金属锂提取冶金学-
金属锂提取冶金学
锂生产工艺性质锂在元素周期表中属ⅠA族，其相对原子质量为6.941，天然同位素质量数为6、7，密度0.531g/cm3（20℃），熔点179~186℃，沸点1372℃，因此还原法生产工艺中易出现液状，真空条件下便于杂质元素分离，有利于产品纯度的提高；金属锂呈银白色，它与湿空气相遇，能与其中的O2、N2迅速化合，表面生成Li2O、LiOH及Li3N的覆盖层，覆盖层呈淡黄色以至黑色，所以必须在石蜡或汽油中保存。
锂的化学活性很强，能与HCl、HNO3、稀H2SO4起剧烈的反应，特别是在浓HNO3中强烈氧化，以至熔融和燃烧。
在浓H2SO4中溶解缓慢。
锂在高温下与碳作用生成LiC；与F、Cl、Br、I作用并发生燃烧，与水反应生成LiOH碲合金（Co.)锂的冶金简史锂是1817年瑞典化学家阿弗维得松（A?Arfvedson）在斯德哥尔摩Berzelius实验室研究透长石时发现的，命名为Lithium(锂)，源于希腊词Lithos，意为石头。
A?Arfvedson当时曾试图提取这种金属元素，但没有成功。
1818年，英国人戴维（H.Davy）在成功地制取了K、Ca、Mg后，首先电解碳酸锂制得少量金属锂。
之后，1855年，德国人本生（J?Bansen）电解熔融氯化锂制取了较多的金属锂，并开始研究金属锂的性质。
1893年，岗次（Guntz）提出电解含有等量氯化锂和氯化钾熔体制取金属锂，可在450℃左右下进行电解，使电解温度大幅度降低，使电解效率明显提高，奠定了现代电解法生产金属锂的基础。
从1817年发现元素锂到有一定金属锂的生产规模，历史76年。
自1893年研究成功融盐电解法制取金属锂，至今已有111年时间，融盐电解法提取金属锂已成为一种传统的提取工艺。
热还原法提锂的研究简史金属锂的生产（方法）1、熔盐电解法：氯化钾为支持电解质，电解温度450~500℃，氯化锂45~60%，初晶温度360~450℃之间；2COc1000℃及残压43～1.3Pa的真空条件进行还原，每次装料2.5kg,产锂175g，回收率80％，锂的纯度99％。
锂冶金
• 一 锂的简介 • 二 锂的资源状况 • 三 锂的生产 ，首次发 现于1817 年，元素符号为Li，原 子编号为3。锂是世界上最轻的金 属，密度为0.53 g/cm3。熔点 184.54℃，沸点1,347℃，硬度为 0.6，电导性11.2，在同族金属中 均属最高。锂是电位最负的金属， 为-3.043V，也是电化当量最大的 金属，为2.98A·h/g，因此由锂组 成的电池的比能最高。锂非常活泼 ，是惟一在常温下能与氮气反应的 碱金属元素。
锂的简介
二 、世界锂资源的分布状况
国家或地区 美国 阿根廷 澳大利亚 玻利维亚 巴西 加拿大 智利 中国 葡萄牙 津巴布韦 世界总量 储量/t 38,000 170,000 190,000 180,000 3,000,000 540,000 23,000 4,100,000 储量基础/t 410,000 220,000 5,400,000 910,000 360,000 3,000,000 1,100,000 27,000 11,000,000
锂辉石
选矿
锂辉石精矿
硫酸焙烧
浸出分离
硫酸锂溶液
浸出分离
洗涤干燥
提纯
碳酸锂
锂矿石提锂优缺点
工艺技术经过数年发展已较为成熟。该 工艺所处理的原料为锂辉石精矿，原料化 学组成较稳定，除硅铝等主要杂质外，其 它杂质含量均较低，工艺过程易于控制， 产品质量稳定可靠，较易制备高纯度锂产 品，但制造成本较高，工艺流程较为复杂 。
国内不同领域锂需求量的相对百分比
锂的发展前景
预计:未来，锂电池是锂的主要消费领域 ，由于融危机造成世界汽车工业的衰退， 延缓混合电动汽车快速发展的步伐。但随 着界经济的复苏，预计锂的消费仍将出现 大幅度的增长。生产方面，无论是现有能 扩产，还是新项目投产，金融危机后的产 量都将呈增长态势。
废旧锂离子电池中有价金属的分离与提取技术研究
