SMC模压成型工艺过程
smc模压成型工艺流程
SMC模压成型工艺流程SMC模压成型是一种常见的复合材料成型工艺，被广泛应用于汽车、航天、建筑等领域。
SMC（Sheet Molding Compound）是一种预浸有树脂的增强复合材料，主要由玻璃纤维、石墨、填料和热固性树脂等组成。
在SMC模压成型过程中，首先将预制好的SMC 预浸料加热软化，然后通过模具形成所需的零部件形状，最终在加热和压力的作用下固化成型，达到产品设计要求。
以下是SMC模压成型的工艺流程。
SMC模压成型工艺流程1. 准备工作在SMC模压成型之前，需要准备好所需的模具、预浸SMC料、加热设备以及压力设备等。
确保所有设备运行正常，符合操作规范。
2. 加热预浸料将预制的SMC料放入加热设备中，经过加热软化，使树脂充分熔化，增强纤维得到活化，便于后续成型。
3. 模具装配将加热后的SMC料放入模具中。
模具需要根据所需产品的设计图纸来选择，并确保模具表面干净平整，涂抹模具脱模剂以防粘连。
4. 模压成型开始进行模压成型工艺，将已经装配好的SMC料模具置于压力设备中，通过加压使SMC料充分填充模具腔体，并且确保均匀分布。
5. 施加压力在模具内加入适当的压力，使SMC料在热固化过程中得到充分压实，以确保产品密度和强度。
6. 加热固化通过加热设备对模具中的SMC料施加恒定的温度，使树脂充分固化，增强纤维和填料得到固定，从而形成产品的稳定结构。
7. 冷却脱模待SMC料在模具中充分固化后，关闭加热设备，待产品冷却至室温。
然后打开模具，取出成型产品，进行后续的修整和表面处理。
8. 检验和包装对成型的产品进行外观检验、尺寸检测以及性能测试，确保产品符合设计要求。
最后对产品进行包装，以防止在运输和储存过程中受到损坏。
以上就是SMC模压成型的工艺流程，通过严谨的操作和控制，可以生产出高质量的复合材料制品，满足各行业对材料性能和外观要求的不断提升。
SMC模压成型工艺过程
ＳMC模压成型工艺过程ＳMＣ模压成型工艺过程,主要有以下几个工序ﻫ1. 压制前准备ﻫ(１)ＳMC得质量检查ﻫSMC片材得质量对成型工艺过程及制品质量有很大得影响。
因此,压制前必须了解料得质量,如树脂糊配方、树脂糊得增稠曲线、玻纤含量、玻纤浸润剂类型、单重、薄膜剥离性,硬度及质量均匀性等。
(2)剪裁ﻫ按制品得结构形状,加料位置,流程决定片材剪裁得形状与尺寸,制作样板裁料、剪裁得形状多为方形或圆形,尺寸多按制品表面投影面积得40%－8０％。
为防止外界杂质得污染,上下薄膜在装料前才揭去。
(３)设备得准备①熟悉压机得各项操作参数,尤其要调整好工作压力与压机运行速度及台面平行度等。
②模具安装一定要水平,并确保安装位置在压机台面得中心,压制前要先彻底清理模具,并涂脱模剂。
加料前要用干净纱布将脱模剂擦均,以免影响制品外观质量。
对于新模具,用前必须去油。
2、加料ﻫ(1)加料量得确定ﻫ每个制品得加料量在首次压制时可按下式计算:加料量=制品体积×1、８ﻫ(2) 加料面积得确定ﻫ加料面积得大小,直接影响到制品得密度程度料得流动距离与制品表面质量。
它与SMC 得流动与固化特性、制品性能要求、模具结构等有关、一般加料面积为40％-80％。
过小会因流程过长而导致玻纤取向,降低强度,增加波纹度,甚至不能充满模腔;过大,不利于排气,易产生制品内裂纹、ﻫ(3)加料位置与方式加料位置与方式直接影响到制品得外观,强度与方向性。
通常情况下,料得加料位置应在模腔得中部。
对于非对称复杂制品,加料位置必须确保成型时料流同时达到模具成型内腔各端部。
ﻫ加料方式必须有利于排气。
多层片材叠合时,最好将料块按上小下大呈宝塔形叠置、另外,料块尽量不要分开加,否则会产生空气裹集与熔接区,导致制品强度下降。
ﻫ(４) 其她ﻫ在加料前,为增加片材得流动性,可采用１00℃或120℃下预热操作。
这一点对成型深拉形制品尤其有利、3、成型当料块进入模腔后,压机快速下行、当上、下模吻合时,缓慢施加所需成型压力,经过一定得固化制度后,制品成型结束。
SMC模压成型工艺过程
SMC模压成型工艺过程SMC模压成型工艺过程，主要有以下几个工序1. 压制前准备（1）SMC的质量检查SMC片材的质量对成型工艺过程及制品质量有很大的影响。
因此，压制前必须了解料的质量，如树脂糊配方、树脂糊的增稠曲线、玻纤含量、玻纤浸润剂类型、单重、薄膜剥离性，硬度及质量均匀性等。
（2）剪裁按制品的结构形状，加料位置，流程决定片材剪裁的形状与尺寸，制作样板裁料。
剪裁的形状多为方形或圆形，尺寸多按制品表面投影面积的40%-80%。
为防止外界杂质的污染，上下薄膜在装料前才揭去。
（3）设备的准备①熟悉压机的各项操作参数，尤其要调整好工作压力和压机运行速度及台面平行度等。
②模具安装一定要水平，并确保安装位置在压机台面的中心，压制前要先彻底清理模具，并涂脱模剂。
加料前要用干净纱布将脱模剂擦均，以免影响制品外观质量。
对于新模具，用前必须去油。
2、加料（1）加料量的确定每个制品的加料量在首次压制时可按下式计算：加料量=制品体积×1.8(2) 加料面积的确定加料面积的大小,直接影响到制品的密度程度料的流动距离和制品表面质量.它与SMC的流动与固化特性、制品性能要求、模具结构等有关。
一般加料面积为40%-80%。
过小会因流程过长而导致玻纤取向，降低强度，增加波纹度，甚至不能充满模腔；过大，不利于排气，易产生制品内裂纹。
（3）加料位置与方式加料位置与方式直接影响到制品的外观，强度与方向性。
通常情况下，料的加料位置应在模腔的中部。
对于非对称复杂制品，加料位置必须确保成型时料流同时达到模具成型内腔各端部。
加料方式必须有利于排气。
多层片材叠合时，最好将料块按上小下大呈宝塔形叠置。
