轧辊用钢的成分设计及生产工艺
冷热轧辊
轧辊热处理轧辊按工作状态可分为热轧辊和冷轧辊，按所起的作用可分为工作辊、中间辊、支承辊，按材质可分为锻辊和铸辊（冷硬铸铁）。
通常轧辊的服役条件极其苛刻，工作过程中承受高的交变应力、弯曲应力、接触应力、剪切应力和摩擦力。
容易产生磨损和剥落等多种失效形式。
不同的用途、不同类型的轧辊处在各自特定的工况条件，其大致的性能要求如下：轧辊类型主要性能要求辊身硬度工作温度℃热轧工作辊抗热疲劳裂纹性能，抗表面粗糙性能 HB：196~302 室温~850冷轧工作辊高硬度，耐磨性，抗疲劳剥落性能HS：90~105 室温~180对热轧辊来说，辊面不允许出现裂纹，表面裂纹缺陷容易造成应力集中，加速扩展而使轧辊失效。
热疲劳裂纹主要起因于周期性交变热应力，严重情况下，裂纹扩展可能造成辊面剥落，甚至断辊。
冷轧辊主要失效形式包括划伤、粘辊和剥落等。
冷轧辊辊身表面应有高而均匀的硬度，其优劣表现在辊身工作层的耐磨性，即耐粗糙性。
大型热轧锻钢工作辊用钢的化学成分、临界点以及工艺参数如下。
热轧锻钢工作辊用钢化学成分（%）钢号 C Si Mn P S Cr Ni Mo V Cu55Cr 0.50~0.60 0.17~0.37 0.35~0.65 ≤0.025≤0.025 1.00~1.30 ≤0.30 - - ≤0.2550CrMnMo 0.45~0.55 0.20~0.60 1.30~1.70 1.40~1.80 - 0.20~0.60 -60CrMnMo 0.55~0.65 0.25~0.40 0.70~1.00 0.80~1.20 - 0.20~0.30 -50CrNiMo 0.45~0.55 0.20~0.60 0.50~0.80 1.40~1.80 - 0.20~0.60 -60CrNiMo 0.55~0.65 0.20~0.40 0.60~1.00 0.70~1.00 1.50~2.00 0.10~0.30 -60SiMnMo 0.55~0.65 0.70~1.10 1.10~1.50 - - 0.30~0.40 -60CrMo 0.55~0.65 0.17~0.30 0.50~0.80 0.50~0.80 ≤0.25 0.30~0.4060CrMoV 0.55~0.65 0.17~0.37 0.50~0.80 0.90~1.20 - 0.30`0.40 0.15~0.3570Cr3Mo 0.60~0.80 0.40~0.70 0.50~0.90 2.00~3.00 0.40~0.60 0.25~0.60 -常用热轧锻钢工作辊的临界点及工艺参数钢号临界点热处理Ac1 Ac3 Ar1 Ms 正火温度（℃）淬火温度（℃）回火温度（℃）55Cr 735 755 - - 840~850 820~840 590~63060CrMo 676 805 685 - 840~860 860~870 600~66060CrMoV 765 798 - 265 890~910 860~880 600~68060CrMnMo 700 805 655 - 820~840 860~870 650~68060SiMnMo 700 760 - - 810~830 830~850 570~65070Cr3Mo 800 - 700 195 810~880 860~880 -热轧工作辊进行的热处理一般有锻后热处理和调质。
毕业设计 轧辊的工艺计算
设计目录前言 (1)第一章轧辊的工艺计算1.1 轧辊的基本参数 (5)1.2 轧辊的材料、轧辊的硬度面 (5)1.3 轧辊的强度校核 (6)1.4 工作辊与支承辊的接触应力 (9)1.5 轧辊的变形计算 (10)1.6 工作辊与支承辊间的弹性变形 (11)1.7 轧辊轴承的选择 (12)1.8 轴承寿命的计算 (12)1.9 轧辊轴承润滑 (13)第二章压下螺丝与螺母的工艺参数2.1 压下螺丝的选择 (14)2.2 压下螺母的选择 (15)2.3 电机的选择 (17)第三章轧辊平衡系统的工艺参数3.1 支承辊平衡缸的选择 (18)3.2 工作辊平衡缸的选择 (19)第四章机架的工艺参数4.1 机架的主要结构参数 (20)4.2 机架的结构 (21)4.3 机架的强度计算 (24)第五章工作机座刚度计算5.1 轧辊系统的弹性变形 (25)5.2 轧辊轴承的弹性变形 (26)5.3 轴承座的弹性变形 (27)5.4 压下系统的弹性变形 (28)5.5 支承辊轴承座和压下螺丝间各零件的弹性变形 (30)5.6 压力调心板的接触变形 (31)5.7 机架的弹性变形 (32)第六章轧辊轧制力矩的计算 (33)第七章减速器 (34)第八章万向接轴的选择 (35)第九章电动机容量计算与校核9.1 主电机容量的计算 (36)9.2 主电机容量的校核…………………………….结束语 (39)参考文献 (40)前言随着汽车、制罐、无线电技术等部门的迅速发展，冷轧薄板的产量日益增加。
冷轧的生产成本比热轧的高10%，投资费用比热轧多20-25%，但冷轧钢板的性能和质量都比热轧的好，在同样的用途下，可以节约金属达30%，故冷轧薄板得到迅速发展。
美国使用的薄板几乎百分之百都是冷轧的，热轧薄板的焊管冷弯型钢的坯料都是冷轧的。
目前，国外绝大多数薄板是连续式生产，成卷供应。
冷轧薄板轧机有：连续式冷轧机，多辊式轧机（八辊，十二辊，二十辊等），四辊可逆冷式轧机，六辊冷轧机和特殊轧机。
轧辊成份