废旧锂离子电池中有价金属的分离与提取技术研究废旧锂离子电池中有价金属的分离与提取技术研究随着科技的进步和社会的发展，锂离子电池已成为人们生活中不可或缺的能源存储设备。
然而，随着大量锂离子电池的使用和报废，废旧锂离子电池的处理问题也日益凸显。
废旧锂离子电池不仅占据大量的储存空间，还存在着对环境造成污染的风险。
此外，废旧锂离子电池中含有丰富的有价金属，如锂(Li)、钴(Co)、镍(Ni)等，若能有效地分离和提取这些有价金属，不仅可以节约宝贵资源，还可以为资源回收产业提供重要的原材料。
目前，针对废旧锂离子电池中有价金属的分离与提取问题，学术界和工业界已经开展了大量的研究工作。
其中，一种常用的分离与提取技术是湿法冶金法。
该方法通过溶解废旧锂离子电池中的金属物质，并在适当的条件下进行还原、结晶等处理，从而实现金属的分离与提取。
例如，可以使用酸浸法将废旧锂离子电池中的锂、钴和镍溶解，然后通过添加还原剂进行还原，最后通过结晶和过滤等步骤分离得到纯净的金属。
另外，还有一种常见的分离与提取技术是高温熔盐电解法。
该方法利用高温熔盐的导电性和金属的电化学性质，通过电解的方式将废旧锂离子电池中的有价金属分离提取出来。
熔盐电解法具有高效、快速、无污染等优点，被广泛应用于废旧锂离子电池中有价金属的回收利用。
然而，由于高温熔盐电解法需要较高的温度和特殊材料，也存在一定的技术和设备限制。
因此，在实际应用中需要综合考虑各种因素，选择合适的分离与提取技术。
除了湿法冶金法和高温熔盐电解法外，还有一些其他的分离与提取技术正在不断研究和探索中。
例如，超临界流体技术、微生物还原技术等，这些新兴技术在废旧锂离子电池的有价金属分离与提取领域展示了广阔的应用前景。
在实际应用中，不同的技术选择需要综合考虑多种因素。
例如，包括成本、效率、环境影响等。
应根据不同的废旧锂离子电池组成、规模和特点，选择合适的分离与提取技术。
同时，配套的设备和工艺也是实现分离与提取的关键。
化学元素知识：锂-用途广泛的轻金属元素
化学元素知识：锂-用途广泛的轻金属元素锂（化学符号Li）是一种用途广泛的轻金属元素，属于第一组元素。
它是一种银白色的金属，具有较低的密度和熔点。
锂在自然界中以稀有矿产的形式存在，包括锂辉石和锂云母。
锂的化学性质非常活泼，在空气中容易被氧化，因此通常以化合物的形式存在，如氢氧化锂和硫酸锂。
锂具有广泛的用途，涵盖了各个领域的科学、工业和生活。
下面将详细介绍锂在能源、医药、冶金和其他方面的用途。
一、锂在能源领域的用途1.锂离子电池锂离子电池是锂应用最为广泛的领域之一，它是一种轻便高效的化学储能装置。
由于锂具有较低的密度和较高的电位，使得锂离子电池在移动设备、电动汽车和储能系统等方面得到了广泛应用。
锂离子电池在减轻汽车重量、提高车辆续航里程和降低碳排放等方面发挥了重要作用。
2.锂-硫电池锂-硫电池是一种新型的高能量密度电池，可以在电动汽车、无人机等领域中提供高容量的储能解决方案。
锂-硫电池具有较高的比能量和较低的成本，因此具有巨大的应用潜力。
3.锂空气电池锂空气电池是一种基于锂和氧反应产生电能的电池类型，具有潜在的高能量密度和低成本特点。
锂空气电池可以应用于电动汽车、移动设备和局域网能源储备等领域。
二、锂在医药领域的用途1.锂盐的药用价值碳酸锂和氯化锂是常见的锂盐化合物，它们在医学领域中被用作治疗双相情感障碍和躁郁病的药物。
锂盐能够稳定患者的情绪状态，减轻精神症状，目前已成为精神科医生治疗情感障碍的常用药物。
2.锂在神经学研究中的应用由于锂对神经细胞的影响，它在神经学研究领域中被广泛应用。
锂能够促进神经干细胞的增殖和神经元的生长，因此在神经再生医学和神经退行性疾病治疗中具有潜在的应用价值。
三、锂在冶金领域的用途1.锂的金属提取锂可通过硫酸法、氯化法和熔融法等多种方法从矿石中提取。
锂的提取技术在冶金工业中发挥重要作用，用于生产锂金属和锂化合物，满足锂离子电池、核能和冶金等领域的需求。
2.锂在合金中的应用锂在合金中可以提高强度和耐蚀性，因此在航空航天、汽车制造和其他领域中被广泛应用。
