一汽丰田零件库存管理PPT课件

TA C T 系 统 零 件 管 理 - 订 货 相 关 参 数 设 定
在选定的供应商后 选择变更标记，然 后点击变更按钮。
在供应商变更页面 的最后两行里输入 实际的到货周期和 订货周期，然后按 更新按钮。
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第三章 Just In Time的库存管理方式
④ SSQ= MAD ×（O/C + L/T +
特殊需求因素
20 18 16 14
12 10
10 8 6 4 2 0 第1月
12
第2月
9
9
第3月 第4月
18 8
第5月 第6月
市场的需求经常是起伏不定的,如上表:第五个月的需求是18个,超出月均需求7个。
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零件管理-存多少
为什么要考虑安全库存？
SSQ=MAD×（O/C+L/T+S/S）
供货商
TMC
FTMS
经销商
买一
买一
买一
顾客
卖一
卖一
卖一
卖一
该系统使零件随着物流链，以和顾客需求同样的节奏流动。
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目标细节：卖一买一 ----->
提高零件供应率 减少库存、提高收益
我们要达成以上两个基本任务，具体做法总结起来说就是
“精简库存”。
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第二章 科学的库存管理的必要性
S）/S
■ S/S― 安全库存周期(受到货期延迟和特殊需求两个因素影响,单位:月)
到货期延迟因素
订货
到货／拆箱
1
2
3
4
天数 5
有时由于一些突发的特殊原因（比如，运输车辆途中出现了故障）导致推迟 到货期。如图，应在第三天到货，但却推迟到了第四天。
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第三章 Just In Time的库存管理方式
……
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第三章 Just In Time的库存管理方式
2 库存什么？
2.1 零件的生命周期
零件生命周期图 某一零件需求
存多少？
活跃期
建立库存 新车型上市
何时买？ 买多少？
退出库存 存活期
存多久？ 停止订货
老车型淘汰
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第三章 Just In Time的库存管理方式
2 库存什么？
订货
一个订货周期
订货
1
2
3
订货
天数
4
5
上图所示的订货周期为两天,此时的O/C = 2/30 = 1/15（月） 第25页/共55页
第三章 Just In Time的库存管理方式 大－大和大－小订货原则比较
大-小
大
小
大-大
大
图例：
最大/小库存量
库存消耗
订货
使用大－小原则进行零件库存补充管理,需要在每次订货 时点,实际库存小于等于库存最小值时发出订货单这就造 成单次订货的数量较大,而且需要较深的安全库存。
1 零件的流动具有偏向性
——最大的销量往往只集中在最少的品种当中
3万种 90%
涉及订货的27万种零件
3万种 9万种 15万种
15万种 3%
9万种 7%
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第二章 科学的库存管理的必要性
2 一连串的疑问……
库存什么呢？ 只库存我们刚才说的那11%的常流动品种么？ 把所有需要到的品种都做库存？ 对于每一零件又应该如何库存，以及库存多少呢？
需一买一
库存管理项目
卖一买一
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报废
非库存 管理项目
只卖不买
时间
TA C T 系 统 零 件 管 理 - TA C T 使 用 要 点
2. 推荐S/O订货清单
因为在TACT系统中预 设了图示的订货公式， 所以TACT系统可以在 统计后，提交推荐S/O 订货清单。各网点在订 货时，只需要按一下订 货计算键，系统就会将 推荐的订货项目、数量 以清单的方式提交出来， 这样以来，订货计算的 过程就大大简化了。
=
MIP ×
MINI-IP
MINI-IP
MIP=SSQ
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TA C T 系 统 零 件 管 理 - 订 货 相 关 参 数 设 定
大-小
2 0
最大 库存 量
大-小
2 0
最大 库存 量
0
MINI-IP=0
大-小
2 0 1 0 0
5
最低
最低 库存
0
库存 量
量
最大
库存
量
1
5
最低
库存
量
0
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第三章 Just In Time的库存管理方式
安全库存 公式图解
需求量 SSQ
MAD×L/T
MAD×S/S
MAD×O/C 时间
为了应付“延迟”“特殊需求”两种影响，必须在仓库保有一定量的安全库存。 例如－安全库存 计算公式：S/S = （L/T + O/C） 第19页/共55页
第三章 Just In Time的库存管理方式
×100％
零件即时供应率可以全面衡量零件的供应情况，包括库存深度和宽度。
1.2 施工单供应率 施工单即时供应率＝
完全供应了零件的施工单 所有有零件需求的施工单
×100％
施工单供应率是服务部门衡量零件部门零件供应的尺度。
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第四章 供应率的计算
零 件 即 时 供 应 率
合计 供应率
需求
项目 需求线数
不买了!