45Cr4NiMoVC:0.4/0.5,Si:0.4/0.8,Mn:0.6/0.8,P≤0.025,S≤0.025,Cr:3.5/4.5,Ni:0.4/0.8,Mo:0.4/0.8,V:0.05/0.1570Cr3MoC:0.58/0.75,Si:0.4/0.7,Mn:0.5/0.8,P≤0.025,S≤0.025,Cr:2.0/3.5,Ni≤0.6,Mo:0.25/0.6070Cr3NiMoC:0.58/0.75,Si:0.4/0.7,Mn:0.5/0.9,P≤0.025,S≤0.025,Cr:2.0/2.7,Ni:0.4/0.6,Mo:0.4/0.6MC3C:0.85/0.90,Si:0.25/0.45,Mn:0.2/0.35,P≤0.020,S≤0.020,Cr:2.8/3.2,Ni:0.4/0.6,Mo:0.2/0.4,V:0.05/0.159Cr2MoC:0.85/0.95,Si:0.25/0.45,Mn:0.2/0.4,P≤0.025,S≤0.025,Cr:1.7/2.1,Mo:0.2/0.460CrMoVC:0.55/0.65,Si:0.17/0.37,Mn:0.50/0.85,P≤0.025,S≤0.025,Cr:0.9/1.2,Mo:0.3/0.4,V:0.15/0.3586CrMoV7C:0.82/0.90,Si:0.20/0.45,Mn:0.30/0.50,P≤0.025,S≤0.025,Cr:1.8/2.4,Mo:0.2/0.4,V:0.05/0.20,Ni≤0.2570CrNiMoVC:0.65/0.75,Si:0.17/0.37,Mn:0.20/0.30,P≤0.020,S≤0.010,Cr:1.8/2.2,Mo:0.20/0.40,V:0.05/0.15,Ni:0.25/0.50(建发)MC3VC:0.85/0.90,Si:0.25/0.45,Mn:0.20/0.35,P≤0.025, S≤0.025,Cr:2.8/3.2,Mo:0.20/0.40,V:0.25/0.40,Ni:0.30/0.50（华商）45Cr4NiMoVC:0.4/0.5,Si:0.4/0.8,Mn:0.6/0.8,P≤0.025,S≤0.025,Cr:3.5/4.5,Ni:0.4/0.8,Mo:0.4/0.8,V:0.05/0.15HMB化学成分C：0.40-0.50；Si：0.6-0.9；Mn≤0.65；P、S≤0.03；Cr：4.50-5.50；Mo：1.80-2.20；V：0.80-1.20；W：1.80-2.201.27141特性1.油淬及气淬塑料模具钢，拥有良好的淬透性质。
半高速钢轧辊化学成分 -回复
半高速钢轧辊化学成分-回复标题：半高速钢轧辊化学成分及其影响因素的详细解析引言：在现代钢铁和金属加工业中，半高速钢轧辊是重要的关键设备之一。
半高速钢轧辊的化学成分对其材料性能和使用寿命具有重要影响。
本文将深入探讨半高速钢轧辊的化学成分，包括其组成、含量以及影响因素等方面，以帮助读者更好地了解和应用这一关键设备。
一、半高速钢轧辊的组成半高速钢轧辊通常由以下主要元素组成：碳(C)、铬(Cr)、钼(Mo)、钨(W)、锰(Mn)、硅(Si)、钛(Ti)和其他微量元素。
每个元素的含量和比例对轧辊的性能有着重要影响。
二、化学成分及含量对性能的影响1. 碳含量(C)：影响半高速钢轧辊的硬度和强度。
过高的碳含量会导致轧辊易于断裂，而过低的碳含量则会减弱轧辊的硬度和强度。
2. 铬含量(Cr)：提高半高速钢轧辊的抗热和耐磨性能。
通常，较高的铬含量会增加轧辊表面的硬度，并改善其耐磨性。
3. 钼含量(Mo)：提高半高速钢轧辊的热稳定性和耐蚀性。
钼的添加可以增加轧辊的耐高温性能，减少轧辊在高温下的变形和蠕变。
4. 钨含量(W)：提高半高速钢轧辊的高温强度和硬度。
钨的添加可以增加轧辊的耐高温性能，提高其使用寿命。
5. 锰含量(Mn)：对轧辊的硬度和强度有一定影响。
较高的锰含量可以提高轧辊的硬度，但过高的含量会导致轧辊易于开裂。
6. 硅含量(Si)：增加半高速钢轧辊的耐热性和抗疲劳性。
硅的添加可以提高轧辊的热稳定性，降低疲劳裂纹的产生。
7. 钛含量(Ti)：钛的添加可以改善半高速钢轧辊的晶粒细化效果，并提高轧辊的耐疲劳性。
8. 其他微量元素：如铝、镍、钒等，虽然含量较少，但也对轧辊的性能产生一定影响。
这些元素的主要作用是提高半高速钢轧辊的韧性和抗磨性。
三、影响化学成分选择的因素1. 使用条件：根据钢铁或金属加工工艺的要求以及轧辊在使用过程中所承受的温度、压力和各种力的作用，选择合适的化学成分。
2. 轧辊类型：不同类型的半高速钢轧辊对化学成分的要求也有所不同。
高速钢复合轧辊的成分设计及生产工艺
轧 辊作 为轧 机 的重 要设 备 之一 ， 质 量 的好 坏对 其 生 产成 本 、 工 效 率 以及 轧 制 件 的 质 量 产 生 重 要 影 加 响。 目前 ， 用 的轧 辊 材质 有 ： 速 钢轧 辊 、 限 冷硬 常 高 无 铸 铁轧 辊 、 钢 轧 辊 以及 高 铬 铸 铁 轧 辊 等 。其 中 ， 半 高 速 钢轧 辊 与其它 常 用轧 辊 相 比具 有 碳 化 物 硬度 高 、 热 稳定 性好 、 淬透性 好 、 良好 的抗 热 裂 性 、 用 中易形 成 使 氧 化膜 、 辊周 期 长 等 一 系 列 优 点 ， 泛 地 应 用 于 黑 换 广
１ 高 速 钢 复合 轧 辊 的材 质 要 求
轧 辊 工 作 过 程 中 ， 方 面 ， 作 层 在 轧 制 力 作 用 一 工 下使 轧 制件 发 生 塑 性 变 形 ， 据 轧 制 条 件 的 不 同 ， 根 要 求 轧辊工 作 层必 须有 高 的硬 度 、 耐磨 性 和 抗 回火稳 定 性 。另一 方 面 ， 辊 在 力 的作 用 下 会 产 生 一 定 的 变 轧 形 ， 了保 证 轧 辊 不 因局 部 外 力 的 超 负 荷 作 用 而 脆 为