锂的提取与电化学冶炼
锂的电化学冶炼的发展趋势
技术进步
01
随着电化学冶炼技术的不断进步，锂的提取效率将得到提高，
成本将降低。
环保要求
02
随着环保要求的提高，绿色、低碳的电化学冶炼技术将得到更
广泛的应用。
市场需求
03
随着电动汽车和可充电电池市场的不断扩大，锂的电化学冶炼
市场需求将持续增长。
锂的电化学冶炼的经济效益与社会效益
求较高。
盐湖卤水提取法
盐湖卤水提取法是从盐湖卤水中提取锂的方法。
该方法主要采用沉淀、吸附、离子交换等技术，从卤水中提取锂。
盐湖卤水提取法具有成本低、资源丰富等优势，但受盐湖品质和地理条件限制较大 。
锂辉石提取法
锂辉石提取法是从锂辉石中提取 锂的方法。
该方法主要采用高温熔融、酸碱 处理等技术，将锂辉石中的锂提
离子在电场作用下通过电 解质溶液的运动，是电化 学反应的重要过程。
电解过程
电解反应
在电解过程中，电流通过 电解质溶液时，在电极上 发生氧化还原反应。
电子转移
在电解过程中，电子通过 外电路从负极流向正极， 与离子迁移共同完成电解 反应。
产物生成
在电极上生成的产物与电 流和电解质溶液的性质有 关。
电解池的工作原理
经济效益
锂的电化学冶炼能够提高提取效率，降低成本，为相关行业提供稳定、低价的锂资源，促进相关产业的发展。
社会效益
锂的电化学冶炼能够减少对环境的污染，降低碳排放，有利于可持续发展和环境保护。同时，锂的广泛应用能够 推动相关行业的技术进步和创新，促进社会经济的繁荣和发展。
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锂辉石提取法具有锂提取率高、 工艺成熟等优点，但能耗较大，
高中化学 金属锂的冶炼
高中化学金属锂的冶炼
金属锂的冶炼主要有以下几个步骤：
1. 矿石选矿：首先从锂矿石中提取含锂的矿物。
常见的锂矿石主要有云母矿石、钨锂辉石矿石、蓝闪锂辉石矿石等。
2. 矿石破碎和磨矿：将锂矿石破碎成适当的颗粒大小，然后通过磨矿的方式使其细化。
3. 矿石浸出：将细磨后的锂矿石与化学试剂（如硫酸、氟化钙等）进行反应浸出，使得锂溶解在浸出液中。
4. 锂沉淀：将浸出液与碳酸锂等化学试剂反应，使得锂以碳酸锂的形式沉淀出来。
5. 锂碳酸盐的烧结：将锂碳酸盐进行烧结，使得其中的杂质和水分等被蒸发掉，得到纯净的锂碳酸盐。
6. 电解精炼：将锂碳酸盐加热到一定温度后，经过电解精炼，将其中的杂质进一步去除，得到纯度更高的锂金属。
以上步骤是一种常见的金属锂冶炼流程，实际的冶炼过程可能会有所差异，具体步骤会根据不同的矿石种类和提取方法有所不同。
锂钠钾金属提取
锂钠钾金属提取
锂钠钾是化学元素周期表第1A族元素中的金属元素。
这三种金属都具有极强的化学活性，因此它们在自然界中往往以化合物的形式存在。
然而，由于锂、钠、钾在工业和生活中的广泛应用，对它们的提取和加工成为了一个重要的课题。
锂的提取主要有两种方法：碳酸锂法和氯化锂法。
碳酸锂法是将锂矿石经过破碎、浮选等物理化学处理后得到含锂的碳酸锂。
然后，利用高温还原或碱性碳酸锂与二氧化碳反应产生碳酸氢锂等方法进行进一步的提取和纯化。
而氯化锂法则是利用铁锂矿或锂硅矿经过氯化反应，反应生成氯化锂和其他副产品，然后通过溶液萃取、逆萃取、晶体分离等过程得到纯化的氯化锂。
钠的主要提取方法是氯化法和电解法。
氯化法是通过与钾矿石一起加热，生成氯化物混合物，然后通过溶液萃取和化学纯化得到纯钠氯化物。
最后，通过加热还原，得到纯钠金属。
而电解法则利用电解池中的氯化钠溶液，通过电流的作用，使钠离子在电解池阳极处还原成钠金属，成为一种直接获得纯净钠的方法。
钾的提取主要采用电解法。
钾电解的重要原料是氯化钾和氢氧化钾，这两者是通过钾矿石的浸出、结晶、脱水等工艺得到的。
在电解
池中，通过直流电流的作用，使氯化钾和氢氧化钾中的钾离子在电解
池的阳极处还原成金属钾，而阴极则放出氢气。
以上是锂、钠、钾金属的主要提取方法。
在实际应用中，还需要