另外，料块尽量不要分开加，否则会产生空气裹集和熔接区，导致制品强度下降。
（4）其他在加料前，为增加片材的流动性，可采用100℃或120℃下预热操作。
这一点对成型深拉形制品尤其有利。
3、成型当料块进入模腔后，压机快速下行。
当上、下模吻合时，缓慢施加所需成型压力，经过一定的固化制度后，制品成型结束。
复合材料成型工艺---SMC模压成型
模压形状复杂、壁薄、 深度大的制品时，不宜 选用高模温，但经过预 热的塑料进行模压时， 由于内外层温度均匀， 流动性好，可选较高模 温。
模压时间主要与塑料的 固化速度有关，而固化 速度决定于塑料的种类 ，此外，模压时间与制 品的形状、厚度、模压 温度和压力以及是否预 热和预压有关
SMC模压工艺的优缺点
玻璃钢花盆
汽车装饰板
非球面透镜
模压材料工艺参数
流动性
在一定温度和压力下模压料充 满模腔的能力。不同的产品对模 塑料的流动性有不同的要求，形 状复杂和薄壁制品要求模塑料有 较大的流动性
固化速率
固化速率主要由热固性塑料的 交联反应性质决定，并受成型前 的预压、预热条件以及成型温度、 成型压力等多种因素的影响
优点
没有浇注系统，原料损失小
制品的收缩率小，且重复性较好
制品受纤维取向的影响较小，内应力 低，翘曲变形小，机械性能稳定
特别适用于成型不得翘曲的薄壁制品， 可生产壁厚小至0.6mm的制品
模压料流动距离短，模腔的磨损小且 模具的结构简单，制造成本低，维修 方便
模压成型适应性广，几乎每种塑料都 能适用，对于不适合采用注塑和挤出 成型的塑料，可采用模压成型
A段为装料室
由于具备装料室，该模具可适 用于压缩率较大的塑料。压制时， 当阳模伸入阴模，溢料只能从阳模 上开设的溢料槽中溢出。所以，物 料的外溢在这种模具中是受到一定 限制的。这种模具的特点是制造成 本高，压制时物料容易积留在支承 面上，从而导致型腔内的物料不能 得到足够的压力。
不溢出式压模
不溢式压缩模示意图 1.阳模 2.阴模 3.制品 4.推顶杆 5.定位下模板
模压成型工艺是将一定量预浸料放入到金属模具的对模模腔中，利用带热源的 压机产生一定的温度和压力，合模后在一定的温度和压力作用下使预浸料在模 腔内受热软化、受压流动、充满流动、充满模腔成型和固化，从而获得复合材 料制品的一种工艺方法
SMC模压成型工艺过程1
教学设计 授课学科：模压成型工艺授课班级： 授课教师： 授课章节：第四章 授课类型：新授课 学时安排：2学时授课题目：SMC 模压成型工艺过程教学目的：SMC 模压成型工艺过程的主要工序教学重点：SMC 模压成型工艺过程，主要有几个工序教学难点：SMC 的质量检查教学方法：讲练结合教学准备：课件设计思路：教 学 过 程设计思路及时间分配课前探究：导入新课：教学内容:SMC 模压成型工艺过程，主要有以下几个工序1. 压制前准备（1）SMC 的质量检查SMC 片材的质量对成型工艺过程及制品质量有很大的影响。
因此，压制前必须了解料的质量，如树脂糊配方、树脂糊的增稠曲线、玻纤含量、玻纤浸润剂类型、单重、薄膜剥离性，硬度及质量均匀性等。
（2）剪裁按制品的结构形状，加料位置，流程决定片材剪裁的形状与尺寸，制作样板裁料。
剪裁的形状多为方形或圆形，尺寸多按制品表面投影面积的40%-80%。
为防止外界杂质的污染，上下薄膜在装料前才揭去。
（3）设备的准备①熟悉压机的各项操作参数，尤其要调整好工作压力和压机运行速度及台面平行度等。
②模具安装一定要水平，并确保安装位置在压机台面的中心，压制前要先彻底清理模具，并涂脱模剂。
加料前要用干净纱布将脱模剂擦均，以免影响制品外观质量。
对于新模具，用前必须去油。
2、加料（1）加料量的确定每个制品的加料量在首次压制时可按下式计算：加料量=制品体积×1.8(2)加料面积的确定加料面积的大小,直接影响到制品的密度程度料的流动距离和制品表面质量.它与SMC的流动与固化特性、制品性能要求、模具结构等有关。
一般加料面积为40%-80%。
过小会因流程过长而导致玻纤取向，降低强度，增加波纹度，甚至不能充满模腔；过大，不利于排气，易产生制品内裂纹。
（3）加料位置与方式加料位置与方式直接影响到制品的外观，强度与方向性。
通常情况下，料的加料位置应在模腔的中部。
对于非对称复杂制品，加料位置必须确保成型时料流同时达到模具成型内腔各端部。
SMC模压成型工艺流程
SMC模压成型工艺流程SMC模压成型工艺是一种常用于复合材料制造的工艺方法，其原理是将预先混合好的Sheet Molding Compound（SMC）料在模具中进行加热压缩，使其固化成型成为最终产品。
SMC模压成型工艺具有成型速度快、制品质量高、生产效率高等优点，因此在汽车、航空航天、建筑等领域得到广泛应用。
在SMC模压成型工艺中，首先需要准备好SMC料，SMC料是由树脂、增强纤维、填料等原料混合制得的预浸料，具有一定的流动性和可成型性。
接着，将准备好的SMC 料铺放在模具的一侧，然后关闭模具，通过加热和压缩的方式对SMC料进行固化成型。
在这个过程中，加热可以使树脂固化，压缩则能够使SMC料充分填充模具的每个角落，确保最终产品的质量。
SMC模压成型工艺一般包括以下几个主要步骤：1.准备工作：在进行SMC模压成型之前，需要准备好所需的原材料，包括树脂、增强纤维、填料等。
同时，需要清洁和涂抹模具，确保模具表面光滑干净，以便产品成型时表面光洁平整。
2.SMC料铺放：将预先混合好的SMC料铺放在模具的一侧，要求均匀、密实。
在铺放SMC料时，需要根据产品的结构和要求进行合理的叠放和布置，以确保最终产品的强度和外形要求。
3.模具封闭：将装有SMC料的模具封闭好，确保模具的密封性以及加热和压缩系统的正常工作。
