烧结金属摩擦材料现状与发展动态
烧结金属摩擦材料现状与发展动态
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fit n ma e ild v lp n sp o o e rci t ra e eo me ti r p s d. o
K e r s:sn e e ea ;fito atra ;pr s ntsa e; tnd nc y wo d i t r d m tl rci n m e il ee tt e e y
3 0年 代末 期 首 先 将该 材 料用 在 了 D一7 D一8铲 运 、 机 中的离 合 器 片 上 。 发 展 到 现 在 , 有 载荷 量 高 的 所 飞机, 包括 米 格 、 尔 、 音 7 7 7 7和 三 叉戟 等 , 伊 波 0 、4 其 制 动器 摩擦 衬 材 料都 采 用 了烧结 金 属摩 擦 材 料 。在 我 国, 别是 在 1 6 特 9 5年 以 后 , 结 金 属 摩 擦 材 料 的 烧 科研 、 生产 得到 迅速 发 展 。迄 今 , 国 已有 十 多个 具 我
1 前 言
烧 结 金 属 摩 擦 材 料 是 以金属 及 其 合 金 为基 体 , 添加 摩擦 组 元和 润 滑 组 元 , 粉 末 冶 金 技 术 制 成 的 用 复合 材 料 , 摩 擦 式 离 合 器 与 制 动 器 的关 键 组 件 。 是 它具 有 足够 的 强度 , 适 而稳 定 的 摩擦 系 数 , 作 平 合 工 稳可 靠 , 磨及 污染 少 等优 点 , 现 代摩 擦 材 料家 族 耐 是 中应 用 面最 广 、 最大 的材 料。 量 用 粉 末 冶 金 技 术 制 造 烧 结 金 属 摩 擦 材 料 已有
的高 效 率 和 显著 的经 济 效 益独 具 优 势。 喷撒 工 艺法 以工 业 规 模 生产烧 结 金属 摩 擦 材 料始 于 7 0年 代 初 ,
Lu Nai ua g g n
烧结行业发展趋势总结
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烧结行业发展趋势总结烧结行业发展趋势总结烧结技术是一种重要的冶金制造技术,广泛应用于钢铁、有色金属、建材等行业。
烧结行业在我国经济和工业发展中起着至关重要的作用。
近年来,随着各种新技术的不断涌现,烧结行业发生了许多变化,如何把握烧结行业的发展趋势,对于烧结企业对未来的发展是非常必要的。
本文将从材料、工艺、环保、自动化及数字化等方面来总结烧结行业的发展趋势。
一、材料烧结行业的重要特点之一是材料的使用,因此材料的发展趋势具有非常重要的意义。
未来烧结企业将更加注重材料的多元化和高端化。
这种趋势主要体现在以下几个方面:1. 多元化的原料——烧结原料将更加广泛,以满足未来各行业的需求。
比如在钢铁工业中,烧结原料将更多地涉及废钢、废铁、废渣等。
2. 高端化的合金——烧结合金将更多地涉及多种合金元素混合的高端合金,以广泛满足高精度的行业需求。
3. 新型材料的应用——烧结技术已经开始涉及到新的材料领域,如陶瓷材料、复合材料等,未来,在这些新型材料的应用方面,烧结技术将会有更多的发展。
二、工艺工艺是烧结行业中的重要环节,随着科技的进步和市场要求的提高,工艺的发展也逐渐成为了烧结行业关注的重点。
未来,烧结企业将以更高的标准要求自己,更高效的工艺将是烧结企业不断追求的目标。
主要体现在以下几方面:1. 烧结过程的精细化——未来,烧结企业将会更加注重烧结工艺的精细化,并加强烧结过程中的监控与控制,以保证产品的质量和性能。
2. 绿色的烧结工艺——未来,烧结企业将会更加注重绿色工艺的开发与应用,减少废气、废水、废渣等污染物的排放,减少环境污染,提高企业的可持续性发展。
3. 节能的烧结工艺——未来,烧结企业将会更加注重节能技术的应用,采用高效的能源回收设备,以降低生产成本,提高经济效益。
三、环保随着环保意识的不断提高,烧结企业未来将更加注重环保问题的解决。
环保问题的解决一方面可以促进企业的可持续性发展,另一方面可以增强企业的社会责任感。
烧结钕铁硼稀土永磁新材料
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烧结钕铁硼稀土永磁新材料
烧结钕铁硼(NdFeB)稀土永磁新材料是一种具有高磁能积和良好磁性能的材料,由稀土元素钕(Nd)、铁(Fe)和硼(B)组成。
这种材料由于其优异的磁性能而在现代工业和科技领域中得到广泛应用。
首先,让我们从化学组成角度来看。
烧结钕铁硼稀土永磁新材料主要由钕、铁和硼组成。
其中,钕是一种稀土元素,具有较强的磁性;铁是一种常见的金属元素,而硼则是一种非金属元素,它们的结合使得该材料具有良好的磁性能。
其次,从物理性能来看,烧结钕铁硼稀土永磁新材料具有高磁能积、较高的矫顽力和良好的抗腐蚀性能。
这使得它在电机、传感器、磁性分选、声学器件等领域有着广泛的应用。
再者,从制备工艺来看,烧结钕铁硼稀土永磁新材料通常采用粉末冶金工艺,通过混合、压制和烧结等步骤制备而成。
这种工艺能够确保材料具有均匀的化学成分和微观结构,从而保证了材料的稳定性和可靠性。
此外,烧结钕铁硼稀土永磁新材料还具有一定的应用前景和发
展潜力。
随着新能源汽车、风力发电和电子产品等行业的快速发展,对高性能永磁材料的需求不断增加,烧结钕铁硼稀土永磁新材料有
望在这些领域发挥重要作用。
综上所述,烧结钕铁硼稀土永磁新材料具有重要的科学意义和