进行脱氧、纯化和加工等工艺步骤，以得到满足不同领域需求的金属
产品。
同时，锂、钠、钾的连续开发和利用也需要更多的科研人员参与，以提高金属提取和加工的效率和环保性，推动这些金属在新能源、冶金、化工等领域的应用。
金属锂提炼技术及应用前景
金属锂提炼技术及应用前景金属锂是一种重要的化工原料和电池材料，具有很高的能量密度和较低的重量，被广泛应用于锂离子电池、航空航天等领域。
金属锂的提炼技术包括电解法、蒸馏法、动力学方法等。
其中，电解法是目前最常用的方法。
金属锂的电解提炼是利用金属锂在电解液中的电化学行为，通过电解反应将锂从其化合物中提取出来。
常见的电解质体系包括氯化锂/氯化钾、氯化锂/氯化锂和硫酸锂/聚合物电解质等。
其中，氯化锂/氯化钾体系是目前最常用的电解质体系，具有较高的电解效率和较好的电化学性能。
电解法提炼金属锂的过程中，首先需要将锂资源经过粉碎、预处理等工艺步骤，以提高提炼效率。
然后将预处理后的锂资源投入电解槽中，并设置阳极和阴极，通过外加电流和电压的作用，使得锂在电解液中析出。
最后，将析出的锂回收，经过洗涤、干燥等处理，得到金属锂产品。
金属锂的提炼技术在锂离子电池领域具有广泛应用。
锂离子电池是目前最主要的储能电池，广泛应用于电动车、手机、笔记本电脑等电子产品中。
金属锂是锂离子电池的主要正极材料，具有高能量密度、长寿命、较低的自放电率等优点，能够满足现代电子产品对电源的要求。
金属锂的应用前景非常广阔。
随着电动汽车、可再生能源等领域的快速发展，对高能量密度、高功率输出、长寿命的电池材料需求不断增加。
金属锂作为锂离子电池的重要组成部分，将会持续受到关注和需求。
此外，金属锂还可以应用于航空航天、军事装备等领域，满足对高性能储能材料的需求。
然而，金属锂提炼技术也存在一些挑战和问题。
首先，金属锂的提炼过程需要高温、高压条件，存在安全风险。
其次，电化学过程中可能会产生气体等副产品，对环境造成污染。
此外，金属锂的提炼成本较高，限制了其大规模应用。
为了解决上述问题，需要进一步改进金属锂的提炼技术。
例如，优化电解体系和电解条件，提高电解效率和电化学性能。
同时，研发新型电解液和电极材料，以降低金属锂的提炼成本。
此外，加强对金属锂的回收和再利用，减少对资源的浪费。
混合盐煅烧法从电解铝废渣中提锂方法
混合盐煅烧法从电解铝废渣中提锂方法
混合盐煅烧法从电解铝废渣中提锂是一种可行的方法，它能从铝
废渣中提取有价值的金属离子，尤其是锂，使它们可以重新利用。
首先要准备一定量的盐，如硝酸钠、硫酸钠、碳酸钠以及苯甲酸
钠等。
然后将锂源物（即废物）和盐混合均匀，形成一种特殊的专用
混合物。
然后将混合物放入煅烧炉中煅烧，在600~700℃的温度下，混合物将被焙烧成灰，经过捣回后，将生成一种固体，这种固体中含有
锂离子。
对这种固体以一定比例加入氯化锂溶液，即可生成锂溶液，
从而提取锂离子。
混合盐煅烧法从电解铝废渣中提取锂离子，有利于节约资源、节
能减排，节约能源使用和减少废渣排放。
此外，混合盐煅烧法可以提
取稳定性差的金属离子，减少废物的处理量，减少了电解过程的能耗。
混合盐煅烧法从电解铝废渣中提锂也具有一定的局限性。
一方面，它所需要的温度较高，损失较大。
另一方面，如果少量破坏性元素
（如钴和硼）混入混合物中，将减少其解离效果。
总之，混合盐煅烧法从电解铝废渣中提锂是一种有效的技术，其
对于环保、节能减排以及锂离子的提取都有帮助；但也要注意其存在
的局限性，以保证提取过程的安全性和可持续性。
锂电池湿法冶金
锂电池湿法冶金全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：锂电池湿法冶金是一种用湿法技术从矿石中提取锂金属的工艺。
随着电动汽车和移动电子设备的普及，锂电池的需求不断增长，因此锂资源的开采和提取也变得越来越重要。
目前主要的锂资源大多来自于稀有金属矿石，如锂辉石矿石。
锂电池湿法冶金的工艺流程包括矿石的破碎、浸出、富集和沉淀等步骤。
将矿石经过破碎和磨矿处理，得到细粉末状的矿石。