模具封闭后，即可进行下一步操作。
4.加热压缩：启动加热系统和压缩系统，对SMC料进行加热和加压处理。
加热系统会使SMC料中的树脂在一定温度下固化，压缩系统则会通过一定的压力使SMC料充分填充模具，并使其成型固化。
5.冷却固化：经过一定时间的加热和压缩后，关闭加热系统和压缩系统，让模具中的产品自然冷却，直至完成固化。
在这个过程中，冷却速度和固化时间的控制非常重要，影响着产品的质量和性能。
6.脱模和修整：等产品完全固化后，打开模具，将成型好的产品从模具中取出，进行必要的修整和处理。
包括修边、打磨、去毛刺等工序，以确保产品表面光滑平整，符合设计要求。
SMC制品
SMC制品压制工艺介绍片状模塑料的成型，目前主要采用金属对模的压制成型法。
其工艺过程十分简单，只要将合乎要求的SMC 片材剪裁成所需的形状和确定加入层数，揭去两面的保护薄膜，按一定要求叠合并放置在模具的适当位置上，即可按规定的工艺参数加温加压成型。
但是，若要模制出高质量的制品，就必须使用合适的压机和模具，严格控制工艺条件（如加料方式、成型温度、压力和保温时间等）。
1、SMC的成型工艺流程，如图3所示：SMC成型工艺流程简图2、SMC模压成型工艺：1）压制前准备：a、SMC的质量检查SMC片材的质量对成型工艺过程及制品质量有很大的影响。
因此，压制前必须了解料的质量，如树脂糊配方、树脂糊的增稠曲线、玻纤含量、玻纤浸润剂类型、单重、薄膜剥离性，硬度及质量均匀性等。
b、剪裁按制品的结构形状，加料位置，流程决定片材剪裁的形状与尺寸，制作样板、再按样板裁料。
剪裁的形状多为方形或圆形，尺寸多按制品表面投影面积的40%-80%。
为防止外界杂质的污染，上下薄膜在装料前才揭去。
c、设备的准备AAA①熟悉压机的各项操作参数，尤其要调整好工作压力和压机运行速度及平台平行度等。
AAAA②模具安装一定要水平，并确保安装位置在压机台面的中心，压制前要先彻底清理模具，并涂脱模剂。
2）加料：AAAA①加料量的确定: 每个制品的加料量在首次压制时可按下式计算，加料量=制品体积×1.8；AAAA②加料面积的确定: 加料面积的大小，直接影响到制品的密实程度、料的流动距离和制品表面质量。
它与SMC的流动与固化特性、制品性能要求、模具结构等有关。
一般加料面积为40%-80%。
3）成型：当料块进入模腔后，压机快速下行。
当上、下模吻合时，缓慢施加所需成型压力，经过一定的固化制度后，制品成型结束。
AAAA成型温度：135-145℃AAAA成型压力：60-100MPaAAAA固化时间：一般按40s/mm计算3、SMC制品典型性能列于下表项目性能数据项目性能数据拉伸强度/MPa84-140洛氏硬度H50-H112拉伸模量/GPa6.3-14吸湿性(24h)/%0.1-1.0弯曲强度/MPa175-280耐化学性良-优弯曲模量/GPa8.8-70弱酸压缩强度/MPa105-210强酸一般冲击强度(缺口)/（kg/m）43-108弱碱一般相对密度1.7-2.0强碱差热变形温度/℃177-232有机溶剂(氯烯烃除外)良-优连续耐热性/℃149-177燃烧速率慢-自熄正常玻纤含量/%35巴氏硬度40-80SMC原材料介绍片状模塑料（SMC），是用任意取向的短切玻璃纤维（或毡）增强的，并以充分混合的多组分的不饱和聚酯树脂。
模压smc工艺流程
模压smc工艺流程英文回答：Molding Process of SMC.Sheet molding compound (SMC) is a type of reinforced plastic that is used in a variety of applications,including automotive parts, appliances, and marine equipment. SMC is made by combining fiberglass, resin, and other materials into a sheet that can be molded into the desired shape.The molding process of SMC involves the following steps:1. Mixing: The SMC sheet is mixed with a catalyst and other additives.2. Molding: The mixture is placed in a mold and heatedto a temperature of 120-160°C.3. Curing: The mixture is cured under pressure for a period of time, which can range from a few minutes to several hours.4. Demolding: The molded part is removed from the mold.The molding process of SMC can be performed using a variety of different types of equipment, including compression molding machines, injection molding machines, and transfer molding machines. The type of equipment used will depend on the size and complexity of the molded part.中文回答：SMC压模工艺流程。
smc模压成型产品工艺流程基本步骤