广阔的应用前景,它在现代工业和科技领域中发挥着重要作用,对
于推动相关领域的发展具有重要意义。
摩擦材料的演变过程

摩擦材料的演变过程摩擦材料的演变发展,经历了100多年的历史。
早期马力车时代,简单的制动是用木头、皮革等施加反作用力于车轮来实现。
1897年英国人发明了制动片,并建立了世界上第一个生产摩擦材料的公司。
安徽中力车辆制动系统制造有限公司是国内专业生产陶瓷刹车片的品牌厂家。
最初的摩擦材料是由毛发或者棉带为基本组成,然后用沥青溶液浸渍加工成型,用于马力车和早期的机动车辆。
棉带是天然纤维,其耐温性十分有限,到150度以上时就会失去摩擦能力。
英国人认识到了它的缺陷,于1908年发明了用石棉代替天然纤维,缠绕制造摩擦材料。
这是摩擦材料发展的第一次跳跃,从此奠定了一个世纪的摩擦材料发展基础。
石棉纤维在摩擦材料上的应用具有里程碑的意义。
石棉是天然生成的矿物纤维,在摩擦材料中石棉的主要作用是其具有良好的耐热性,短期可以经受住700度以上的温度,又具有增强和阻燃效果,与粘合剂及各种填料的相容性也十分理想,石棉的应用使摩擦材料具有了真正的安全保障。
英国人最初发明的石棉摩擦材料,是用沥青、油和树胶的混合物,将铜线增强的石棉线缠绕粘接在一起。
20世纪20年代中期,一个人研究用模压成型来代替缠绕成型,获得了第一个无缠绕摩擦材料的专利。
专利应用了温石棉短纤维和黄铜粒等材料,并用亚麻籽油和高挥发性的烟煤代替了沥青。
英国人也开发出了自己的干法混合模压成型摩擦材料,用于伦敦地铁的制动块。
20世纪初,化学家们开发出的具有更好热稳定性的酚醛树脂粘合剂进入实际应用阶段。
酚醛树脂与干法混合工艺一起为更复杂的配料混合和鼓式制动片的发展开辟了道路;20世纪30年代,一些人也开始用橡胶、纺织棉布和石棉布,模仿橡胶行业的辊轧方法加工程要求的尺寸厚度;之后人们又开发了能够模压的橡胶/石棉纤维混合物;油改性的酚醛树脂与缠绕成型结合的短切石棉线或短石棉纤维制造的摩擦材料被应用于军用坦克的离合器片。
1932年前苏联开始建立石棉制品公司,生产石棉纤维增强的摩擦材料。
SMT资料(323个文件)
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SMT资料(323个文件)SMT工艺流程(22个文件10MB)|----SMT资料-SMT工艺指导(pdf 85)|----联想电脑主板SMT贴片到包装生产全过程(A VI)(3.12MB)|----SM320从编程到生产录像(EXE)1.85MB|----SMT元件贴装标准化(PDF 5)|----SMT工艺介绍(DOC 9)|----钢制压力容器焊接工艺评定项目的优化和整合(PDF 6)|----焊接工艺讲义(pdf 14)|----Print、ICT Test、VOID、Whiskeer(pdf 6)|----SMT工艺经典十大步骤(doc 5)|----零缺陷制造的基础——流程管理(doc 15)|----SMT原理及流程簡介(PPT 18)|----QFN焊盘设计和工艺指南(doc 13)|----表面组装工艺要求(pdf 11)|----再流焊工艺技术的研究(doc 15)|----BGA焊球重置工艺(doc 5)|----bga焊点的缺陷分析和工艺改进(doc 10)|----BGA维修焊接技术详谈(doc 18)|----BGA元器件及其返修工艺(pdf 3)|----开发无铅焊接工艺的五个步骤(pdf 3)|----smt三效率管理的流程(doc 12)|----印制电路板用化学镀镍金工艺探讨(一)(doc 16)|----smt对照表(doc 9)表格档!SMT管理及制度(24个文件10MB)|----SMT印制电路板的可制造性设计及审核(ppt 168)|----XX电子科技(深圳)有限公司(半)成品检验标准(XLS)|----锡膏工岗位说明书(DOC)|----SMT作业指导书--手补料作业规程(XLS)|----生产日报制作规范(SMT)(DOC)|----SMT作业指导书--炉后手工加胶补件作业规程(XLS)|----烧录器作业管理规范(DOC)|----SMT车间员工绩效考核方案(XLS)|----巡线首检规程(XLS)--SMT QC巡查表|----AV生产部培训制度(DOC)|----SMT组装制程之知识管理系统(DOC 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烧结金属摩擦材料现状与发展动态
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烧结金属摩擦材料现状与发展动态烧结金属摩擦材料是一种新型的摩擦材料,具有高温、高压、高速摩擦性能优异的特点。
自上世纪80年代起,烧结金属摩擦材料得到了广泛应用,已成为摩擦材料领域的一种重要材料。
本文将从烧结金属摩擦材料的特点、应用领域、发展趋势等方面进行分析,全面了解烧结金属摩擦材料的现状与发展动态。
烧结金属摩擦材料是一种以金属粉末为基料,经过压制、烧结等工艺制成的硬质合金材料。
它具有高硬度、优良的耐磨性、抗高温性等特点,在高温、高压、高速工况下具有出色的摩擦性能。
烧结金属摩擦材料广泛用于高速列车制动系统、汽车摩擦制动系统、船舶摩擦剎车系统等领域。
随着现代化交通工具和机械设备的不断发展,对摩擦材料的要求也越来越高。
烧结金属摩擦材料作为一种新型材料,具有出色的性能,已经成为摩擦材料领域的主流产品之一。
目前,烧结金属摩擦材料的主要应用领域包括轨道交通、汽车、船舶等。