然后将矿石放入浸出槽中，用浸出剂（通常是盐酸或硫酸）进行浸出，将锂金属从矿石中溶解出来。
接着，通过加入沉淀剂或调节溶液的pH值，将锂金属从溶液中沉淀出来，进一步提纯得到纯度较高的锂金属。
锂电池湿法冶金的优点在于工艺简单、成本较低，可以实现大规模生产。
湿法冶金还能回收利用矿石中的其他有价值的金属元素，实现资源的综合利用。
湿法冶金也存在一些问题，如对环境的污染以及消耗大量的水资源等。
为了减少对环境的影响，提高冶金过程的效率和资源利用率，科研人员正在不断努力改进湿法冶金技术。
采用生态友好的浸出剂和沉淀剂、优化工艺条件，减少能耗和废水排放等。
还可以通过改进提取设备和自动化控制系统，提高生产效率和产品纯度。
锂电池湿法冶金是一种重要的锂提取技术，为锂资源的开发和利用提供了可行的解决方案。
随着技术的不断进步和创新，相信锂电池湿法冶金将会更加环保、高效，为锂电池产业的发展做出更大的贡献。
第二篇示例：湿法冶金的核心是溶解和析出反应。
将锂矿石在酸性或碱性条件下进行浸出，将其中的锂盐溶解到溶液中。
然后通过控制溶液的pH值、温度等条件，使得锂盐析出出来，形成纯净的锂金属。
整个过程中无需高温高压，不会产生大量的二氧化碳等废气，避免了对环境的污染。
在锂电池湿法冶金中，有几种常用的提取方法。
最常见的是碳酸锂法和氯化法。
碳酸锂法是通过将锂矿石和碳酸混合反应，再经过过滤、蒸发等步骤提取锂金属。
而氯化法是将锂矿石与氯化剂反应生成氯化锂，并通过析出等方法提取锂金属。
这两种方法各有优劣，可以根据具体的情况选择适合的方法。
锂金属提炼
锂金属提炼锂金属是一种重要的金属元素，广泛应用于电池、合金等领域。
本文将介绍关于锂金属提炼的相关知识。
一、锂金属的性质和用途锂金属是一种轻质金属，具有低密度、高熔点、良好的导电性和热导性等特点。
由于锂金属的电化学性质稳定，因此在电池领域有着广泛应用。
锂金属电池具有高能量密度、长寿命和快速充放电等优点，被广泛应用于移动电子设备、电动汽车等领域。
1. 初级提炼锂金属初级提炼主要是从矿石中提取锂化合物。
常见的锂矿石有钾长石、云母矿、斑岩等。
首先，通过矿石的选矿、磨矿和浸出等步骤，将锂化合物提取出来。
然后，通过化学反应和电化学方法，将锂化合物转化为锂金属。
2. 电解法电解法是目前主要的锂金属提炼方法之一。
首先，将锂化合物溶解在溶剂中，形成电解液。
然后，将电解液注入电解槽中，通过外加电流的作用，将锂离子还原成锂金属。
锂金属会在电解槽的阴极上析出，而阳极上则产生气体。
最后，将析出的锂金属进行收集和精炼，得到纯净的锂金属。
3. 熔盐电解法熔盐电解法是另一种常用的锂金属提炼方法。
它利用高温熔盐作为电解质，在高温下进行电解。
首先，将锂化合物和其他金属盐混合，并加热至高温使其熔化。
然后，通过电解槽中的电流，将锂离子还原成锂金属。
最后，将析出的锂金属从熔盐中分离出来，并进行精炼。
三、锂金属提炼的挑战和发展趋势锂金属提炼过程中存在一些挑战。
首先，锂金属的氧化性很强，容易与空气中的氧气反应生成氧化锂，导致能量损失。
其次，锂金属在水中会迅速与水反应生成氢气，具有较高的危险性。
此外，锂金属的提炼过程需要高温、高能耗，对环境造成一定的影响。
为了解决这些问题，锂金属提炼技术在不断发展。
目前，研究人员正在探索新的电解质、电解槽材料和电解工艺，以提高锂金属的提炼效率和纯度。
此外，一些新型的提炼方法也正在研究中，如固态电解法、气体相法等，这些方法有望降低能耗、提高产出和减少环境污染。
四、锂金属的应用前景随着电动汽车、可再生能源等领域的快速发展，对锂金属的需求也在不断增加。
金属锂制造工艺技术研究
金属锂制造工艺技术研究金属锂是一种重要的金属材料，广泛应用于锂离子电池、合金制备、储能等领域。
为了提高金属锂的制备工艺技术，提高其品质和纯度，许多研究人员进行了深入的研究和实践。
首先，金属锂的制备工艺技术主要包括矿石选矿、冶炼炼化和提纯过程。
矿石选矿方面，研究人员通过综合利用重选、浮选、磁选等方法，选择含锂较高的矿石进行加工。