糙 度 的影 响 。
关 键 词 ： 速 钢 复 合 轧 辊 ； 心 铸 造 ； 削参 数 ； 面粗 糙 度 高 离 磨 表
中 图 分 类 号 ：Ｇ ３ ． ７ Ｔ ３ ３ １ 文 献 标 识 码 ： Ａ 文 章 编 号 ：６ １— ７ ５ ２ １ ） ５— ０ ３— ３ １ ７ ６ ９ （ ０ １ ０ ０ ４ ０
（ 中色 科 技 股 份 有 限公 司 ， 南 洛 阳 ４ １３ ） 河 ７０ ９
摘
要 ： 文 对 高 速 钢 复 合 轧 辊 的成 分 设 计 进 行 了 探 讨 ； 合 金 元 素 偏 析 和 铸 造 裂 纹 方 面 ， 轧 辊 离 心 铸 造 本 从 对
钢铁行业生产工艺流程说明
钢铁行业生产工艺流程说明钢铁是一种重要的金属材料，广泛应用于建筑、汽车制造等领域。
其生产工艺流程经过多个环节的处理和转化，下面将详细介绍钢铁行业的生产工艺流程。
一、原材料准备钢铁生产的原料主要包括铁矿石、焦炭和石灰石。
在生产过程中，铁矿石将通过粉碎和研磨等处理，得到所需的铁粉。
焦炭则通过煤炭加热处理，去除其中的杂质，制得高纯度的焦炭。
石灰石则经过破碎和研磨，得到所需的石灰石粉。
二、炼焦炼焦是将煤炭经过加热处理，除去其中的杂质，得到焦炭的过程。
首先，煤炭被送入焦炉中，通过高温下的干馏作用，杂质将挥发出来。
然后，通过冷却和硬化，得到具有一定机械强度和耐高温性能的焦炭。
三、高炉炼铁高炉炼铁是将铁矿石与焦炭混合后，通过高温还原反应将铁矿石中的氧化铁还原为纯铁的过程。
首先，将经过研磨的铁粉和石灰石粉与焦炭混合，形成炼铁矿料。
然后，将炼铁矿料投入高炉中，通过高温下的还原反应，氧化铁被还原为纯铁，并融化成液态的铁水。
最后，通过吹炼过程，去除铁水中的杂质，得到高品质的生铁。
四、炼钢炼钢是将生铁中的碳和其他杂质去除，调整其化学成分，得到所需的钢的过程。
首先，将生铁与适量的石灰石和废钢料混合，形成炼钢矿料。
然后，将炼钢矿料投入转炉或电弧炉中进行炼钢处理。
在炼钢过程中，熔融的炼钢矿料与氧气进行接触，通过氧化还原反应，去除碳和其他杂质。
最后，通过添加合金等操作，调整钢的化学成分，得到符合要求的钢。
五、连铸连铸是将炼钢后的熔融钢液连续铸造成坯料的过程。
在连铸过程中，钢液通过铸钢机连续流注到铸型中，冷却后形成坯料。
坯料经过切割和冷却后，成为具有一定形状的钢材坯料。
六、轧制轧制是将铸造好的钢材坯料通过压力和热力的作用，将其压制成所需的钢材产品的过程。
首先，将钢材坯料送入轧机中，通过轧辊的组合作用，使其在逐渐降低的温度下变形和塑性变形，最终得到具有所需形状和尺寸的钢材产品。
轧制过程中还可以根据需要进行热处理、表面处理等操作，以进一步提高钢材的性能和质量。
轧辊的材料及热处理
轧辊的寿命主要取决于轧辊的内在性能和工作受力，内在性能包括强度和硬度等方面。
要使轧辊具有足够的强度，主要从轧辊材料方面来考虑；硬度通常是指轧辊工作表面的硬度，它决定轧辊的耐磨性，在一定程度上也决定轧辊的使用寿命，通过合理的材料选用和热处理方式可以满足轧辊的硬度要求。
轧辊按工作状态可分为热轧辊和冷轧辊，按所起的作用可分为工作辊、中间辊、支承辊，按材质可分为锻辊和铸辊（冷硬铸铁）。
通常轧辊的服役条件极其苛刻，工作过程中承受高的交变应力、弯曲应力、接触应力、剪切应力和摩擦力。
容易产生磨损和剥落等多种失效形式。
不同的用途、不同类型的轧辊处在各自特定的工况条件，其大致的性能要求如下：冷轧辊在工作过程中要承受很大的轧制压力，加上轧件的焊缝、夹杂、边裂等问题，容易导致瞬间高温，使工作辊受到强烈热冲击造成裂纹、粘辊甚至剥落而报废。
因此，冷轧辊要有抵抗因弯曲、扭转、剪切应力引起的开裂和剥落的能力，同时也要有高的耐磨性、接触疲劳强度、断裂韧性和热冲击强度等。
国内外冷轧工作辊一般使用的材质有GCr5、9Cr2、9Cr、9CrV、9Cr2W、9Cr2Mo、60CrMoV、80CrNi3W、8CrMoV、86CrMoV7、Mo3A等。
20世纪50～60年代，这一时期的轧件多为碳素结构钢，强度和硬度不高，所以轧辊一般采用 1.5%～2%Cr锻钢。
此类钢的最终热处理通常采用淬火加低温回火，常见的淬火方式有感应表面淬火和整体加热淬火。
其主要任务是考虑如何提高轧辊的耐磨性能、抗剥落性能，并提高淬硬层深度，尽量保证轧辊表面组织均匀，改善轧辊表层金属组织的稳定性。
从20世纪70年代开始，随着轧件合金化程度的提高，高强度低合金结构钢（HSLA）的广泛应用，轧件的强度和硬度也随之增加，对轧辊材料的强度和硬度也提出了更高的要求，国际上普遍开始采用铬含量约2%的Cr-Mo型或Cr-Mo-V 型钢工作辊，如我国一直使用的9Cr2Mo、9Cr2MoV和86CrMoV7、俄罗斯的9X2MΦ、西德的86CrMoV7、日本的MC2等。
轧辊材质选用
101合金冷硬铸铁轧辊合金冷硬铸铁轧辊（辊环）是利用铁水自身的过冷度和模具表面激冷，同时添加Ni、Cr、Mo合金元素的办法制造的一种铸铁轧辊，辊身工作层基体组织内基本上没有游离态石墨，因而其硬度咼，具有优良的耐磨损性能。
此类材质可用静态复合浇注工艺生产大型规格轧辊，使辊身具有高的硬度而辊颈具有高的强韧性，表现出良好的热稳定性和抗事故性。
化学成分（％）物理性能用途承制范围102合金无界冷硬铸铁轧辊合金无界冷硬铸铁轧辊（辊环），以其工作层中有细小的石墨析出物为特征而区别于冷硬铸铁轧辊。
石墨均匀分散在整个辊身截面，其数量和尺寸随深度而增加。