在轨道交通领域,烧结金属摩擦材料主要应用于高速列车的制动系统。
随着高铁的兴起,高速列车的制动性能要求越来越高。
烧结金属摩擦材料具有高摩擦系数、稳定的摩擦性能和较低的摩擦损耗,可以满足高速列车的制动需求。
在汽车领域,烧结金属摩擦材料主要应用于汽车制动系统。
随着汽车工业的快速发展,对汽车制动材料的要求也越来越高。
烧结金属摩擦材料具有良好的制动性能,能够提供稳定的制动力和较低的制动噪音,大大提高了汽车的驾驶舒适性和安全性。
在船舶领域,烧结金属摩擦材料主要应用于船舶摩擦剎车系统。
船舶摩擦剎车系统对材料的摩擦性能和耐磨性要求很高,而烧结金属摩擦材料正好可以满足这些要求。
烧结金属摩擦材料可以提供可靠的摩擦力和耐久性,有效提升了船舶的操控性和安全性。
烧结金属摩擦材料在以上领域的应用已经取得了显著的成果,但仍存在一些问题亟待解决。
首先,烧结金属摩擦材料的生产成本较高,限制了其大规模应用。
其次,目前的烧结金属摩擦材料仍存在一定的摩擦损耗和制动噪音问题,需要进一步改进。
国外摩擦材料产品及研究进展

300k m / h以上时速的高铁刹车领域 仍然需要向国外进口大量的粉末冶 金刹车材料。
国外学者进行了大量的研究,印 度学者P r a b h u采用粉末冶金技术制 备了氮化硼、石墨和二硫化钼 3种不 同 类 型 的 固 体 润 滑 剂 复 合 材 料,对 复合材料在一系列制动载荷和滑动 速度下的磨损和摩擦行为进行了评 估,结 果 发 现 含 有 二 硫 化 钼 的 复 合 材 料 具 有 最 高 密 度、最 高 硬 度、致 密 化 及 最 低 的 表 面 粗 糙 度 等 特 点,石 墨增强复合材料在低速下具有较好 的制动性能,而添加了氮化硼和二硫 化钼的复合材料在高速下具有更好 的 制 动 性 能[1]。意 大 利 特 伦 托 大 学 J a y a s h r e e等人采用销盘试验研究 了铜基金属基复合材料在 3种不同 马氏体钢上干滑动的摩擦磨损行 为,发 现 摩 擦 副 的 材 质 不 同,其 摩 擦 磨 损 性 能 也 具 有 较 大 不 同,并 说 明了选择合适的钢配合端面对优化 铜基金属基复合材料的摩擦系统 具 有 重 要 意 义 [2]。西 班 牙 纳 瓦 拉 大 学 P e r e z等人以青铜为基底,石墨、固体
的制动领域,主要产品有刹车盘和刹 业不仅生产高性能的刹车盘、刹车片
车片等。
等 制 动 部 件,也 研 发、生 产 和 销 售 与
2.1 飞机刹车盘领域
普 通 汽 车、电 车、高 级 车 等 运 动 机 械
当今国际飞机刹车材料市场主 设备有关的部件和智能系统,业务涉
要由欧美国家占据主导地位,尤其是 及到汽车行业的方方面面。
⑤其他复合摩擦材料。英国利兹 大学研究表明,添加 10%~25%(质量 分数)粘土的摩擦复合材料其抗拉强 度、硬 度 和 耐 磨 性 均 有 提 高,粘 土 添 加量为 15%~25%(质量分数)的摩擦 复合材料的摩擦磨损性能与传统半 金属刹车片相近[15]。苏莱曼德米雷尔
摩擦材料生产工艺

摩擦材料生产工艺摩擦材料生产工艺是指将各种原料通过一系列的工艺步骤加工成可用于制造摩擦材料的成品。
下面是摩擦材料的一般生产工艺流程:第一步,原料配料。
根据摩擦材料的要求,选用合适的原料,并按照一定的配比比例进行混合搅拌。
常用的原料包括金属粉末、有机材料、填料等。
第二步,制备摩擦材料的基材。
根据不同的摩擦材料种类和应用要求,采用不同的工艺进行基材的制备。
常见的方法包括热压、湿法沉积、喷涂等。
第三步,添加功能填料。
根据摩擦材料的性能要求,可以添加一些功能性的填料来改善材料的性能。
常用的填料有纤维、陶瓷颗粒等。
第四步,混合制备。
将经过配料和制备的原料、基材和填料进行混合搅拌,以确保各种成分均匀分布,并保证摩擦材料的一致性。
第五步,成型加工。
将混合制备好的摩擦材料放入成型设备中,经过加压和冷却等工艺步骤,使其形成所需的形状和尺寸。
常见的成型方法有压制、注塑、挤出等。
第六步,烧结处理。
将已成型的摩擦材料放入高温烧结炉中,进行烧结处理。
烧结是指在一定的温度下加热材料,使其颗粒之间发生结合,形成致密的材料。
第七步,磨削和调整。
将烧结后的摩擦材料进行磨削、调整和检验,以保证其表面光滑度和尺寸精度满足要求。
第八步,表面处理。
根据摩擦材料的要求,可以进行一些表面处理措施,如涂覆润滑剂、防锈等。
第九步,包装和储存。
将成品摩擦材料进行包装和标识,输送到仓库存储或直接发货给客户。
总结起来,摩擦材料的生产工艺主要包括原料配料、制备基材、添加填料、混合制备、成型加工、烧结处理、磨削和调整、表面处理以及包装和储存等步骤。
生产工艺的完善和严格执行是保证摩擦材料质量稳定和性能达标的关键。
我国汽车制动材料的研究现状及发展趋势(推荐5篇)

我国汽车制动材料的研究现状及发展趋势(推荐5篇)第一篇:我国汽车制动材料的研究现状及发展趋势我国汽车制动材料的研究现状及发展趋势汽车制动器衬片,俗称刹车片,是汽车制动系统中重要的安全部件。
它将汽车运动的动能转化为热能和其他形式的能量,从而使汽车减速或停止。
制动材料是以摩擦为主,兼有结构性能要求的多组分复合材料。
随着我国汽车制造业的不断壮大,制动材料也得到了突飞猛进的发展。
根据2005年中国刹车片市场调查报告,04年国内摩擦材料产量为19.4万吨,其中盘式和鼓式刹车片占85%以上。
国内方面,近年来我国汽车保有量已经达到2570.97万辆,全国每年需求刹车片4亿块左右,市场潜力巨大[1]。