在冶炼炼化过程中，通过高温熔炼、电解和气体还原等工艺，将矿石中的锂提取出来，并与其他金属元素分离。
在提纯过程中，采用溶剂浸取、电解精炼和高温真空蒸馏等方法，将金属锂从杂质中分离出来，提高其纯度。
其次，金属锂制备工艺技术研究的重点是提高金属锂的纯度和晶体结构。
为了提高金属锂的纯度，研究人员首先考虑选择含锂矿石的开采和选矿方法，并通过多次冶炼和精炼过程，去除杂质和有害元素。
同时，研究人员还探索了新的提纯方法，如离子交换、溶剂提取和树脂吸附等技术，以提高金属锂的纯度。
在金属锂的晶体结构研究中，研究人员通过合金化、晶体生长和退火等工艺，改善金属锂的晶体结构，提高材料的物理和化学性能。
另外，金属锂制造工艺技术研究还注重节能减排和环境保护。
在金属锂的冶炼和提纯过程中，研究人员采用高效节能的冶炼设备和环保制度，减少二氧化碳排放和有害物质排放。
例如，研究人员研发了新型的电炉冶炼技术和湿法冶炼技术，通过回收和利用废热能，有效降低能耗，并改善工艺过程的环境影响。
综上所述，金属锂制造工艺技术研究涉及多个方面，包括矿石选矿、冶炼炼化和提纯过程，以及纯度提高和晶体结构改善技术。
同时，研究人员还注重节能减排和环境保护，通过改进设备和制度，减少能耗和环境污染。
这些研究成果为金属锂的生产和应用提供了有力的支持，推动了金属锂制造工艺技术的创新和发展。
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_*锂生产工艺性质锂在元素周期表中属ⅠA族，其相对原子质量为6.941，天然同位素质量数为6、7，密度0.531g/cm3（20℃），熔点179~186℃，沸点1372℃，因此还原法生产工艺中易出现液状，真空条件下便于杂质元素分离，有利于产品纯度的提高；金属锂呈银白色，它与湿空气相遇，能与其中的O2、N2迅速化合，表面生成Li2O、LiOH及Li3N的覆盖层，覆盖层呈淡黄色以至黑色，所以必须在石蜡或汽油中保存。
锂的化学活性很强，能与HCl、HNO3、稀H2SO4起剧烈的反应，特别是在浓HNO3中强烈氧化，以至熔融和燃烧。
在浓H2SO4中溶解缓慢。
锂在高温下与碳作用生成LiC；与F、Cl、Br、I作用并发生燃烧，与水反应生成LiOH；在加热至熔点温度下能与S 反应生成LiS，与Si一起熔融生成Li6Si2。
此外，锂与有机化合物几卤素衍生物反应，生成相应的锂有机化合物。
碳酸锂常压下熔点730℃，分解温度1270℃，先熔融成桨状，再分解脱除CO2，阻碍分解反应的进行，但当有石灰或铝氧土参与时，可使物料变成疏松状，有利于CO2分解，如碳酸锂与石灰按2/3进行配料，在真空中进行焙烧，800℃下可完成作业。
用途由于锂的优异性能日益被人们发现和利用，目前已在国民经济各部门以及近代尖端技术——原子能、热核反应、洲际火箭、人造卫星等方面都起着非常重要的作用。
金属锂极其化合物可作为优质高能燃料，已经用于宇宙火箭、人造卫星、超声速飞机和潜水艇等燃料系统方面。
在冶金工业上，锂作为轻合金、超轻合金、耐磨合金极其它合金的组分。
锂与镁、铝、铍组成的合金，质地轻，加工性能好，强度大，已被用作飞机的结构材料。
铝电解质中加入锂盐，可降低电耗。
在玻璃工业中，将锂化合物作为加成剂，可提高玻璃的强度和韧性，降低熔点，增加电阻和延迟透明消失的作用。
玻璃中含锂较多时，能提高紫外线透射率，降低热膨胀系数，目前锂玻璃已用于制造大型电视显象管等。
在化学工业上，锂由于有机合成和人造橡胶方面，作为接触剂和稳定剂，也可作为石油裂化过程的热载体。
氯化锂适于作铝的焊接熔剂，并用在蓄电池中。
锂蓄电池的阳极，阴极是锂碲合金（lithium-tellurium alloy）电解质是800℉（427℃）熔池中的锂盐。
富特矿产公司(Foote Mineral Co.)的锂带（lithium ribbon）用于高能电池，为纯度99.96％的连续金属带材，厚度为0.02in(0.05cm),在氩气中成卷干包装。
