用螺栓拉紧，这种联接方式定心精度较高。

为保证夹具体与机床主轴同轴，应保证锥孔与锥柄止口同轴度不大于0.01mm,应保证φ100内孔与机床主轴孔同轴度不大于0.01mm,为保证夹具体上定位元件与机床主轴保持垂直，应保证夹具体上滑道端面与底面垂直度不大于0.01mm，应保证夹具体上滑道端面与主轴中心垂直度不大于0.01mm。

为保证平衡的需要，该夹具体为配重块配有连接孔。

2.拉杆的设计
在不更换卡盘的前提下，实现20序、30序的加工，就需对二爪卡盘中的拉杆作一些改进。

因此该拉杆改为中空，中间为M16-45mm螺纹孔，以供连接弹簧卡头的心轴,同时拉杆头部配有深10mm，宽17mm的六方孔，用于拉杆的拆卸更换、长度调整。

3．配重块的设计
为保证夹具的平衡，减少主轴和轴承磨损，避免振动，采用了设置配重块的方法。

在确定配重块的重量时，采用隔离法进行估算反推求出配重块的尺寸。

因此得到54*30*35mm的长方形配重块，其上设有与夹具本体连接的φ19－φ13沉孔。

4．定位夹紧元件的设计
a．20序卡爪既是定位元件也是夹紧元件，卡爪大小根据工件外形尺寸确定，为保证定位可靠，夹紧牢固，卡爪高度定位80mm，卡爪夹紧面定为7º斜面比工件拔模斜度略大，以更好的包住工件，同时夹紧面开有2*90º齿形沟槽，用以增加夹紧力，卡爪连接键与机床主轴中心距69±0.02mm。

b．30序弹簧涨套既是定位元件也是夹紧元件，它由筒夹及拉杆构成。

筒夹应选用强度高、弹性好、耐磨、热处理变形小的材料，本筒夹材料采用65Mn。

筒夹的锥度对定心夹紧的性能影响较大，本筒夹选用7º角，为保证筒夹的变形不大，因此对工件定位基准有一定的精度要求，本筒夹直径方向自由状态公差0.1-0.15mm，长度方向自由状态公差0.5-0.7mm。

拉杆长度定为120mm，以保证涨紧力处于可调范围。

5．机械传动元件的设计
该夹具的机械传动元件是一个开有两条对称斜槽的楔形套和一对楔形滑座。

动力源通过拉杆使楔形套向左或向右移动，带动与其相配合的两个
楔形滑座上下移动，滑座带动卡爪做夹紧或松开动作。

楔形套移动行程10mm ，楔形角75º±3¹。

以上元件具体参见夹具零件图及装配图。

七．夹具使用说明及装配要求
该夹具为液压夹具，20序加工使用过程如下：装上卡爪与定位盘，放入工件，按动夹紧按钮，液压缸活塞杆通过拉杆拉动楔形套向左移动，楔形套带动与其相配合的两个滑座向下移动，滑座带动与其相配合的卡爪同步移动夹紧工件并起到定心作用。

松开过程与夹紧过程相反。

30序加工使用过程如下：拆下卡爪与定位盘，装上拉杆及弹簧夹头，必须套入工件，按动夹紧按钮，液压缸通过大拉杆直接拉动小拉杆向左移动，小拉杆锥面与筒夹锥面接触面积逐渐增大从而起到涨紧工件内孔的作用。

松开过程与夹紧过程相反。

该夹具装配后须保证：
1.夹具本体(件5)尺寸035.00100+φ与楔块(件7)配磨，保证配合间隙≤0.015，
2.楔块与滑座(件4)装配后，在本体(件5)上相应标记顺序号1、2，
3.两螺母(件12)之间拧紧，并与楔块(件7)之间留有间隙(<0.5),保证拉杆(件11)相对转动，
4.楔块(件7)根据拉杆(件11)补充加工。