本公司提供的合金无界冷硬铸铁轧辊，由于添加了锰、铬、镍、钼等合金元素，加上少量细小石墨的存在，不仅提高了轧辊的抗剥落性、抗热裂性和抗磨损等性能，而且辊身工作层具有较小的硬度落差。
表面的微细石墨孔隙还能改善轧辊的咬入能力。
合金球铁轧辊合金球墨铸铁轧辊（辊环），以基体组织中的石墨呈球状为特征，通过调整镍、铬、钼合金元素和特定的热处理制度，可以制成普通球墨铸铁、大型合金球墨铸铁、珠光体球墨铸铁和针状球墨铸铁不同系列的轧辊（辊环）。
这些产品具有良好的强度、高温性能和抗事故性能，工作层硬度落差极小。
104高镍铬无界冷硬铸铁轧辊高镍铬无界冷硬复合铸铁轧辊是采用离心或全冲洗方法制造的高性能轧辊，通过提高镍、铬、钼等合金元素的含量，获得高的组织、碳化物显微硬度；配合特殊热处理得到组织均匀、致密及硬度落差小的工作层；同时含有少量游离石墨，从而具有良好的耐磨损性、抗热裂、抗剥落及抗压痕性能。
外层厚度可适应需要而调整，芯部采用韧性灰口铸铁或高强度球墨铸铁，使芯部及辊颈具有满意的强韧性。
使用中充分水冷是必要的。
HS90_______ __ ________ I- _________ j …■■ ■1；:距表面距离（m m）用途：热带连轧精轧后段工作辊炉卷轧机工作辊宽、中厚板轧机粗轧、精轧机架工作辊高速线材轧机预精轧辊环热带（板）四辊平整机工作辊、支撑辊，横有色金属板材轧机工作辊切平整辊105高铬复合铸造轧辊高铬复合轧辊工作层含有6~22%勺铬合金，芯部为高强度球墨铸铁。
冷轧辊生产工艺
冷轧辊生产工艺冷轧辊是冷轧工艺中的重要设备，用于将热轧钢坯冷轧成具有一定精度和表面质量要求的冷轧钢板。
冷轧辊的生产工艺对于冷轧钢板的成品质量和生产效率具有重要影响。
一、原材料准备冷轧辊的主要材料是高质量合金钢，常见的材料有9Cr2Mo、9Cr3Mo、MC3、MC5等。
原材料的选择要求材料具有高强度、高硬度、耐磨性好、抗热疲劳性能优秀。
原材料经过化学成分分析、热处理等工艺准备，确保材料的质量符合要求。
二、铸造与锻造冷轧辊的制造通常采用铸造和锻造两种工艺。
铸造工艺通过将熔化的金属注入模具中，经过凝固和冷却得到辊体的初步形状。
锻造工艺则是通过将加热后的金属坯料放入锻压机中进行锻造，通过锻造过程中的变形和压实，得到辊体的最终形状。
铸造和锻造工艺的选择根据辊体的尺寸、形状和质量要求来确定。
三、热处理热处理是冷轧辊生产工艺中的重要环节。
通过热处理可以改善辊体的组织结构和性能，提高辊体的强度和硬度。
常用的热处理工艺包括退火、正火、淬火等。
退火工艺可以消除辊体内部的应力，提高塑性和韧性；正火工艺可以提高辊体的硬度和强度；淬火工艺则可以使辊体表面形成一层硬度高、耐磨性好的表面层。
四、机械加工冷轧辊的机械加工是冷轧辊生产过程中的关键环节。
机械加工的主要工序包括车削、铣削、磨削等。
通过机械加工可以使辊体的尺寸、形状和表面质量达到要求。
机械加工的过程中需要严格控制加工参数，确保辊体的尺寸精度和表面质量。
五、表面处理冷轧辊的表面处理主要是为了提高辊体的耐磨性和抗腐蚀性。
常用的表面处理工艺包括镀铬、热喷涂、电镀等。
镀铬工艺可以在辊体表面形成一层高硬度、耐磨性好的铬层；热喷涂工艺则可以在辊体表面形成一层耐磨性好的涂层；电镀工艺可以在辊体表面形成一层具有抗腐蚀性能的金属镀层。
六、质量检测冷轧辊的生产过程中需要进行质量检测，以确保辊体的质量符合要求。
常用的质量检测方法包括化学成分分析、金相组织观察、硬度测试、尺寸测量等。
通过质量检测可以及时发现和解决生产过程中的质量问题，确保辊体的质量稳定和可靠。
轧辊材料及热处理工艺
轧辊材料及热处理工艺轧辊材料及热处理工艺轧辊的寿命主要取决于轧辊的内在性能和工作受力，内在性能包括强度和硬度等方面。
要使轧辊具有足够的强度，主要从轧辊材料方面来考虑；硬度通常是指轧辊工作表面的硬度，它决定轧辊的耐磨性，在一定程度上也决定轧辊的使用寿命，通过合理的材料选用和热处理方式可以满足轧辊的硬度要求。
概述了传统的轧辊选材及其热处理工艺，同时，对轧辊材料及其热处理工艺的发展进行了展望。
传统冷轧辊材料及其热处理方式冷轧辊在工作过程中要承受很大的轧制压力，加上轧件的焊缝、夹杂、边裂等问题，容易导致瞬间高温，使工作辊受到强烈热冲击造成裂纹、粘辊甚至剥落而报废。
因此，冷轧辊要有抵抗因弯曲、扭转、剪切应力引起的开裂和剥落的能力，同时也要有高的耐磨性、接触疲劳强度、断裂韧性和热冲击强度等。
国内外冷轧工作辊一般使用的材质有ＧＣｒ15、9Ｃｒ2、9Ｃｒ、9ＣｒＶ、9Ｃｒ2Ｗ、9Ｃｒ2Ｍｏ、60ＣｒＭｏＶ、80ＣｒＮｉ3Ｗ、8ＣｒＭｏＶ、86ＣｒＭｏＶ7、Ｍｏ3Ａ等。
20世纪50～60年代，这一时期的轧件多为碳素结构钢，强度和硬度不高，所以轧辊一般采用1.5%～2%Ｃｒ锻钢。
此类钢的最终热处理通常采用淬火加低温回火，常见的淬火方式有感应表面淬火和整体加热淬火。
其主要任务是考虑如何提高轧辊的耐磨性能、抗剥落性能，并提高淬硬层深度，尽量保证轧辊表面组织均匀，改善轧辊表层金属组织的稳定性。
从20世纪70年代开始，随着轧件合金化程度的提高，高强度低合金结构钢(ＨＳＬＡ)的广泛应用，轧件的强度和硬度也随之增加，对轧辊材料的强度和硬度也提出了更高的要求，国际上普遍开始采用铬含量约2%的Ｃｒ-Ｍｏ型或Ｃｒ-Ｍｏ-Ｖ型钢工作辊，如我国一直使用的9Ｃｒ2Ｍｏ、9Ｃｒ2ＭｏＶ和86ＣｒＭｏＶ7、俄罗斯的9Ｘ2ＭΦ、西德的86Ｃｒ2ＭｏＶ7、日本的ＭＣ2等。
这类材质的合金化程度较低，在经过最终热处理后，其淬硬层深度一般为12～15ｍｍ(半径)，仅能满足一般要求，而且使用中剥落和裂纹倾向严重，轧制寿命低。