粉末状的无水六氟砷化锂(lithium hexafluoroaresnate)用作干电池的阳极。
锂电池用锂锂是理想的电池材料，这主要是基于：锂原子具有最小的电化学当量，1g锂可以放出3.83A.H的电；具有最低的电负性，起标准电极电位为－3.045V；锂电阻低，有利于电极集_*流；锂的比重轻，有利于获得较高的比能量；锂的活性大，活性物质的利用率高；总之，锂电池重量轻、体积小、贮电能力大、充电速度快、适用范围广。
锂的冶金简史锂是1817年瑞典化学家阿弗维得松（A•Arfvedson）在斯德哥尔摩Berzelius实验室研究透长石时发现的，命名为Lithium(锂)，源于希腊词Lithos，意为石头。
A•Arfvedson当时曾试图提取这种金属元素，但没有成功。
1818年，英国人戴维（H.Davy）在成功地制取了K、Ca、Mg后，首先电解碳酸锂制得少量金属锂。
之后，1855年，德国人本生（J•Bansen）电解熔融氯化锂制取了较多的金属锂，并开始研究金属锂的性质。
1893年，岗次（Guntz）提出电解含有等量氯化锂和氯化钾熔体制取金属锂，可在450℃左右下进行电解，使电解温度大幅度降低，使电解效率明显提高，奠定了现代电解法生产金属锂的基础。
从1817年发现元素锂到有一定金属锂的生产规模，历史76年。
自1893年研究成功融盐电解法制取金属锂，至今已有111年时间，融盐电解法提取金属锂已成为一种传统的提取工艺。
热还原法提锂的研究简史金属锂的生产（方法）1、熔盐电解法：氯化钾为支持电解质，电解温度450~500℃，氯化锂45~60%，初晶温度360~450℃之间；电解法生产金属锂的某些技术参数_*2、热还原法：a）、碳热还原法 Li2O+C=2Li+CO ，1937年美国矿物局提出，反应温度1680℃，，但反应产物易被CO污染，发生二次反应，难于实施；b）、氢还原法 Li2O+H2=2Li+H2O，试验发现易产生中间化合物，可能是LiH；c）、硅还原法方法1：2Li2O+2CaO+Si=4Li+SiO2 •2CaO，采用79#硅铁，硅过量10%，采用40份Li2CO 使其在真空中分解，然后与60份CaO混合，在1300℃1.3×10-6大气的真空下，锂的回收率可达92.7%；方法2：碳酸锂：石灰＝2：3（质量比）配料，焙烧，加过量10～15％的75＃硅铁，制球，1000℃及残压43～1.3Pa的真空条件进行还原，每次装料2.5kg,产锂175g，回收率80％，锂的纯度99％。
焙烧作业：CaOLi2CO3 CO2+Li2O还原反应的主体反应为：2 Li2O＋Si=4Li+SiO2当75＃硅铁过量10～15％、锂回收率80％时，全工艺过程：投入：40g碳酸锂＋60g石灰＋11.098g硅铁产出：6.054g锂+23.784g CO2+81.26g渣可计算出有关的技术经济指标:产品率6.9%，渣率93.1%，碳酸锂消耗：6.607t/t-Li；石灰消耗：9.911吨；硅铁消耗：1.833吨；副产渣：13.42吨；硅铁利用率72.75%。
硅热法生产金属锂技术经济与成本表_*d）、铝热还原法由于铝比硅具有更高的活性，可大规模生产，价格也不太高，所以采用铝作还原剂，更为适宜。
3Li2O+2Al=Al2O3+6Li但试验发现，在采用铝还原剂时会生成铝酸盐，因此，必须向混合物中添加CaO这样的强碱，才能使反应顺利进行。
因此，总反应是：3Li2O+CaO+2Al=CaO•Al2O3+6Li当采用Li2O •CaO和铝压团，在900℃下，真空度小于1.3×10-6大气压时，经过十五个小时的反应，锂的回收率可达80.6%。
也有人采用锂辉石矿为原料，添加CaO，用铝直接还原，在真空条件下，于1150℃时，锂的提取率为92.2%，对此，曾成功地进行过半工业试验，每次装10kg左右的料，锂的提取率达到95%，由此申请了两个铝热还原法的专利。