smc模压成型产品工艺流程基本步骤下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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SMC片状模压成型工艺课程
SMC片状模压成型工艺课程概述SMC（Sheet Moulding Compound）片状模压成型工艺是一种常用于制造复杂形状、高强度和优良表面质量的复合材料制品的工艺。
本课程将介绍SMC片状模压成型工艺的基本原理、工艺流程和相关工具和设备的使用。
模压工艺原理SMC片状模压成型工艺是通过将预先混合好的片状模压料加热至熔化状态，然后将其放置在模具之间施加压力，使其充分流动并填满模具的形状。
随后，通过冷却和凝固过程，成品可以从模具中取出。
工艺流程SMC片状模压成型的工艺流程如下：1.材料准备：准备所需的SMC片状模压料，包括树脂、增强纤维和填料。
此外，需要准备模具、模具涂层和模具释放剂。
2.材料混合：将树脂、增强纤维和填料按照一定比例混合均匀。
3.模具涂层：在模具表面涂上一层模具涂层，以防止SMC料与模具粘连。
4.模具装配：将模具分成上下两个部分，将混合好的SMC料放置在下模具上，并将上模具与下模具组装起来。
5.热压成型：将组装好的模具放置在热压机中，加热至适当的温度，使SMC料熔化并填充整个模具的形状。
6.压力保持：在热压机中施加恒定的压力，保持一段时间，以确保SMC料充分流动，并得到均匀的成型。
7.冷却和凝固：在模具中继续保持压力的情况下，等待SMC料冷却和凝固，以固化成型。
8.模具卸载：将冷却完全的模具从热压机中取出，拆卸上下模具，以取出最终成品。
9.后续处理：根据需要进行后续加工处理，如修整、打磨、涂装等。
工具和设备在SMC片状模压成型工艺中，需要使用以下工具和设备：•热压机：用于加热和施加压力的设备。
•混合机：用于混合树脂、增强纤维和填料的设备。
•模具：用于形成所需产品形状的模具。
•模具涂层：用于涂覆在模具表面，防止SMC料与模具粘连。
•模具释放剂：用于增加模具和SMC料之间的分离性。
•修整工具：用于修整成品的工具，如切割刀、砂纸等。
结论SMC片状模压成型工艺是一种重要的复合材料制造工艺，可以生产出具有高强度和优良表面质量的产品。
SMC片状模压料生产实用工艺
SMC片状模压料生产工艺发布时间：2007-10-14 作者：宁波恒力液压热固性模压成型是将一定量的模压料加入预热的模具内，经加热加压固化成型塑料制品的方法。
其基本过程是：将一定量经一定预处理的模压料放入预热的模具内，施加较高的压力使模压料填充模腔。
在一定的压力和温度下使模压料逐渐固化，然后将制品从模具内取岀，再进行必要的辅助加工即得产品。
模压成型工艺主要分为压制前的准备和压制两个阶段，其工艺流程见图 3 . 1图3. 1模压成型工艺流程模压料的制备一、模压料制备方法模压预浸料是用树脂基体在严格控制的条件下浸渍连续纤维或织物，制成树脂基体与增强体的混和物，是制造复合材料的中间材料。
以下对一些常用的模压料的制备方法进行介绍。
（一）胶布生产技术胶布（浸渍玻璃布）广泛应用于制造层压板材、模压及卷制管材等各种制品。
用于胶布生产的玻璃布主要是各种类型的加捻布，而树脂一般为酚醛树脂、环氧树脂等。
胶布的制备过程为连续过程：将表面处理过的玻璃布以一定速度通过胶槽，使之浸溃上一定数量的树脂, 经过烘干装置，去除挥发物质，并使部分树脂由A阶段转入B阶段（预固化），然后收卷。
浸渍胶布的质量是保证模压制品质量的关键环节。
因此，选择合乎产品要求的树脂和玻璃布、合理的浸渍设备和浸渍工艺是十分重要的。
1. 玻璃布的浸渍技术浸渍技术有两种，一种为双面上胶技术，另一种为单面上胶。
常用工艺为双面上胶工艺。
浸渍工艺要求为必须使玻璃布充分浸渍，以使玻璃纤维表面均匀浸渍树脂。
同时，还要保证胶布达到含胶量的指标。
影响胶布质量的主要因素是胶液浓度、胶液粘度和浸渍时间。
另外，浸渍过程中玻璃布的张力和刮胶也对浸胶有一定影响。
（1）胶液浓度胶液浓度是指树脂在溶液中的含量。
浓度的大小直接影响树脂对玻璃布的渗透能力和玻璃布表面粘合的树脂量。
另一方面，胶槽内胶液浓度是否均匀，也是影响胶布含胶量是否均匀的一个重要因素。
实际生产中，通过测定密度的方法来控制胶液浓度。
SMC模压成型工艺过程
S M C模压成型工艺过程SMC模压成型工艺过程，主要有以下几个工序1. 压制前准备（1）SMC的质量检查SMC片材的质量对成型工艺过程及制品质量有很大的影响。
因此，压制前必须了解料的质量，如树脂糊配方、树脂糊的增稠曲线、玻纤含量、玻纤浸润剂类量.它与SMC的流动与固化特性、制品性能要求、模具结构等有关。
一般加料面积为40%-80%。
过小会因流程过长而导致玻纤取向，降低强度，增加波纹度，甚至不能充满模腔；过大，不利于排气，易产生制品内裂纹。
（3）加料位置与方式加料位置与方式直接影响到制品的外观，强度与方向性。
通常情况下，料的加料位置应在模腔的中部。
对于非对称复杂制品，加料位置必须确保成型时料流同时达到模具成型内腔各端部。
加料方式必须有利于排气。
多层片材叠合时，最好将料块按上小下大呈宝塔形叠置。
另外，料块尽量不要分开加，否则会产生空气裹集和熔接区，导致制品强度下降。
（4）其他在加料前，为增加片材的流动性，可采用100℃或120℃下预热操作。
这一点对成型深拉形制品尤其有利。
3、成型并。
SMC增稠程度越高，所需成型压力也越大。
成型压力的大小与模具结构也有关系。
垂直分型结构模具所需的成型压力低于水平分型结构模具。
配合间隙较小的模具比间隙较大的模具需较高压力。