轧辊生产工艺流程
冷轧辊的一般生产过程1、冷轧工作辊生产过程如下：精选原材料→EBT初炼→LF精炼→真空脱气→浇注成型→电渣重熔→锻造→球化退火→粗加工→调质（淬火＋高温回火）→半精加工→探伤检测→预热处理→双频淬火→冷处理→低温回火→精加工→硬度、超声波及金相→包装出厂2、冷轧支承辊生产过程如下：精选原材料→EBT初炼→LF精炼→真空脱气→浇注成型→锻造→球化退火→半精加工→调质（淬火＋高温回火）→探伤检测→开合式炉淬火→回火→精加工→硬度、超声波及金相→包装出厂轧辊基础知识(一)1-什么是轧辊，轧辊的种类有哪些？轧辊是使（轧材）金属产生塑性变形的工具，是决定轧机效率和轧材质量的重要消耗部件。
轧辊种类按成型方法可分为铸造轧辊和锻造轧辊；按工艺方法分为整体轧辊、冶金复合轧辊和组合轧辊。
整体轧辊分为整体铸造和整体锻造轧辊两种。
冶金复合铸造轧辊主要有半冲洗复合铸造、溢流（全冲洗法）复合铸造、离心复合铸造三种，此外还有连续浇铸包覆（CPC－Continuous PouringProcess for Cladding）、喷射沉积法、热等静压（HIP－Hot Isostatically Pressed）、电渣熔焊等特殊复合方法制造的复合轧辊种类。
组合轧辊主要是镶套组合轧辊。
2-什么是整体轧辊？整体轧辊是相对于复合轧辊而言的，整体轧辊的辊身外层与心部以及辊颈采用单一材质铸造或锻造而成，辊身外层和辊颈不同的组织、性能通过铸造或锻造工艺以及热处理工艺过程来控制和调整。
锻造轧辊和静态铸造的轧辊均属于整体轧辊。
3-轧辊按材质主要分为哪几种类别？轧辊按制造材料主要划分为铸钢系列轧辊、铸铁系列轧辊和锻造系列轧辊三大类别。
4-什么是铸造轧辊，铸造轧辊主要有哪些种类？铸造轧辊是指将冶炼钢水或熔炼铁水直接浇注成型这一生产方式制造的轧辊种类。
铸造轧辊按材质又可分为铸钢轧辊和铸铁轧辊两类；按制造方法又可分为整体铸造轧辊和复合铸造轧辊两类。
5-哪些轧辊适合于整体铸造生产？初轧机、钢坯连轧机、大型型钢和轨梁轧机、热轧板带钢轧机破鳞和轧边机、型钢万能轧机的轧边机，还有小型型钢、线棒材轧机的粗轧机架等轧机使用的轧辊，大多采用整体铸造方法生产，这类轧辊使用层较厚，孔型较深。
高镍铬无限冷硬铸铁轧辊的生产
高镍铬无限冷硬铸铁轧辊的生产文章主要介绍高镍铬无限冷硬铸铁轧辊的生产工艺方法，金相组织与机械性能以及在某钢厂1800不锈钢炉卷轧機上的应用现状。
希望通过文章的介绍，为相关工作提供借鉴。
标签：高镍铬无限冷硬铸铁轧辊；组织性能；使用实绩轧辊是轧钢生产中必不可少的工艺易损件，轧辊质量的好坏直接影响钢材的质量。
近年来，随着轧材规格、品种的不断扩大，轧制速度的不断提高，轧制力的不断增加，提高轧辊耐磨性、抗事故性是轧辊生产的必然趋势。
高镍铬无限冷硬铸铁轧辊由于其良好的耐磨性、抗热裂性、抗剥落性，在热连轧机精轧后架、中厚板轧机粗轧和精轧机架得到广泛的应用。
文章以我公司为某钢铁1800不锈钢炉卷轧机生产的高镍铬无限冷硬铸铁轧辊为例，介绍高镍铬无限冷硬铸铁轧辊的生产过程与组织性能特点。
1 轧辊的化学成分不锈钢轧机轧制特点为轧制压力大、轧制温度高、轧制变形量小，因此要求其轧辊工作层应兼顾耐磨性、耐热性和韧性，硬度均匀性要好，抗事故能力要强；轧辊芯部选择高强度球墨铸铁，适当加入合金提高辊颈力学性能及避免产生球化缺陷。
因此轧辊外层化学成分见表1，轧辊芯部化学成分见表2。
2 轧辊生产工艺方法轧辊生产熔炼设备为10T和15T中频感应电炉，分别熔炼工作层和芯部铁水。
铁水出炉温度为1390～1420℃，工作层铁液加硅铁合金等在包内进行孕育处理，芯部铁液加稀土镁合金和硅铁合金在包内进行球化孕育处理。
金属型铁模挂涂涂料后采用卧式离心浇注方式浇注工作层铁液，待铁液到达共晶平台后进行立式组装，充填芯部铁水，待铸件冷却后打箱脱模。
轧辊离心浇注工艺参数见表3，轧辊芯部铁液填充过程见图1。
3热处理工艺高镍铬无限冷硬铸铁轧辊打箱后内部存在铸造应力，为消除应力避免产生裂纹等缺陷，对铸件进行450℃去应力退火。
4 金相组织及性能高镍铬无限冷硬铸铁轧辊在退火后粗加工时套取试样进行金相组织检验和机械性能检测，成品检测辊身辊颈硬度和工作层厚度。
轧辊成品硬度检测结果见表4，辊身硬度为79～80.3HSD，辊颈硬度为37.3～39.6HSD，硬度均匀性良好；辊颈抗拉强度大于400MPa，延伸率大于4%，各项机械性能满足产品技术要求。
轧辊生产工艺流程
冷轧辊的一般生产过程1、冷轧工作辊生产过程如下：精选原材料→EBT初炼→LF精炼→真空脱气→浇注成型→电渣重熔→锻造→球化退火→粗加工→调质（淬火＋高温回火）→半精加工→探伤检测→预热处理→双频淬火→冷处理→低温回火→精加工→硬度、超声波及金相→包装出厂2、冷轧支承辊生产过程如下：精选原材料→EBT初炼→LF精炼→真空脱气→浇注成型→锻造→球化退火→半精加工→调质（淬火＋高温回火）→探伤检测→开合式炉淬火→回火→精加工→硬度、超声波及金相→包装出厂轧辊基础知识(一)1-什么是轧辊，轧辊的种类有哪些？轧辊是使（轧材）金属产生塑性变形的工具，是决定轧机效率和轧材质量的重要消耗部件。
轧辊种类按成型方法可分为铸造轧辊和锻造轧辊；按工艺方法分为整体轧辊、冶金复合轧辊和组合轧辊。
整体轧辊分为整体铸造和整体锻造轧辊两种。
冶金复合铸造轧辊主要有半冲洗复合铸造、溢流（全冲洗法）复合铸造、离心复合铸造三种，此外还有连续浇铸包覆（CPC－Continuous PouringProcess for Cladding）、喷射沉积法、热等静压（HIP－Hot Isostatically Pressed）、电渣熔焊等特殊复合方法制造的复合轧辊种类。