铝热法生产金属锂工艺参数资料来源1 2 3 4工艺参数原料Li2O Li2O•Al2O•2SiO2Li2CO3Li2O还原剂Al Al或Si Al Al添加剂CaO CaO CaO SiO2还原温度900 1200 1200 1200真空度（mmHg）<1.3*10-6 <2*10-2<1*10-2<1*10-2还原率% 80.6 95 95 91金属锂质量99 98.5 99.5 99.9_*某工艺：碳酸锂与铝氧土按分子比1：1进行配料，焙烧后制得铝酸锂烧成料，铝粉作还原剂，在13～68Pa真空及1150℃～1200℃下进行还原作业，锂的回收率为90％。
焙烧作业表示为：Li2CO3+Al2O3=CO2+Li2O•Al2O3还原作业可表示为：Li2O•Al2O3+2/3Al=2Li+4/3 Al2O3当锂回收率90%时,可以计算出有关的技术经济指标：产品率：8.4%；渣率91.65％；渣组成：Li2O•Al2O39.61%；Al1.31%；Al2O389.08%。
这是一种优质的铝氧土，可以作为碳酸锂的焙烧助剂。
在用渣作为焙烧助剂时，计算结果表明可以取得用铝氧土作助剂相同的技术效果外，还可以提高铝的利用率及锂的回收率（由90％提到97.5％），减少了碳酸锂用量，每吨金属锂的原材料成本可以降低20％以上。
金属锂的生产(电解)当前金属锂唯一的工业生产方法是氯化锂——氯化钾融盐电解法。
电解质中氯化锂为55%，氯化钾为45%，电解在460℃左右进行。
电流效率约80%。
金属锂纯度99.8%。
生产1公斤金属锂需要电解6公斤氯化锂，电解时，氯化锂中的钠全部富集到金属锂中，因此，氯化锂中的钠量对金属锂的产品纯度影响很大。
用高纯氯化锂电解，则可直接制得用于锂电池的高纯金属锂。
纯度在99.9%以内的金属锂，主要从改进现有融盐电解工艺可直接制取。
制取纯度高于99.9%的金属锂，则需要采取提纯措施。
国外提纯金属锂的方法有：真空蒸馏法、过滤法、区熔法、吸收法、氢还原法以及精馏法等。
目前工业上用的锂电解槽有：德国式、法国式、和美国式三种类型。
美国式锂电解槽，槽体由钢板焊成，外壁和底部用气体火焰加热，由顶部插入5根直径203.2毫米，长1.52米的石墨阳极，垂直安放。
阴极固定在槽底，由低碳钢制作。
正常作业条件是：槽温450~475℃，直流电压6~6.5伏。
电解槽总容量约为3立方米，每公斤金属锂耗电46度（不包括加热熔盐用能耗）。
电解：当今金属锂的工业化生产工艺主要是电解氯化锂和氯化钾熔融混合物，有时也在此电解中加入一些LiBr，或者利用Li2CO3、LiOH在低共熔混合物中直接转化成金属锂。
超纯锂也可从含85～90%的LiBr和10～15%LiCl的熔盐混合物中制得。
_*金属锂的精炼：金属锂性质活泼，电解得金属锂后要经过1～2次真空精炼以除去钠、钾和镁等杂质，尔后加工成棒材、带材、或颗粒产品销售。
精炼后的金属锂含Li≥99.9%，其余小于（%）：K 0.001、Na 0.003、Ca 0.008、Al 0.003、Fe 0.002、 Ni 0.003、Cl 0.006、Si 0.004。
金属锂的生产工艺（还原）熔盐电解法制取金属锂的主要缺点是锂必不可免地被钠和钾所污损，而且阳极析出的氯气也需处理和利用。
真空热还原法则可避免这些缺点。
它可以从Li2O、Li2O•Al2O3甚至直接从锂辉石得到金属锂。
从而省却了制取对设备有腐蚀作用的无水氯化锂的过程。
当以Li2O为原料时，Li2O是由Li2CO3分解而得到的。
Li2CO3上CO2的平衡压力在810、890和1270℃时分别为2、4.3及101kPa。
为了使熔点为735℃的Li2CO3在热分解时不致熔化而使CO2难于析出，是将Li2CO3和CaO按质量比为1：1.5制团，再将团块在真空下热分解的。
产物则是Li2O和CaO 的混合物。
它对于下一步的真空热还原过程也是有利的。
还原剂用硅粉，2Li2O+Si==4Li+SiO2在标准状态下的吉布斯自由能变化为正值，并且是吸热反应；ΔG0278= +298Kj，ΔH0278= +320Kj。
因而这一反应只能在高温、真空下进行，而将析出的锂蒸气不断抽出。