另外,据中国摩擦与密封协会的统计,我国摩擦材料产量保持快速增长的势头,2005年产量30万吨,产值56.27亿元,出口交货值13.3亿元;2006年产量达到37.34吨,产值67.34亿元,出口交货值20.51亿元。
预计在“十一五”末期,我国摩擦材料总产量将达到60万吨,总产值超过100亿元,其中出口交易值40亿元。
随着各国汽车工业的发展和现代社会环保意识的提高,制动材料的运行条件越来越苛刻,人们对它的性能要求也越来越高,可简单将其概括为“三化”。
(1)无石棉,无污染化自从1972年国际肿瘤医学会确认石棉及其高温挥发物属于致癌物后,各国家相继禁止使用石棉摩擦材料。
我国于1999年10月1日开始实施国家标准《汽车制动系统结构、性能和试验方法》(GB12676-1999),其中明确规定“制动衬片应不含石棉”,并在标准实施起48个月后强制施行。
随着人们生活水平的提高,汽车所造成的污染也越来越受到人们的重视,其中刹车片产生的污染也引起了人们的关注。
就制动材料而言,对环境的污染主要来自制动过程中产生的噪音及磨屑中的重金属污染。
为了控制噪音污染,我国于1996年通过了《中华人民共和国环境噪声污染防治法》,欧洲各国也对机动车辆的噪声释放做出了严格规定(图1,图2)。
摩擦材料
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分类 :
摩擦材料
在大多数情况下,摩擦材料都是同各种金属对偶起摩擦的。一 般公认,在干摩擦条件下,同对偶摩擦系数大于0.2的材料, 称为摩擦材料。 材料按其摩擦特性分为低摩擦系数材料和高摩擦系数材料。低 摩擦系数材料又称减摩材料或润滑材料,其作用是减少机械运 动中的动力损耗,降低机械部件磨损,延长使用寿命。高摩擦 系数材料又称摩阻材料(称为摩擦材料)。 1.按工作功能分 可分为传动与制动两大类摩擦材料。如传动 作用的离合器片,系通过离合器总成中离合器摩擦面片的贴合 与分离将发动机产生的动力传递到驱动轮上,使车辆开始行走。 制动作用的刹车片(分为盘式与鼓式刹车片),系通过车辆制 动机构将刹车片紧贴在制动盘(鼓)上,使行走中的车辆减速 或停下来。
摩擦材料
增强纤维: 纤维增强材料构成摩擦材料的基材,它赋予 摩擦制品足够的机械强度,使其能承受摩擦 片在生产过程中的磨削和铆接加工的负荷力 以及使用过程中由于制动和传动而产生的冲 击力、剪切力、压力。
摩擦材料
填料:填料主要以粉末的形式加入
增摩填料: 莫氏硬度通常为3~9。硬度高的增摩效果显著明显。5.5硬度以上的填料 属硬质填料,但要控制其用量、粒度。(如氧化铝、锆英石等) 减磨填料: 一般为低硬度物质,低于莫氏硬度2的矿物。如:石墨、二硫化钼、滑石 粉、云母等。它既能降低摩擦系数又能减少对偶材料的磨损,从而提高 摩擦材料的使用寿命。 。填料的作用很多,比如说加入铜粉,它的作用是可以在摩擦材料和对偶 间形成转移膜,既能提高摩擦力矩和稳定摩擦系数,有能减小对对偶件 的损伤,提高整个摩擦副的耐摩性能。加入硫酸钡,可以提高材料的密 度。
摩擦材料
摩擦材料的技术要求
2.良好的耐磨性。 3.具有良好的机械强度和物理性能。 4.制动噪音低。 5. 对偶面磨损较小。
《关键工艺对烧结Nd-Fe-B磁体结构与磁性能的影响》范文

《关键工艺对烧结Nd-Fe-B磁体结构与磁性能的影响》篇一摘要:本文主要研究了关键工艺对烧结Nd-Fe-B磁体结构与磁性能的影响。
Nd-Fe-B磁体作为一种典型的永磁材料,具有较高的应用价值和市场前景。
通过实验,我们深入探讨了烧结温度、压力、时间等关键工艺参数对磁体结构与磁性能的影响规律,为提高烧结Nd-Fe-B磁体的综合性能提供了重要的理论依据。
一、引言Nd-Fe-B磁体作为一种典型的稀土永磁材料,在工业领域具有广泛的应用。
其优异的磁性能主要得益于其独特的晶体结构和复杂的相组成。
然而,烧结工艺作为制备Nd-Fe-B磁体的关键环节,对磁体的结构与性能具有重要影响。
因此,研究关键工艺对烧结Nd-Fe-B磁体结构与磁性能的影响,对于提高磁体的综合性能具有重要意义。
二、实验方法本实验采用烧结法制备Nd-Fe-B磁体,通过调整烧结温度、压力和时间等关键工艺参数,研究其对磁体结构与磁性能的影响。
具体实验步骤如下:1. 原料准备:选择高纯度的Nd、Fe和B等原料,按照一定比例混合后进行熔炼。
2. 制备:将熔炼后的合金破碎、球磨、压制成特定形状的生坯。
3. 烧结:将生坯放入高温炉中,通过调整烧结温度、压力和时间等参数进行烧结。
4. 测试:对烧结后的磁体进行结构与性能测试,包括XRD、SEM等结构分析以及磁滞回线等性能测试。
三、结果与讨论1. 烧结温度对磁体结构与性能的影响随着烧结温度的升高,Nd-Fe-B磁体的晶粒尺寸逐渐增大,晶界变得更加清晰。
同时,烧结温度的升高也有利于提高磁体的矫顽力和最大磁能积等磁性能。
然而,过高的烧结温度可能导致晶粒异常长大和相分离现象,反而降低磁体的综合性能。
因此,选择合适的烧结温度对于提高Nd-Fe-B磁体的综合性能至关重要。
2. 烧结压力对磁体结构与性能的影响烧结压力对Nd-Fe-B磁体的致密度和晶粒生长具有重要影响。
适当增加烧结压力可以提高磁体的致密度,减小晶粒尺寸,从而有利于提高磁体的综合性能。
汽车同步环用摩擦材料的应用现状

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图 4 各种摩擦材料速度压力极 限载荷
24 摩 擦性 能 .