外观性能和平滑度要求高的制品，在成型时需较高的成型压力。
总之，成型压力的确定应考虑多方面因素。
一般来说，SMC成型压力在3-7Mpa之间。
（3）固化时间SMC在成型温度下的固化时间（也叫保温时间）与它的性质及固化体系、成型温度、制品厚度和颜色等因素有关。
固化时间一般按40s/mm计算。
对3mm以上厚制品，有人认为每增加4mm，固化时间增加1min。
4、压机操作加计理方便；③操作环境清洁、卫生，改善了劳动条件；④流动性好，可成型异形制品；⑤模压工艺对温度和压力要求不高，可变范围大，可大幅度降低设备和模具费用；⑥纤维长度40～50mm，质量均匀性好，适宜于压制截面变化不大的大型薄壁制品；⑦所得制品表面光洁度高，采用低收缩添加剂后，表面质量更为理想；⑧生产效率高，成型周期短，易于实现全自动机械化操作，生产成本相对较低。
热塑性SMC模压成型工艺
热塑性SMC模压成型SMC是用不饱和聚酯树脂、增稠剂、引发剂、交联剂、低收缩添加剂、填料、内脱模剂和着色剂等混合成树脂糊浸渍短切纤维粗纱或玻璃纤维毡，并在两面用聚乙烯或聚丙烯薄膜包覆起来形成的片状模压料。
SMC作为一种发展迅猛的新型模压料，具有许多特点：①重现性好，不受操作者和外界条件的影响；②操作处理方便；③操作环境清洁、卫生，改善了劳动条件；④流动性好，可成型异形制品；⑤模压工艺对温度和压力要求不高，可变范围大，可大幅度降低设备和模具费用；⑥纤维长度40～50mm，质量均匀性好，适宜于压制截面变化不大的大型薄壁制品；⑦所得制品表面光洁度高，采用低收缩添加剂后，表面质量更为理想；⑧生产效率高，成型周期短，易于实现全自动机械化操作，生产成本相对较低。
SMC模压成型工艺：将SMC材料计量后放入金属模具中，在合适的温度，压力，时间条件下固化成模具型状的SMC制品，一般SMC 制品生产加工过程有以下几个步骤：装模具时间---模具加热时间---压机开启时间----制品取出时间----模具清理时间----加料时间----模具闭合时间-----固化周期---制品后加工时间从以上SMC制品生产加工过程分析对其生产效率的因素主要有以下几个因素：模具因素，压机因素，材料因素，人员因素SMC模具因素：SMC模具设计中加热系统设计，其涉及到在SMC制品生产过成中模具升温速度和模具热量平衡速度，模具前期升温速度快，可以使SMC模具在较短的时间内达到模压成型温度，良好的模具热量平衡速度可以使SMC材料在固化反应前期快速得到反应所需要的热量，加快SMC材料在模具中的固化反应速度，缩短了制品保压时间，提高SMC制品生产效率。
还有在模具设计中也要充分考虑材料在模具中的放料和SMC制品顶出及取出的难易程度。
其直接影响操作工人在SMC制品的加工过程中操作方便程度，对生产效率有非常大的影响，有时通过合理的模具设计，还可以减少操作人员。
SMC产品工艺流程
SMC产品工艺流程一．SMC的成型工艺流程压制前准备（模具升温、压机工艺参数设定）——SMC片材裁料——模具投料——保压——脱模——加工（去废边等）——成品。
⑴压制前准备（模具升温、压机工艺参数设定）：通常模具温度一般来说是到１３０°～１５０°之间，成型压力为５～１０兆帕，相当于每平方厘米施加５０公斤到１００公斤的压力，压力非常高。
⑵SMC片材裁料：裁剪SMC片材，为模具投料做准备。
⑶模具投料：经过严格的重量计算，将SMC片材投入模具中，通常投料面积在50%-90%之间。
⑷保压：模具闭合后，保持高温高压，通常保持时间根据产品要求不同在2-10分钟之间。
⑸脱模：控制压机模具开启，将产品从模具中起出。
⑹加工：剪裁废边，打磨模具边缘与缝隙间的毛刺。
⑺得出半成品半成品按照一定规律进行码放，经质检合格的产品转运入库。
二．科逸SMC模压生产工艺参数三．提高SMC制品的条件与方法SMC配件的模压质量，取决于压机设备、模具、工艺参数以及作业人员素质等因素。
科逸SMC模压件质量的优异稳定，不仅仅来自于对制造工艺和生产管理手段的严格控制，更重要的主要是科逸在生产的各个方面都有良好的积累。
首先，在压机设备上，卫浴SMC部品对于压机要求十分严格。
模压时需要对产品施加的压力为50-100公斤/平方厘米。
所以面积越小的产品需要的压力就小，面积较大的部件，如防水盘、壁板、浴缸、顶板等才需要压力更大的压机。
所以卫浴企业拥有单台压机最大压力值越大，产品就可以做的越大。
反之，就无法提供完善的产品。
其次，SMC部件的模压工艺，决定了对生产过程中的各个方面都必须精确，包括对压机的水平定位，压机滑块上下移动速度，模具精度等等方面。
生产时模具内每一个区域的压力、温度，甚至是开闭模具瞬间的压力都要平均准确。
这就要求SMC部件压机、模具精度都极高，远超其他行业，压机、模具的数量规模和精度是一个整体浴室企业保障产品质量、丰富产品门类的关键设备。
SMC模压成型工艺介绍
共聚物
PVAc
0.25
线
收
缩 率
0.20
0.16
低收缩剂的种类、用量与线收缩 率的关系
1
2 1－氯醋共聚物；2－聚苯乙烯； 3－聚乙烯
3
0.01
15 20 25 30 添加量（重量份）
.29.
SMC的组分及其性能
无机填料
属惰性物质 作用： 1、降低材料成本；
2、改善制品性能。 缺点： 随填料加入量增加，树脂糊粘度
若缩短贮存SMC的启用 0
期，可将其在45℃烘房内进行
0
1
23 45
时间（h）
稠化，若延长贮存期，应在较
低的温度(小于25℃)下存放。
树脂增稠与温度的关系
.20.
SMC的组分及其性能
（4）增稠机理
两个阶段 第一阶段
金属氧化物或氢氧化物与聚酯端基－ COOH进行酸碱反应，生成碱式盐。
O
C OH + MO
使用时除去薄膜，按尺寸裁剪，然后进行模压成型。
.2.