无论是B/O需求,还是L/S需求,我们在统计计算MAD时都需要视具体 情况而定,对于那些非常规的B/O和L/S需求,我们要谨慎统计。
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第三章 Just In Time的库存管理方式
② SSQ= MAD ×（ O+/CL/T + S/S）
■ O / C― 订货周期 (相邻的两次订货所间隔的时间, 单位：月)
MAD是以原来的客户需求来预测以后的客户需求
① SSQ= MAD×（O/C + L/T + S/S）
■ MAD― 月平均需求数量 (单位：个/月)
例：某家经销店的机油滤芯有如下需求：
需求量
18
12
MAD
10
9
9
8
月份 第一月 第二月 第三月 第四月 第五月 第六月
则MAD=（10*6+12*5+9*4+9*3+18*2+8）（个/月）
• 区分创造性需求
如果服务周备货或大客 户购买所产生的人为需 求都反映到MAD中，势 必会造成系统自动生成 的推荐订货数清单中存 在无需订购的零件，因 此这种异常的需求不应 当反映到MAD统计中， 在TACT系统中在出库时 应选择不进行MAD反映。
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第三章 Just In Time的库存管理方式
×
0
0
数量需求多/频度 高
◎
小 10
1.0
数量需求多
◎ 大 20
1.0
频度低
×
0
0
频度升高
〇 中 15
a
a
A
a
a
a
b
B
b
b
c C
c
3
10
70%
供应情况 (线数) √ √ √ × × √ √ × √ √ 7
施工单 R/O1 R/O2 R/O3 R/O4 R/O5 R/O6 R/O7 R/O8 供应率
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需求 10 8 12 6 8 4 16 12
供应 供应率
10
100%
8
100%
12
100%
5
0%
8
100%
4
100%
12
0%
12
100%
75%
零件管理-库存月数
库存月数= 月均零件库存金额（进货价） 月零件销售金额（进货价）
不超过25个工作日
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第三章 Just In Time的库存管理方式
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第三章 Just In Time的库存管理方式
丰田JIT理念在库存管理方面的体现： “卖一买一”
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第三章 Just In Time的库存管理方式 3.2 订货原则 3.2.2 标准订货量计算
建议订货量： SOQ = SSQ - O/H - O/O + B/O
现有库存量 在途库存量 追加订货量 客观的反映了库存的不足
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我们看这两个公式：
• SSQ=MAD×（O/C+L/T+S/S） • SOQ=SSQ-O/H-O/O+B/O
通过改变订货周期，该零件库存量降低37%！
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TA C T 系 统 零 件 管 理 - 订 货 相 关 参 数 设 定
SSQ=MAD×（O/C+L/T+S/S）
O/C 和 L/T 的设定
在零件的供应商 功能里输入所在 地区的供应商 （APC）代码， 然后点击检索按 钮。
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S/S的设定 以“B1”级别为例，具体设定方法如下： 按前述设定频度级别的步骤进行，出现下图页面 后点击页面上的B1按钮。
输入调整后的安全库存天数后（MINI-IP系数也 是在这时调整），点击页面下面的确定键。
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TA C T 系 统 零 件 管 理 - 订 货 相 关 参 数 设 定 什么是MINI-IP系数？
需求
减少库存 增加销量
库存
减少库存 增加销量
提高供应率 减少浪费
提高零件供应性
注释：库存深度――库存的项目数（即库存什么） 库存宽度――每个库存项目的数量（即库存多少） 第3页/共55页
库存宽度
第四章 供应率的计算 1 零件供应率的计算方法
1.1 零件即时供应率
零件即时供应率＝
可以供应的零件线数 接受订货的零件总线数
实际 需求
实际到 货期
MAD
L/T
时间 第32页/共55页
时间
零件管理-存多少