如图 5所示,在摩擦衬层和润滑剂所允许的热容范围内,纸基摩擦材料的摩擦性能近于
完 美 ,在 相 同工 况下 ,烧 结铜 合 金衬层 的摩 擦性 能 略有 降低 ,而 喷钼 衬层 的摩擦 性 能则 受表 面变 化影 响较 大 。 25 抗 过载 能力 .
第 2期
汽
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汽 车 同步环 用摩擦材 料 的应用现状
曾 晓 蕾
摘要:同步器是汽车变速器 的最 重要部件之一 。随着汽车使用 的马力不 断增加 ,离合器和变速器的扭矩响应 提高,同时,人们 又要求换挡更轻盈 、更舒坦,汽车制造商开发出摩擦性能优异 的同步环 内衬材料 以适应市
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图 5 三 种 材 料 摩 擦 性 能 的 对 比
因操作 不 当 引起 同 步器 在过 载 条 件下 工 作 的情况 总 是存 在 , 比如 部分 驾 驶员 在推 进 同步
器时忘记或者没有正确松开离合器,离合器有时也会 出现脱排不彻底的情况。在这种情况下,
第 2期
曾 晓 蕾 : 汽 车 同步 环 用 摩 擦 材 料 的 应 用 现 状
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国内外烧结技术发展现状
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佳充填率为:φ=11%~14%,费劳德准数NFγ=Dn2/g。 NFr=4.2×10-3~5.4×10-3制粒时间t≥4min日本和美国的 制粒时间一般均延长到4.5~5分钟,日本名古屋1-3#机的 混合时间达到7.25分钟,釜石1#机混合时间达到9分钟。 [5]
D=0.0857 L=172.62
Sin
而避免了混合机过早粒化,同时使混合料的水分从6%~6.5 减少到5.5%~6.0%。矿种和粒度组成不一样,合理的水分会 变化。合理的水分还与料层厚度有关,一般随着料层加的, 混合料水分应相应降低。合理的水分应该是混合料制粒后最 佳透气性时的85%-90%。原苏联南方采选公司烧结厂把6米长 的二次混合机治长度方向分为数段:①准备段为受料处(0.5 米)不加水;②主润湿段以刑成造球核心(0.5米)加水;③ 造球段较小球成型,且坚固(2米)不加水;④补充加水段, 对尚未成球部分料进行润湿(0.5米);⑤小球硬化段(2.5 米)不加水。据报导,这样做后,混合料中<1.6mm部分降低 17%,整个料层的透气性提高15%。
(1)作为粒核,这种粒级会减小料粒的平均粒度,因 而降低混合料的透气性。
(2)作为粘附细粉,这种粒级的粘附性差,很容易从 干燥中的料粒表面上脱落下来。
利特斯特的研究还发现,粒核结构(表石形状,气孔 率等)水分和细粉含量是影响在粒核上粘附细粉程度的三 因素。形状不规则的返矿,焦粉和针铁矿颗粒能成为良好 的粒核;表面平整,形状规则的石灰石,致密的赤铁矿颗 粒不能成为良好的粒核。
2.布料技术[7]
强化制粒后,布料技术是烧结生产过程程处于最佳热工状 态,获得高质量指标的重要工序。因为烧结混合料中粒度大小 不同的颗粒,它们的化学成分和C含量是不同的,一般粗颗粒的 SiO2含量高,CaO和C含量低,而细粒级中CaO和C含量高,烧结 过程存在自上而下的盖热作用,往往使烧结料层下部热量过剩, 上部热量不是容易造成下部过熔,上部烧不透,而影响烧结矿 的产质量。为了满足烧结工艺的要求,布料时必须使混合料粒 度和C含量沿高度方向进行合理的偏析,即沿料层高度方向使混 合料中的含C量自上而下逐渐降低,料度逐渐增大。这就是偏析 布料的概含。而沿台车宽度方向的同一料层的粒度,C含量和水 分保持均匀,不产生偏析,还要求料面平整,整个料层具有良 好的透气性。正因为如此,世界各国烧结工作者对布料技术都 十分重视,特别是日本烧结界,开展了大量试验研究工作各企 业提出了很多不同的布料方法和装置,前苏联和德国也做了不 少研究工作,我国的不同企业也相应做了一些试验和改进工作, 归纳起来,布料方法有下列多种:
烧结金属材料硬度规范

烧结金属材料硬度规范由于烧结金属材料硬度的检测和其他金属件有所不同。
为了使图纸与工厂及生产厂商的实物检指能够保持一致,须统一标准与规范,经过统计多家供应商的烧结金属零件检指数据加以汇总分析,并参照一系列的国家标准,特编制烧结金属材料硬度的设计检测标准规范。
硬度硬度是烧结金属结构材料(零件)中最常使用的一个性能指标。
按烧结金属结构材料(零件)的材质不同,常用的硬度测试方法有布氏硬度HB;洛氏硬度HRA、HRB、HRC;维氏硬度HV及肖氏硬度HS。
它们的压头材料、压头大小、压头形状以及采用的压力各不相同。
根据试样上压头所留下的压痕尺寸大小,可算出其相应的硬度值。
烧结金属结构材料通常存在孔隙。
如果硬度计的压头正好压在它的孔隙处,就不能反映出其基体的真实硬度。
多孔性材料的硬度值的离散性比相应的锻轧材料大。
烧结金属零件的多孔性决定了其检测方法最好采用维氏硬度计,其值相对稳定而准确。
烧结金属件中,含油(滑动)轴承仍用布氏硬度来表示其表观硬度。
经分析生产厂商送检的各类烧结金属零件检指数据,并参照相关国家标准规定:GB/T 9097.1-2002烧结金属材料(不包括硬质合金)表观硬度的测定第一部分:截面硬度基本均匀的材料GB/T 4340.1-1999 金属维氏硬度试验第1部分试验方法GB/T 231.1-2002 金属布氏硬度试验第1部分试验方法对于烧结金属零件(含油轴承除外),在图纸上技术要求中硬度统一使用维氏硬度来标志,同样测试也使用维氏硬度标准。