组合轧辊主要是镶套组合轧辊。
2-什么是整体轧辊？整体轧辊是相对于复合轧辊而言的，整体轧辊的辊身外层与心部以及辊颈采用单一材质铸造或锻造而成，辊身外层和辊颈不同的组织、性能通过铸造或锻造工艺以及热处理工艺过程来控制和调整。
锻造轧辊和静态铸造的轧辊均属于整体轧辊。
3-轧辊按材质主要分为哪几种类别？轧辊按制造材料主要划分为铸钢系列轧辊、铸铁系列轧辊和锻造系列轧辊三大类别。
4-什么是铸造轧辊，铸造轧辊主要有哪些种类？铸造轧辊是指将冶炼钢水或熔炼铁水直接浇注成型这一生产方式制造的轧辊种类。
铸造轧辊按材质又可分为铸钢轧辊和铸铁轧辊两类；按制造方法又可分为整体铸造轧辊和复合铸造轧辊两类。
5-哪些轧辊适合于整体铸造生产？初轧机、钢坯连轧机、大型型钢和轨梁轧机、热轧板带钢轧机破鳞和轧边机、型钢万能轧机的轧边机，还有小型型钢、线棒材轧机的粗轧机架等轧机使用的轧辊，大多采用整体铸造方法生产，这类轧辊使用层较厚，孔型较深。
轧辊材料D2
轧辊材料D2轧辊材料D2轧辊是钢铁工业中不可或缺的重要设备，它的质量直接影响到钢材的质量和生产效率。
而轧辊材料D2，作为一种高性能的工具钢，被广泛应用于轧辊的制造中。
下面将从材料特性、制造工艺和应用领域三个方面来介绍轧辊材料D2。
一、材料特性轧辊材料D2是一种高碳、高铬、高钼的工具钢，具有优异的耐磨性、耐冲击性和耐热性。
其中，高碳含量使得D2钢具有较高的硬度和耐磨性，高铬含量可以提高其耐腐蚀性和耐热性，高钼含量则可以提高其耐冲击性和韧性。
此外，D2钢还具有良好的加工性能和热处理性能，可以通过淬火和回火等工艺来调节其硬度和韧性。
二、制造工艺轧辊材料D2的制造工艺主要包括熔炼、锻造、热处理和加工等环节。
首先，通过电弧炉或感应炉等设备将原材料熔化，然后进行精炼和调节成分，最终得到符合要求的D2钢坯。
接下来，将D2钢坯进行锻造，可以提高其密度和韧性，同时也可以消除内部缺陷和应力。
然后，通过淬火和回火等热处理工艺，可以调节D2钢的硬度和韧性，使其达到最佳的使用性能。
最后，进行加工和精加工，制成符合要求的轧辊。
三、应用领域轧辊材料D2广泛应用于钢铁、有色金属、建筑材料等行业的轧制生产中。
其中，钢铁行业是D2钢的主要应用领域，它可以用于生产各种钢材，如冷轧板、热轧板、无缝钢管等。
此外，D2钢还可以用于生产模具、切削工具、冲压模具等领域，具有广泛的应用前景。
总之，轧辊材料D2是一种高性能的工具钢，具有优异的耐磨性、耐冲击性和耐热性，被广泛应用于轧辊的制造中。
通过优良的制造工艺和精湛的加工技术，可以制成符合要求的轧辊，为钢铁等行业的生产提供有力的保障。
高速钢轧辊的特点
高速钢轧辊的特点、制造、应用及研发趋势2013-12-19 09:46:001高速钢轧辊特点高速钢轧辊的特点主要体现在以下七个方面：1）碳化物硬度高。
以往使用的轧辊，其基体上分布的多为Fe3C型或M7C3型共晶碳化物，组织粗大，硬度较低。
高速钢轧辊一般采用高C、高V型高速钢，另外还含有较多的Cr、Mo、W、Nb和Co等合金元素，在凝固和热处理过程中，这些合金元素形成了一次和二次碳化物。
高铬铸铁轧辊碳化物是M7C3（2500 Hv）和M23C6（1600 Hv）。
无限冷硬铸铁轧辊中，碳化物是Fe3C（l300 Hv）。
而高速钢轧辊主要含有MC（3000 Hv）、M7C3（2500 Hv）和M6C（2000 Hv），它能替代一般轧辊，从而提高耐磨性。
另外，随着V含量增加，高速钢组织中骨骼状的M6C型碳化物向粒状的VC型转化。
2）热稳定性好。
高速钢轧辊中含有较多的W、Cr、Mo、V和Nb等元素，具有较好的热稳定性，研究发现，普通轧辊材质的硬度随温度升高而明显下降，而高速钢轧辊在600℃仍保持有500 Hv，这必将大大提高轧辊的耐磨性。
特别是当添加分布于基体组织的Co元素时，这种倾向更加明显。
3）使用中易形成氧化膜。
轧制过程中如在轧辊表面形成连续、致密、均匀、粘结性好的氧化膜，不但可降低轧辊与轧材间的摩擦系数，而且可提高轧材尺寸精度和表面质量。
普通轧辊使用初期由于无氧化膜保护，磨损较大。
高速钢轧辊使用中氧化膜能很快形成，氧化膜的出现，可降低带钢与轧辊表面的摩擦，防止轧辊粘钢，提高轧辊寿命。
同普通轧辊相比，高速钢轧辊的初期磨损较低，这对于提高高速钢轧辊耐磨性是十分有利的。
4）淬透性好。
高速钢轧辊具有良好的淬透性，在室温下，工作层50mm范围内，从辊表面到芯部的硬度降小于3HS，可以确保轧辊从外到内都具有良好的耐磨性。
5）优良的强韧性。
高速钢轧辊与一般的无限冷硬铸铁、高铬铸铁和半钢轧辊相比较，其基本机械性能抗拉强度和断裂韧性值均优于高铬铸铁轧辊和无限冷硬铸铁轧辊，与半钢轧辊接近。
冷轧辊化学成分一览表
冷轧辊化学成分一览表
注：86CrMoV7,冷轧辊钢牌号是德国牌号;
简单谈一下MC5A和MC5的区别;MC5A是在MC5的基础上改进型,其成分调整主要为增加Cr、Mo、V合金量以及降低碳量传统的MC5中钒是以下限加入的;化学成分调整后的MC5A有以下优点：1 Cr、Mo的提高使得淬透性得以提高,有利于提高轧辊的淬硬层深度；2 V量的增加带来了各项性能均比M7C3优越的MC型碳化物；3 碳量的减少,使得材料的马氏体结构中板条马氏体增多,轧辊的韧性有所提升,以抵消合金固溶带来的影响；4 合金的提高使得回火稳定性有所提高,使冷轧辊能够在较高的温度下回火,从而优化残余应力分布;最后说一下：降低碳含量,提高合金