： 为 应 付 L / T 的 波 动 而 需 要 的 安 全 库 存 天 数
到货周期的S/S
平均 L/T（到货周期）
95%
最长3天
L/T天数
例如：经过统计发现，平均L/T=1天； 最长=4天；95% 的情况下都是3天内到货，则： L/T安全库存 =3 – 1=2天
2.2 如何建立并管理库存品种
①建立库存 概念：建立库存指伴随新车型的上市，原非库存零件开始进行库存管理的时点。
②报废 概念：报废指伴随老车型逐渐从市场中淘汰掉，原库存零件不再进行库存管理 的时点。
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第三章 Just In Time的库存管理方式
③建立库存/报废时点的确定 各经销店可以通过从零件需求的历史记录中统计出来的月均需求（MAD）和需 求频度，发现零件需求的规律，从而确定需要库存的零件范围。
月ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ需求 少 需求频度 低
增长期 较多
低
较多 较高
库存状态 不库存 不一定 建立库存
平稳期
衰退期
多
少(短期)
少(长期)
高
低(短期)
低(长期)
库存管理 “停止库存试验” 报废
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第三章 Just In Time的库存管理方式
2 库存什么？
2.3 库存状态的对应方法 月均需求
建立库存
非库存 管理项目
使用大－大原则进行零件库存补充管理， 需要在每次订货时点发出订货单 这就可以减少零件库存深度。
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库存深度改善：
MAD=50个 L/T=1天 S/S=8天 每周订货时：
O/C=7天 SSQ=50×（1+7+8）/30=27个 每天订货时： O/C=1天 SSQ=50×（1+1+8）/30=17个
注：通常我们采用前六个月的每月需求量来计算月均需求 第20页/共55页
• 实际性需求 • 创造性需求
系指与最终客户消费极度结合(例如厂内销售、柜台销售及修理厂订货)。 系指不与最终客户消费的数量及速度相对应(例如零件竞赛及大批量投机性采购)
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TA C T 系 统 零 件 管 理 - TA C T 使 用 要 点
第一章 库存管理概述 第二章 科学的库存管理的必要性 第三章 Just In Time的库存管理方式
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零件管理-目标和管理指标
目标：
以最低的库存量达到高供货能力的目标
管理指标：
•即时供应率 •库存月数
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第三章 Just In Time的库存管理方式
库存深度
零件部门的重要使命
大-大
最大库 存量
MINI-IP=1
TA C T 系 统 零 件 管 理 - 订 货 相 关 参 数 设 定
级别
A1 A2 A3 B1 B2 B3 C1 C2 C3 D1 D2 D3
备注
数量需求多/频度 高
数量需求多
库存 必要
性
◎
◎
安全库存 MINI-IP系数
日数
小 10
1.0
大 20
1.0
频度低
① SSQ= MAD×（O/C + L/T + S/S） MAD的确定要素：
（1）按照所接订单中的需求进行统计； （2）B/O单的需求应计算进MAD当中；
※ B/O― Back Order，即追加订货。 当没有库存或库存不足的时候所发生的替客户做的追加订货。
没有库存
帮我订B/O
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（3）客观的分析L/S的记录，合理的加入到MAD的计算中去。 ※L/S― Lost Sales,即流失的业务。 对于非库存零件或库存不足零件,有时客人会取消订货。这时要把它记录下来， 考虑取消的项目是否需要增加库存量,如果是非库存项目,就要考虑是否需要纳入库存项目。 没有库存
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为应付MAD的波动而需要的安全库存天数：
确保供应的S/S
MAD
目标即时供应率95%
最大需求点
订货件数
例如：经过统计发现，MAD=90，95%的情况下，MAD都少于120， 则：需求的安全库存=（120 *100%– 90）*30/90 = 10 天
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TA C T 系 统 零 件 管 理 - 订 货 相 关 参 数 设 定