具体的测试统一按GB/T 4340.1-1999中3.3推荐的维氏硬度试验力表3-2,小负荷维氏硬度试验的HV0.3来标注和检测。
密度烧结金属材料制取零件时,材料具有孔隙,零件的密度是可变的。
其不仅影响零件的力学性能和精度,同时影响压坯的成品率和生产效率,所以压坯密度设计是烧结金属的零件设计和制造的主要依据之一。
在烧结金属零件生产中,一般说来,材料的密度愈高 ,材料的物理—力学性能愈高。
汽车摩擦材料摩擦磨损性能试验的现状与发展

2006年10月第10期(总第182期)润滑与密封LUBR I CATI O N ENGI N EER I N GOct 12006No 110(serial No 1182)3基金项目:长春市科技局小型巨人计划资助项目(032100J18)1收稿日期:2006-01-15作者简介:赵小楼,博士研究生,副教授.E 2m ail:jfjut@public 1cc 1jl 1cn 1汽车摩擦材料摩擦磨损性能试验的现状与发展3赵小楼 程光明 王铁山 邓石桥(吉林大学 吉林长春130117)摘要:汽车摩擦材料的摩擦磨损性能直接影响车辆行驶的安全性、舒适性和耐久性。
工况条件是影响摩擦磨损性能的重要因素。
摩擦磨损性能的试验结果将为摩擦材料的配方设计、制造工艺的调整提供依据。
因此试验工况的模拟性及测试评价方法的选择显得至关重要。
介绍了汽车摩擦材料摩擦磨损性能试验的类型、方法、使用范围及应用现状,对现有不同的试验进行了比较,并对其发展趋势加以总结。
关键词:摩擦材料;摩擦磨损;性能试验中图分类号:T H11711;U465 文献标识码:A 文章编号:0254-0150(2006)10-200-4The Actua lity and Develop ment of Fr i cti on and W ear Perfor manceTest of Auto mobile Fri cti on Ma teri a lZhao Xi ao l o u C he ng Gua ngm ing W a ng Ti e sha n D e ng S h i q iao(J ilin University,Changchun J ilin 130117,China )Abstract:The friction and wear perfor mance of automobile friction material affects the security,comfort and durabilityof the automobile .The operating condition is an i mportant factor to affect the friction and wear perfor mance .The test result of the fricti on and wear perfor mance will be used as the reference to i mp r ove the design of friction material for mula and to adjust the manufacturing technology .Therefore,the si mulation of test condition and the choice of test method are highly i m 2portant .The type,way,working range and using actuality of the friction and wear perfor mance test of the automobile fricti on material were intr oduced,these test methods were compared and their devel op ing trend was sumed up.Keywords:friction material;fricti on and wear;perfor mance test 汽车摩擦材料是一种高分子多元复合材料,用于车辆的制动和动力传递,其摩擦磨损性能直接影响车辆行驶的安全性、舒适性和耐久性。
2023年烧结钕铁硼磁体行业市场发展现状

2023年烧结钕铁硼磁体行业市场发展现状烧结钕铁硼磁体是一种高性能永磁材料,在现代科技领域得到广泛应用。
随着国内外市场的需求日益增长,烧结钕铁硼磁体行业市场发展现状也呈现出明显的变化。
一、市场需求趋势近年来,全球电机和电子设备市场增长迅速,其中尤以新能源汽车、锂电池、家用电器等市场的兴起推动了钕铁硼磁体市场需求。
以新能源汽车为例,每辆电动汽车需要使用至少10公斤的钕铁硼磁体,全球电动汽车的产量预计将在未来几年内连续增长。
此外,随着5G网络建设的加速,磁感自感元器件也将快速发展,为磁体市场增长注入新的活力。
二、市场份额变化钕铁硼磁体行业市场主要集中在中国和日本,其中中国市场份额持续增长。
据国家工信部数据,我国钕铁硼磁体年产量已经超过20万吨,占全球总产量的70%以上,成为全球最大的生产国和出口国。
在国内市场方面,烧结钕铁硼磁体也逐渐替代了铁氧体磁体成为主流产品,而且其市场需求量也不断增加。
三、市场价格波动烧结钕铁硼磁体价格一直以来都比较波动,主要受全球市场供需变化和行业政策调整的影响。
2018年美国对华征收关税、钕铁硼磁体出口许可证收紧、环保限产等原因导致行业进入低谷,市场价格一度暴跌。
但随着需求的增加和政策的支持,行业正在逐步回暖。