含量是近期冷轧辊发展的一个趋势;目前国外已经开发出冷轧用半高速钢、高速钢轧辊系列以及高铬锻钢系列;楼主所提到的86CrMoV7、9Cr2Mo、MC3在大型钢厂板带轧机上均已淘汰;目前主要已MC5、MC5A为主流材质,半高速钢、高速钢正在推广中;
新上轧机由于轧制事故多、轧制不稳定;采用Cr5材质;一方面提高轧辊采购成本;同时一旦出现事故后,会使整支轧辊报废;Cr3仍然是新上轧机的首选材质;Cr5材质轧辊要求轧制稳定,并且具有一定的使用经验;本人观点;
在冷弯型中,对板材的的要求主要是：1：屈服强度2：材料的延伸系数３：材料泊松比主要是这三个系数．
辊轧厚左右冷轧板时轧辊材料
轧普碳板吧差一点的用9Cr2Mo表面高频淬火,好一点的用9Cr2MoV盐浴炉全淬透热处理。
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` 课程设计论文 题目：轧辊用钢的成分设计及生产工艺学 院: 理学院 专 业: 材料物理 学 号: 201007120024 学生姓名: 郑明武 指导教师: 吴开明 张莉芹 日 期:2013.6.25轧辊用钢的成分设计及生产工艺摘要钢铁材料是生活中应用最为广泛的材料之一，随着现代工业的发展，社会对钢铁材料的需求与日俱增。
而轧辊是轧钢厂轧钢机上的重要零件，因而研究出性能优异的轧辊用钢对于提高钢铁产量及质量有着重要意义。
本文以常轧辊用钢60CrNiMo作为例子，通过改变钢中的Ni的含量来探讨Ni含量对60CrNiMo力学性能的影响，并根据模拟出的样品TTT曲线制定出相应的热处理工艺。
关键词：60CrNiMo Ni 贝氏体TTT曲线热处理工艺AbstractSteel is the one of the most widely used material in our daily life. With the development of modern industry, society's increasing demand for steel materials is growing with each passing day. The rolling rolls are the important parts in Iron and Steel Industry, and thus developed the great performance steel for steel industry having great significance to improve the quality of the stell. In this paper, we changing the Ni content in the steel to investigate the mechanical properties of Ni content on 60CrNiMo effects ,and we simulated TTT curve to develop the heat treatment process.Keywords ：60CrNiMo Ni bainite TTT curve heat treatment process1 文献综述1.1前言钢铁材料的发现和大规模使用，是人类发展史上的一个光辉里程碑，它把人类从石器时代、铜器时代带到了铁器时代，推动了人类文明的发展。
至今铁仍然是现代化学工业的基础，人类进步所必不可少的金属材料。
而工程钢是钢铁材料中应用十分广泛的钢种。
工程钢是制造承受载荷的工程结构所用的钢，也称建筑结构钢。
对这类钢性能的要求主要是有足够的强度，以保证在使用过程中不产生永久变形和破坏。
另外，这类钢在使用过程中常需要切割、弯曲、铆接和焊接，因此还要求有良好的成形性和可焊性。
这类钢含碳量一般小于0.30%，大多轧制成一定截面形状的型钢（如角钢、槽钢、工字钢、螺纹钢等）、钢板和钢管来使用，常用于船舶、车辆、容器、起重运输机械等工程结构上，在建筑工程中则用于制造桥梁、钢柱、钢梁、桁架等。
1.2 轧辊简介轧辊是使（轧材）金属产生塑性变形的工具，是决定轧机效率和轧材质量的重要消耗部件。
轧辊是轧钢厂轧钢机上的重要零件，利用一对或一组轧辊滚动时产生的压力来轧碾钢材。
它主要承受轧制时的动静载荷，磨损和温度变化的影响。
常用冷轧。
热轧辊常用的材料有55Mn2,55Cr,60CrMnMo,60SiMnMo等，热轧辊使用在开坯，厚板，型钢等加工中。
它承受了强大的轧制力，剧烈的磨损和热疲劳影响，而且热轧辊在高温下工作，并且允许单位工作量内的直径磨损，所以不要求表面硬度，只要求具有较高的强度，韧性和耐热性。
热轧辊只采用整体正火或淬火，表面硬度要求HB190~270硬度。
影响轧辊使用寿命的因素很多，轧辊的消耗不仅与钢材产品品种、轧制工艺技术、轧机设备状况、轧辊选材、轧辊管理水平有关，还与轧辊的制造技术、轧辊新材料的开发应用等因素有关。
1.3 贝氏体的组织和性能贝氏体是钢在奥氏体化后被过冷到珠光体转变温度区间以下，马氏体转变温度区间以上这一中温度区间(所谓“贝氏体转变温度区间”)转变而成的由铁素体及其内分布着弥散的碳化物所形成的亚稳组织，即贝氏体转变的产物。
贝氏体具有较高的强韧性配合。
在硬度相同的情况下贝氏体组织的耐磨性明显优于马氏体，因此在钢铁材料中基体组织获得贝氏体是人们追求的目标。
根据转变温度的不同，转变温度的不同，贝氏体可以分为：上贝氏体、下贝氏体，粒状贝氏体等1.3.1 上贝氏体在贝氏体相变区较高温度范围内形成的贝氏体称为上贝氏体。