SMC的特点与种类
SMC具有的特点：
1) 制品的重现性好， SMC的制造不易受操作者和外界条 件的影响 2) 加工制品操作处理方便，不粘手 3) 作业环境清洁，大大改善了劳卫环境 4) 片材质量均匀，适宜压制截面变化不大的大型薄壁制品 5) 树脂和玻璃纤维可以流动，可成型带肋条和凸部的制品 6) 成型的制品表面光洁度高 7) 生产效率高、成型周期短、成本低
细度： 粒径要求小于120μm（120目）。 88μm（170目，水泥细度） 60μm（200目）
颗粒太粗容易分离沉淀；太细、吸油率高，树脂用量大。
油吸附量： 填料被亚麻仁油润湿的质量百分比。
SMC模压成型工艺过程
SMC模压成型工艺过程首先，SMC模压成型工艺的第一步是原料制备。
SMC是由树脂、增强纤维和填料组成的压缩成型料。
树脂通常选用热固性树脂，如不饱和聚酯树脂（UP）或环氧树脂（EP）。
增强纤维一般选用玻璃纤维、碳纤维等。
填料主要是用于调节材料的性能，如增加材料的强度、硬度等。
这些成分按照一定的比例混合在一起，通常采用搅拌或喷淋的方式进行。
接下来，混合好的SMC材料被输送到模具上。
模具是SMC模压成型工艺的关键部分，其形状决定了最终产品的形状。
模具通常由两部分组成：上模和下模。
上模和下模之间留有一定的间隙，用于容纳SMC材料。
当SMC材料被放置在模具上后，模具被关闭。
然后，模具被送入加热室，开始加热过程。
加热室通常使用电加热或蒸汽加热的方式进行，使SMC材料加热并软化。
一旦SMC材料被软化，模具开始施加压力。
压力可以通过液压系统或机械系统提供。
这个过程使得SMC材料填充整个模具腔室，并逐渐固化。
一旦SMC材料固化完全，模具被打开，最终产品被取出。
这个产品通常需要经过修整、清理等后续处理才能得到最终的成品。
SMC模压成型工艺有许多优点。
首先，它可以制造复杂形状的产品。
由于模具可以制造各种形状，因此SMC模压成型工艺可以制造出各种形状复杂的产品，满足不同的需求。
其次，SMC模压成型工艺可以提供高强度的产品。
由于使用了增强纤维，SMC材料具有较高的强度和刚度。
此外，SMC模压成型工艺还具有生产效率高、自动化程度高等优点。
综上所述，SMC模压成型工艺是一种常用的制造复杂形状和高强度工程塑料制品的工艺。
其工艺过程包括原料制备、将SMC材料放置于模具上、加热软化材料、施加压力固化材料，最终取出产品等步骤。
这一工艺具有许多优点，并且被广泛应用于各个领域。
SMC压制工艺介绍
• 7．当制品开始冷却，热塑性分离相和树脂始收缩，UP在达到 玻璃化温度后，UP相的热收缩比热塑性添加剂的小得多。热塑性 添加剂的热收缩形成空隙，并遍布分离相。
• 故在该体系中，热塑性树脂相的热膨胀是控制收缩率的主要因素。 低收缩添加剂的玻璃化温度的高低以及玻璃化前后的膨胀情况对 控制收缩率的效果有很大的影响。
• 随着引发剂浓度和成型温度的提高，制品固化时间缩短。当固化 温度足够高，时间足够长，制品的最终固化与引发剂浓度 （0.2%~1.0%）无关。但是，引发剂浓度越高，制品固化越快， 表面质量越好。制品的表面质量正比于固化时所达到的放热峰值。 模具温度与放热峰值间温差越大，制品表面质量越好。而峰值大 小与引发剂类型和用量有关。
• 常用的增稠体系包括3类：
• ①Ca、Mg的氧化物和氢氧化物系统；
• ②MgO和环状酸，酐的组合系统；
• ③LiCl和MgO的组合系统。
• 以第一类的应用最为普遍，也最为重要，它们主要尖型有 CC特aa性OO，//CC而aa((OOCHHaO))22决系、定统C系中a统，O/所一M能g般(O达来H到说)2的，、最CaM高(gO粘OH度)、2水决平M定g。系(OC统Ha的)O2 与起等M始。g增O稠并在 用时也能加快增稠。MgO是应用最广泛且最具代表性的化学增稠 剂，其特点是增稠速度快。其增稠特性与活性有关。随着MgO加 入 度 用量量缓较增慢多加，，，更其增利制稠于品也浸效越渍果迅作更速业好。，。M而g最(O终H粘)2与度M两g者O相相比当，，其但前Mg期(O增H稠)2的速
• （3）高岭土 也是一种理想的填料，在模压过程中其优先流动倾 向弱，它不仅有足够的阻力使增强材料相互交合，且能充满模腔 内狭小死角等部位。流动性是它的主要特点。但其制品的模后收 缩率稍大，着色纯度稍差。另外吸油值高，填料加入量低。
SMC片状模压料生产工艺
SMC片状模压料生产工艺发布时间：2007-10-14 作者：宁波恒力液压热固性模压成型是将一定量的模压料加入预热的模具内，经加热加压固化成型塑料制品的方法。
其基本过程是：将一定量经一定预处理的模压料放入预热的模具内，施加较高的压力使模压料填充模腔。
在一定的压力和温度下使模压料逐渐固化，然后将制品从模具内取出，再进行必要的辅助加工即得产品。
模压成型工艺主要分为压制前的准备和压制两个阶段，其工艺流程见图3．1模压料的制备一、模压料制备方法模压预浸料是用树脂基体在严格控制的条件下浸渍连续纤维或织物，制成树脂基体与增强体的混和物，是制造复合材料的中间材料。
以下对一些常用的模压料的制备方法进行介绍。
（一）胶布生产技术胶布（浸渍玻璃布）广泛应用于制造层压板材、模压及卷制管材等各种制品。
用于胶布生产的玻璃布主要是各种类型的加捻布，而树脂一般为酚醛树脂、环氧树脂等。
胶布的制备过程为连续过程：将表面处理过的玻璃布以一定速度通过胶槽，使之浸溃上一定数量的树脂，经过烘干装置，去除挥发物质，并使部分树脂由A阶段转入B阶段（预固化），然后收卷。
浸渍胶布的质量是保证模压制品质量的关键环节。
因此，选择合乎产品要求的树脂和玻璃布、合理的浸渍设备和浸渍工艺是十分重要的。
1.玻璃布的浸渍技术浸渍技术有两种，一种为双面上胶技术，另一种为单面上胶。
常用工艺为双面上胶工艺。
浸渍工艺要求为必须使玻璃布充分浸渍，以使玻璃纤维表面均匀浸渍树脂。
同时，还要保证胶布达到含胶量的指标。
影响胶布质量的主要因素是胶液浓度、胶液粘度和浸渍时间。
另外，浸渍过程中玻璃布的张力和刮胶也对浸胶有一定影响。
(1)胶液浓度胶液浓度是指树脂在溶液中的含量。
浓度的大小直接影响树脂对玻璃布的渗透能力和玻璃布表面粘合的树脂量。
另一方面，胶槽内胶液浓度是否均匀，也是影响胶布含胶量是否均匀的一个重要因素。
实际生产中，通过测定密度的方法来控制胶液浓度。
为了保证玻璃布上胶均匀，首先应在胶槽外部配好一定浓度的胶液。