2020年,疫情影响下全球经济下行,但中国烧结钕铁硼磁体行业增长仍有所放缓,表现比其他钢铁、有色等产业要好。
四、未来发展趋势未来,烧结钕铁硼磁体行业的发展将受到多种因素的影响。
一方面,政策环境将继续发挥重要作用。
政府将加大对新能源汽车、新能源产业等领域的支持,这将有助于推动烧结钕铁硼磁体行业的发展。
另一方面,行业市场需求的变化也会对行业产生影响。
新兴领域的实际需求将成为行业快速增长的重要因素。
同时,行业企业之间的技术竞争、价格竞争等也将决定烧结钕铁硼磁体行业的未来格局。
SMT资料(323个文件)
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烧结金属摩擦材料现状与发展动态newmaker1 前言烧结金属摩擦材料是以金属及其合金为基体,添加摩擦组元和润滑组元,用粉末冶金技术制成的复合材料,是摩擦式离合器与制动器的关键组件。
它具有足够的强度,合适而稳定的摩擦系数,工作平稳可靠,耐磨及污染少等优点,是现代摩擦材料家族中应用面最大、量最大的材料。
用粉末冶金技术制造烧结金属摩擦材料已有70年的历史,1929年美国开始了这项工作的研究,30年代末期首先将该材料用在了D-7、D-8铲运机中的离合器片上。
发展到现在,所有载荷量高的飞机,包括米格、伊尔、波音707、747和三叉戟等,其制动器摩擦衬材料都采用了烧结金属摩擦材料。
在我国,特别是在1965年以后,烧结金属摩擦材料的科研、生产得到迅速发展。
迄今,我国已有十多个具有一定生产规模的生产企业,年产铜基和铁基摩擦制品约850万件,广泛应用于飞机、船舶、工程机械、农业机械、重型车辆等领域,基本满足了国内主机配套和引进设备摩擦片的备件供给和使用要求。
2 制造方法与工艺研究2.1 制造方法目前,国内外烧结金属摩擦材料的生产仍主要沿用1937年美国S·K·Wellman及其同事们创造的钟罩炉加压烧结法(压烧法),该方法的基本工序是:钢背板加工→往油、电镀铜层(或铜、锡层);配方料混合→压制成薄片→与钢背板烧结成一体→加工沟槽及平面。
由于传统的压烧法存在着能耗大、生产效率相对低、原材料粉末利用率低、本钱高等缺点。
因此,一些国家对传统工艺作了一些改进,同时十分注重新工艺的研究,在改善或保证产品性能条件下探索和寻求进步经济效益的途径。
新的制造工艺相继问世,其中最令人瞩目的是喷撒工艺(Sprinkling powder procedure),它以生产的高效率和明显的经济效益独具上风。
喷撒工艺法以产业规模生产烧结金属摩擦材料始于70年代,美国的威尔曼、西德的奥林豪斯和尤里特、奥地利的米巴等企业拥有这项技术。
80年代中期,杭州粉末冶金研究所从奥地利米巴公司引进了该技术。
喷撒工艺的基本流程是:钢背板在溶剂(如四氯化碳中脱脂处理(或钢背板电镀)→在钢背板上喷撒上混合材料→预烧→压沟槽→终烧→精整。
与传统的压烧法相比,喷撒工艺主要有下列一些优点:(1)实现了无加压连续烧结,耗能低。
采用疏松烧结,粉末还原充分,可获得高孔隙度的摩擦衬层,对进步摩擦系数极为有利。
(2).(3)用功能覆盖和冷压方法替换切削加工制取油槽,经济而有高效。
(4)采用精整平面取代切削加工,材料利用率高,产品厚度和平行度精度高。
(5)可以根据要求制取摩擦衬层极薄的摩擦片(0.2~0.35mm),而用其它工艺则难以达到。
已有的数据表明。
喷撒工艺法较压烧法可节约铜、锡、铅等有色金属粉末约45%,节电约75%,节省工时约40%。
目前喷撒工艺法似乎主要用于制造厚度较薄的铜基摩擦材料,而用于制取铁基摩擦材料,仅见一例。
国内外粉末冶金同行们还发明了20余种制取方法,投进应用和有前途的主要有以下几种:2.1.1 冲切法一种工艺是先冲后烧,混好的配方粉料从料斗经溜槽进进下面有带状输送带的定量斗,自动送进压力机压实成薄片,然后冲切成所需外形,烧结后即为成品。
该工艺连续加压,不需压模,粉层密度、强度均匀一致,粉层厚度调节方便;另一种是先烧后冲,即在钢带上撒粉后先疏松烧结,尔后冲切成形。
其缺点是钢带进炉烧结易变形,引起粉末层震动移位,造成粉层厚薄不匀。
为克服这一缺点,该专利提出,在钢带背面涂上炭黑,先进进预氧化烧结炉,以15℃/s快速升到400℃(铜基),然后再进进慢升温加热炉(5℃/s),在还原气氛中烧结,可得到均匀的摩擦衬层。
2.1.2 等离子喷涂法该法适用于喷涂耐高温的摩擦材料。
如Co、Mg、Ti、W、Cr以及碳化物、氧化物的混合物,保护气氛为含20%氢气和80%氩气的混合气体,喷涂温度高达1500~2000℃,喷涂速度500~1000g/h,所得喷涂层硬度1000HV。
该法特别适用于制取电磁离合器与制动装置摩擦片。
对于需要轻的摩擦组件,往往以铝来替换钢,但铝不耐磨,在其表面喷涂一层金属陶瓷耐磨层,可获得陶瓷硬而耐磨与金属延展性好及耐冲击二者相结合的优点。
陶瓷与金属的重量比为85:15到75:25,只要确保在热喷涂中金属能完全熔化(不能超过金属的气化点),就可以保证质量。
2.1.3 电解沉积充填法先在金属或石墨处理过的多孔材料上用电解沉积法形成金属骨架。
多孔材料一般用凝聚纤维,如海绵、泡沫材料。
金属骨架形成后,多孔材料可以留在内部,也可以通过加热熔化或烧除,再用摩擦材料填充金属骨架间隙,填充的摩擦材料可以是金属,如Pb、Sn等,也可用热固性树脂。
金属骨架只占整个体积的10%~30%。
填充好摩擦材料后成为摩擦衬,可采用锡焊或铜焊将其焊接到钢背上,也可用环氧树脂等粘结剂粘贴到钢背上。
2.1.4 电阻烧结法,再将已压制成形的摩擦衬放置到钢Ni)或Sn、Cu-Zn、Cu-Sn、(Cu将钢背板镀上一层焊料.背板预定的位置上,送进加压机,一边加压,一边输进大电流(1例为52kA,另1例为4kA),维持十几秒钟,就烧结好了。