对于中、高碳钢来说，上贝氏体大约在350-550℃的温度区间形成。
它是由成束的大致平行分布的条状铁素体和条间的粒状或条状的渗碳体所组成的非片层状组织，在条状铁素体中有位错缠结存在。
典型的上贝氏体组织在光镜下观察时呈羽毛状、条状、针状，少数呈椭圆形或矩形。
影响上贝氏体组织形态的因素 :碳含量：随钢中碳含量的增加，上贝氏体中的α相板条更多、更薄，渗碳体的形态由粒状、链球状而成为短杆状，渗碳体数量增多，不但分布于α相之间，而且可能分布于各α相内部。
形成温度：随形成温度的降低，α相变薄，渗碳体细化且弥散度增大。
在含有较多 Si 或Al的钢中，由于它们具有延缓渗碳体沉淀的作用，使上贝氏体铁素体条之间的很少沉淀或基本上不沉淀出渗碳体，形成在条状铁素体之间夹有残余奥氏体的上贝氏体组织。
1.3.2 下贝氏体当过冷奥氏体的温度下降到350至230℃范围时，所形成的产物叫下贝氏体。
碳含量低时，下贝氏体形成温度有可能高于350℃。
典型的下贝氏体是由含碳过饱和的片状铁素体和其内部沉淀的碳化物组成的机械混合物。
下贝氏体的空间形态呈双凸透镜状，与试样磨面相交呈片状或针状；在光学显微镜下当转变量不多时，下贝氏体呈黑色针状或竹叶状，针与针之间呈一定角度。
在电子显微镜下可以观察到下贝氏体中碳化物的形态，它们细小、弥散，呈粒状或短条状，没着与铁素体长轴成55-65度角取向平行排列。
下贝氏体也是一种两相组织，是由铁素体和碳化物组成。
但铁素体的形态及碳化物的分布均不同于上贝氏体。
1.3.3 粒状贝氏体低、中碳合金钢在正火后、热轧空冷后或在焊缝热影响区中由于连续冷却会得到粒状贝氏体组织。
一些低合金高强度钢在等温冷却处理时也可以得到粒状贝氏体组织，但其等温温度必须稍高于上贝氏体的形成温度而又低于珠光体转变温度。
粒状贝氏体研究不多且比较晚。
开始时定义粒状贝氏体是由较粗大的块状(等轴状)的铁素体加富碳奥氏体区组成．其中的奥氏体区一般呈颗粒状，故此得名为粒状贝氏体。
粒状贝氏体特征；大块状或条状的铁素体内分布着众多小岛的复相组织。
过冷奥氏体在贝氏体转变温度区的最上部的转变产物。
刚形成时是由条状铁素体合并而成的块状铁素体和小岛状富碳奥氏体组成，富碳奥氏体在随后的冷却过程中，可能全部保留成为残余奥氏体；也可能部分或全部分解为铁素体和渗碳体的混合物（珠光体或贝氏体）；最可能部分转变为马氏体，部分保留下来而形成两相混合物，称为m-a组织。
1.4 合金元素的作用轧辊材料在进行合金化设计时，选择合理的合金元素配比和加入量，可以降低碳含量，以保证钢的塑性和良好的淬透性、淬硬性。
Ni元素的作用为：Ni镍是非碳化物形成元素，它完全固溶于基体，提高钢的淬透性，尤其是与Cr 复合作用效果更好，另外一个作用是改善韧性。
1.5 60CrNiMo的成分60CrNiMo合金锻钢轧辊耐磨性较好且裂纹倾向很小,是一种常见轧辊用钢表1 60CrNiMo成分范围2 实验方法及其分析2.1实验原理其方法实验中主要以60CrNiMo锟钢为例，对钢中改变合金中Ni的含量，然后利用JMatpro计算软件模拟TTT和CCT曲线，通过分析所得到的TTT曲线和CCT曲线，分析合金元素对钢中各种组织的形成开始温度和终止温度，对所得贝氏体组织的转变影响。
2.2 利用JMatPro模拟CCT曲线及TTT曲线第一组成分为：所得CCT及TTT曲线如下C Cr Ni Mo Si Mn0.6 0.85 1.6 0.25 0.25 0.8第二组成分为C Cr Ni Mo Si Mn0.6 0.85 1.65 0.25 0.25 0.8 所得CCT及TTT曲线如下第三组成分为C Cr Ni Mo Si Mn0.6 0.85 1.75 0.25 0.25 0.8所得到的CCT及TTT曲线如下2.3 60CrNiMo钢等温淬火的热处理工艺由以上TTT曲线可以看出，三组实验中贝氏体转变起始温度为572—577℃，终了温度约为385—389℃在此温度区间内都能得到贝氏体。
因而可以制定60CrNiMo钢等温淬火的热处理工艺为：将钢体加热至850℃并保温1h，使之完全奥氏体化，再在油中冷却至500℃，保温3h后再空冷至室温，这样就能得到贝氏体组织。
相应的热处理工艺图如下下图为在金相显微镜下观察到的样品的组织结构图图中可以观察到针状和竹叶状的贝氏体，可根据照片中贝氏体的形态来适当调整热处理工艺。
2.5 抗拉强度的计算本实验通过改变Ni的含量来研究Ni对60CrNiMo钢性能的影响，三组试样成分见下表，根据不同的成分计算其抗拉强度的理论值表2 三种不同成分的60CrNiMo钢C Cr Ni Mo Si Mn P0.60 0.85 1.70 0.20 0.30 0.80 0.030.60 0.85 1.85 0.20 0.30 0.80 0.030.60 0.85 1.90 0.20 0.30 0.80 0.03=27+50CM计算轧辊用钢的经验公式为：σbCM=[1+0.5(C-0.20)]C+0.15Si+[0.125+0.25(C+0.20)Mn]+[1.25-0.5(C-0.20)]P +0.20Cr+0.10Ni三组不同成分按上式计算出的理论抗拉强度分别为97.2MP，97.45MP，97.95MP，可以看出随着Ni含量的增加，样品的抗拉强度逐渐增大。
3 结论本实验通过模拟出不同Ni含量60CrNiMo的TTT及CCT曲线，研究Ni含量对60CrNiMo轧辊钢性能的影响，可以得出60CrNiMo轧辊钢的抗拉强度随着Ni 含量的增加而增大。
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