SMC水箱模压成型的工艺流程
SMC水箱模压成型的工艺流程:SMC水箱即片状模塑料,它具有优越的电气性能，耐腐蚀性能，质轻及工程设计容易、灵活等优点，其机械性能可以与部分金属材料相媲美，因而广泛应用于运输车辆、建筑、电子、电气等行业中。
SMC是Sheet molding compound的缩写，即片状模塑料。
主要原料由SMC专用纱、不饱和树脂、低收缩添加剂，填料及各种助剂组成。
它在二十世纪六十年代初首先出现在欧洲，在1965年左右，美、日相继发展了这种工艺。
我国于80年代末，引进了国外先进的SMC水箱生产线和生产工艺。
SMC具有优越的电气性能，耐腐蚀性能，质及工程设计容易、灵活等优点，其机械性能可以与部分金属材料相媲美，因而广泛应用于运输车辆、建筑、电子电气等行业中。
SMC水箱的加料位置与方式加料位置与方式直接影响到制品的外观，强度与方向性。
通常情况下，料的加料位置应在模腔中部。
对于非对称性复杂制品，加料位置必须确保成型时料流同时到达模具成型内腔各端部。
加料方式必须有利于排气。
多层片材叠合时，最好将料块按上小下大呈宝塔形叠置。
另外，料块尽量不要分开加，否则会产生空气裹集和熔接区，导致制品强度下降。
玻璃钢水箱注水测试方法:1、手感、目测焊接完毕的玻璃钢水箱，应符合4.2的规定。
2、玻璃钢水箱注水试验：关闭排污阀及出水阀，注水至规定水位，经2h～3h，腾嘉玻璃钢水箱各部位不得有渗漏和明显的变形现象。
3、水质指标检验按GB/T 5750的规定。
4 、外观检查：在正常光线下用目测检查。
5 、玻璃钢水箱的垂直度用量具测定，应符合4.10的规定。
6、连接法兰接GB/T 9119-2000规定的方法进行试验；连接管螺纹按GB/T 7360.2-2000的规定方法进行试验。
7 、玻璃钢水箱所用的不锈钢板和碳素钢检查其购入合格证明，有争议按GB/T 3280和GB/T 700规定的方法进行试验。
8、保温层用目测进行检查。
分析腾嘉玻璃钢水箱臭氧自洁消毒器原理:玻璃钢水箱自洁消毒器采用微电解原理，通过电化学反应，使水中溶解的氯离子、水分子产生以下氧化性物质：次氯酸(HCIO-)，二氧化氯(CIO2)，臭氧(O3)，活性氧(O)、分子氯(Cl2)等。
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SMC模压成型工艺过程
SMC模压成型工艺过程，主要有以下几个工序
1. 压制前准备
（1）SMC的质量检查
SMC片材的质量对成型工艺过程及制品质量有很大的影响。
因此，压制前必须了解料的质量，如树脂糊配方、树脂糊的增稠曲线、玻纤含量、玻纤浸润剂类型、单重、薄膜剥离性，硬度及质量均匀性等。
（2）剪裁
按制品的结构形状，加料位置，流程决定片材剪裁的形状与尺寸，制作样板裁料。
剪裁的形状多为方形或圆形，尺寸多按制品表面投影面积的40%-80%。
为防止外界杂质的污染，上下薄膜在装料前才揭去。
（3）设备的准备
①熟悉压机的各项操作参数，尤其要调整好工作压力和压机运行速度及台面平行度等。
②模具安装一定要水平，并确保安装位置在压机台面的中心，压制前要先彻底清理模具，并涂脱模剂。
加料前要用干净纱布将脱模剂擦均，以免影响制品外观质量。
对于新模具，用前必须去油。
2、加料
（1）加料量的确定
每个制品的加料量在首次压制时可按下式计算：加料量=制品体积×1.8
(2) 加料面积的确定
加料面积的大小,直接影响到制品的密度程度料的流动距离和制品表面质量.它与SMC的流动与固化特性、制品性能要求、模具结构等有关。
一般加料面积为40%-80%。
过小会因流程过长而导致玻纤取向，降低强度，增加波纹度，甚至不能充满模腔；过大，不利于排气，易产生制品内裂纹。
（3）加料位置与方式加料位置与方式直接影响到制品的外观，强度与方向性。
通常情况下，料的加料位置应在模腔的中部。
对于非对称复杂制品，加料位置必须确保成型时料流同时达到模具成型内腔各端部。
加料方式必须有利于排气。
多层片材叠合时，最好将料块按上小下大呈
宝塔形叠置。
另外，料块尽量不要分开加，否则会产生空气裹集和熔接区，导致制品强度下降。
（4）其他
在加料前，为增加片材的流动性，可采用100℃或120℃下预热操作。
这一点对成型深拉形制品尤其有利。
3、成型
当料块进入模腔后，压机快速下行。
当上、下模吻合时，缓慢施加所需成型压力，经过一定的固化制度后，制品成型结束。
成型过程中，要合理地选定各种成型工艺参数及压机操作条件。
（1）成型温度
成型温度的高低，取决于树脂糊的固化体系，制品厚度，生产效率和制品结构的复杂程度。
成型温度必须保证固化体系引发、交联反应的顺利进行，并实现完全的固化。
一般来说，厚度大的制品所选择的成型温度应比薄壁制品低，这样可防止过高温度在厚制品内部产生过度的热积聚。
如制品厚度为25-32mm，其成型温度为135-145℃。
而更薄制品可在171℃下成型。
成型温度的提高，可缩短相应的固化时间；反之，当成型温度降低时，则需延长相应的固化时间。
成型温度应在最高固化速度和最佳成型条件之间权衡选定。
一般认为，SMC成型温度在120-155℃之间。
（2）成型压力
SMC成型压力随制品结构、形状、尺寸及SMC增稠程度而异。
形状简单的制品仅需25-30Mpa的成型压力；形状复杂的制品，成型压力可达140-210Mpa。
SMC增稠程度越高，所需成型压力也越大。
成型压力的大小与模具结构也有关系。
垂直分型结构模具所需的成型压力低于水平分型结构模具。
配合间隙较小的模具比间隙较大的模具需较高压力。
外观性能和平滑度要求高的制品，在成型时需较高的成型压力。
总之，成型压力的确定应考虑多方面因素。
一般来说，SMC成型压力在3-7Mpa之间。
（3）固化时间
SMC在成型温度下的固化时间（也叫保温时间）与它的性质及固化体系、成型温度、制品厚度和颜色等因素有关。
固化时间一般按40s/mm计算。
对3mm以上厚制品，有人认为每增加4mm，固化时间增加1min。
4、压机操作
由于SMC是一种快速固化系统，因此压机的快速闭合十分重要。
如果加料后，压机闭合过缓，那么易在制品表面出现预固化补斑，或产生缺料、或尺寸过大。
在实现快速闭合的同时，在压机行程终点应细心调节模具闭合速度，减缓闭合过程，利于排气。
某种SMC典型成型周期如下：
压机开启7s 制品取出10s 加料20s 模具闭合10s 固化周期73s,共计120s.