此法的优点是钢背板不受高温影响,花键与齿形部位强度不会降低。
另一专利先容:在压模中设计有电极,装足粉后,放上经过电镀的钢背板,然后一边加压,一边通电,电流10~100kA(5.454A/mm2),烧结15s即成。
有1例,摩擦衬面积1840mm2,摩擦衬层厚4.6mm,通电流22kA,过8s后电流升至38kA,加压5.4MPa,摩擦层相对密度达到87.8%。
2.1.5 感应加热冲击法工序是:将摩擦材料衬的预烧结坯放进承受盘中,在保护气氛中感应加热,温度控制在916℃以上,时间一般不少于5min。
从感应器中取出后即行单向冲击,使摩擦层与承受盘形成键接。
2.1.6 气相沉积法一般的TiC材料摩擦系数值很小,但用气相沉积法制取,摩擦系数就很大,可达0.4,且耐高温,在试验台上试温,温升至1090℃材料还无衰退迹象。
载体用石墨而不用钢,石墨和TiC都很轻,适用于飞机。
它的制法是:把用石墨制成的的载体置进一容器中,加热温度高达1050℃,气氛为碳氢化合物,(可用甲烷)与TiCl,其中TiCl含量不能少于0.5%(体积分数),甲烷与TiCl以1m/min 的速度进行环流,到一定时间即成。
2.2 工艺研究烧结金属摩擦材料的工艺研究近年取得很大的进展,申请的专利很多。
专利[14,15]提出了改进现行工艺的方法,建议将含有Fe、Mo元素的铜基摩擦材料的烧结冷却速度进步到100℃/min,促使Fe-Mo相析出,由于Fe-Mo相的硬度大于700HV,可以大大进步材料的强度。
专利[16]建议将铁基材料置于S和Mn中进行扩散烧结,由于S和Mn能向其表面层扩散并促使铁基体中奥氏体稳定。
扩散烧结的铁基制品表层形成较多的硫化物,表面硬度为200~300HV,经精整上升到600~700HV,从而进步了制品的耐磨性。
专利[17]提出了预制粉末以获得最佳粉末混合料的方法。
提出石墨在使用前需先进行特殊处理:将选用的细晶粒石墨粉先与5%~45%软金属(Cu、Sn、Al、Pb等)混合,然后混合料在0.02~0.025MPa的压力下压制成一定大小的生坯,再于保护气氛中加压烧结(1MPa)。
制得烧结坯后再经粉碎,按所需颗粒尺寸过筛后再与摩擦材料的其它组分混合,经过这样的处理,摩擦衬层组分不易偏析、分层,加工性能好,与钢背板的粘结良好。
3 材质与配方研究3.1 进步并稳定摩擦系数的研究足够高的摩擦系数和热稳定性是制动或离合可靠与稳定的必要条件。
近年来对进步摩擦系数和热稳定性的研究主要从选用合适的摩擦组元和探索新的摩擦与抗咬合添加剂进手。
文献[18]赞成以Zr-SiO4部分或全部代替SiO2或Al2O3,以为这对重载下进步摩擦系数特别有利(摩擦系数:铜基0.30,铁基0.42),耐磨性也有改善(磨损:铜基2.1*10-8cm3/J,铁基2.5*10-8cm3/J)。
文献[19]以为Zr-SiO4作为摩擦质点,不仅可以进步摩擦系数,而且可以减少对偶的磨损。
另外,在铜基或铁基中加进TiO2或再加进多元氧化物(如ZrO2、MgO、Cr2O3、BeO、CaO)以及玻璃陶瓷粉作为摩擦组元,使摩擦表面天生氧化膜,以稳定在高速工况下的摩擦系数。
对于摩擦组元的选择,前苏联在铜基材料中加进难熔金属(W、Cr等)的硼化物,得到了满足的效果。
德国则更多的是在材料中加进TiC、ZrC、ZrO2等来进步摩擦系数,如含有TiC、ZrO2时,其摩擦系数可达0.4,而且导热性能很好。
在铁基材料中广泛使用MoS2、WS2、BN来调整摩擦系数,改善抗擦伤性能。
对高温重载工况,则更多采用BaSO4、CaF2等来进步摩擦系数稳定性。
3.2 进步材料耐磨性的研究将石墨、MoS2、Pb、Sn、Be等作为润滑组元以进步材料的耐磨性得到了普遍肯定。
以BN作为润滑组元已引起广泛的爱好。
在烧结过程中,BN十分稳定,既不会分解又不会被烧损,在摩擦过程中保持良好的润滑,促使形成薄膜,改良了耐磨性。
已被广泛用作润滑组元的硫及硫化物,对耐磨性能的改善有较大作用。
中国、日本、前苏联对此作了大量的研究。
石墨作为一种固体润滑剂,似乎是所有烧结摩擦材料必加的组元。
在高温下,石墨具有极高的强度,使用温度可达3500℃,具有优良的高温固体润滑特性。
根据对材料性能的不同要求,石墨添加量的范围很大,最高达30%,其颗粒形态、大小、粒度组成及其在材料基体中的分布状态,对材料性能产生很大的影响,对铁基摩擦材料的影响尤甚。
材料中大量的游离石墨在摩擦过程中不断覆盖摩擦界面,形成稳定的润滑工作层,防止了摩擦副的咬合,也起到了很好的减摩作用。
关于石墨的含量、形态对耐磨性能的影响已有不少的论著,文献[24]对加进之石墨规定:人造石墨(电极石墨)占8%,自然石墨(鳞片状)占7%,两者粒度均为60~800um。
3.3 改善材料基体结构和强度的研究基体强度是材料承载能力的反映,而基体强度在很大程度上取决于基体成分、结构和力学物理性能。
现代机械向高速重载发展,对摩擦材料的高温性能提出了更高的要求。
总的来说,各国的材料研究者主要从两个方面进手改善材料基体结构和强度。
用合金元素固溶强化基体是改善材料基体结构的重要手段之一。
对于铁基材料,通常以加进Ni、Cr、Mo、W、Mn来强化基体或活化烧结过程。
加进Ni、Cr、Mo则对进步材料的高温性能有利。
文献[25]采用CaSi2、Si、SiC及FeSi2使Si与Ca和基体铁形成合金。
西德与英作为合金元素加进铁基材料中,基体强化效果明显,适用于高温工况。
W-Fe国则用.国外系统地研究了Sn的含量对铜基材料性能的影响,以为Sn的理想加进量在7%~12%。