SMC、HMC、XMC、TMC及ZMC生产技术
片状模压料（Sheet Molding Compound, SMC）是由树脂糊浸渍纤维或短切纤维毡，两边覆盖聚乙烯薄膜而制成的一类片状模压料，属于预浸毡料范围。
是目前国际上应用最广泛的成型材料之一。
SMC是用不饱和聚酯树脂、增稠剂、引发剂、交联剂、低收缩添加剂、填料、内脱模剂和着色剂等混合成树脂糊浸渍短切纤维粗纱或玻璃纤维毡，并在两面用聚乙烯或聚丙烯薄膜包覆起来形成的片状模压料。
SMC作为一种发展迅猛的新型模压料，具有许多特点：①重现性好，不受操作者和外界条件的影响；②操作处理方便；③操作环境清洁、卫生，改善了劳动条件；④流动性好，可成型异形制品；⑤模压工艺对温度和压力要求不高，可变范围大，可大幅度降低设备和模具费用；⑥纤维长度40～50mm，质量均匀性好，适宜于压制截面变化不大的大型薄壁制品；⑦所得制品表面光洁度高，采用低收缩添加剂后，表面质量更为理想；
⑧生产效率高，成型周期短，易于实现全自动机械化操作，生产成本相对较低。
SMC作为一种新型材料，根据具体用途和要求的不同又发展出一系列新品种，如HNC、XMC、ZMC等。
①高强度模压料（Hight Molding Compound, HMC）和高强度片状模压料XMC主要用于制造汽车部件。
HMC中不加或少加填料，采用短切玻璃纤维，纤维含量为65%左右，玻璃纤维定向分布，具有极好的流动性和成型表面，其制品强度约是SMC制品强度的3倍。
XMC用定向连续纤维，纤维含量达70%～80%，不含填料。
②ZMC是一种模塑成型技术，ZMC三个字母并无实际含义，而是包含模塑料、注射模塑机械和模具三种含义。
ZMC制品既保持了较高的强度指标，又具有优良的外观和很高的生产效率，综合了SMC和HMC的优点，获得了较快的发展。
1、SMC的原材料
SMC的原材料由合成树脂、增强材料和辅助材料三大类组成。
（1）合成树脂合成树脂为不饱和聚酯树脂，不同的不饱和树脂对树脂糊的增稠效果、工艺特性以及制品性能、收缩率、表面状态均有直接的影响。
SMC 对不饱和聚酯树脂有以下要求：
①粘度低，对玻璃纤维浸润性能好；
②同增稠剂具有足够的反应性，满足增稠要求；
③固化迅速，生产周期短，效率高；
④固化物有足够的热态强度，便于制品的热脱模；
⑤固化物有足够的韧性，制品发生某些变形时不开裂；
⑥较低的收缩率。
（2）增强材料增强材料为短切玻璃纤维粗纱或原丝。
在不饱和聚酯树脂模塑料中，用于SMC的增强材料目前只有短切玻璃纤维毡，而用于预混料的增强材料比较多，有短切玻璃纤维，石棉纤维、麻和其它各种有机纤维。
在SMC中，玻璃纤维含量可在5%～50%之间调节。
（3）辅助材料辅助材料包括固化剂（引发剂）、表面处理剂、增稠剂、低收缩添加剂、脱模剂、着色剂、填料和交联剂。
2、SMC的制备工艺
SMC生产的工艺流程主要包括树脂糊制备、上糊操作、纤维切割沉降及浸渍、树脂稠化等过程，其工艺流程图如下：
（1）树脂糊的制备及上糊操作树脂糊的制备有两种方法--间歇法和连续
法。
间歇法程序如下：
①将不饱和聚酯树脂和苯乙烯倒入配料釜中，搅拌均匀；
②将引发剂倒入配料釜中，与树脂和苯乙烯混匀；
③在搅拌作用下加入增稠剂和脱模剂；
④在低速搅拌下加入填料和低收缩添加剂；
⑤在配方所列各组分分散为止，停止搅拌，静置待用。
连续法是将SMC配方中的树脂糊分为两部分，即增稠剂、脱模剂、部分填料和苯乙烯为一部分，其余组分为另一部分，分别计量、混匀后，送入SMC机组上设置的相应贮料容器内，在需要时由管路计量泵计量后进入静态混合器，混合均匀后输送到SMC机组的上糊区，再涂布到聚乙烯薄膜上。
（2）浸渍和压实经过涂布树脂糊的下承载薄膜在机组的牵引下进入短切玻璃纤维沉降室，切割好的短切玻璃纤维均匀沉降在树脂糊上，达到要求的沉降量后，随传动装置离开沉降室，并和涂布有树脂糊的上承载薄膜相叠合，然后进入由一系列错落排列的锟阵中，在张力和辊的作用下，下、上承载薄膜将树脂糊和短切玻璃纤维紧紧压在一起，经过多次反复，使短切玻璃纤维浸渍树脂并赶走其中的气泡，形成密实而均匀的连续SMC片料。