混凝土浇筑及振捣
混凝土振捣和浇筑技术规程
混凝土振捣和浇筑技术规程一、前言混凝土是建筑工程中使用最为广泛的建筑材料之一，而混凝土的振捣和浇筑过程对混凝土的质量和强度具有至关重要的影响。
为了确保混凝土的质量和强度，本文将详细介绍混凝土振捣和浇筑的技术规程。
二、混凝土振捣技术规程1. 振捣时间混凝土振捣的时间应根据混凝土的配合比、混凝土的坍落度、振捣器的型号和振捣器的数量等因素来确定。
一般来说，混凝土的振捣时间应不少于45秒，具体时间应根据实际情况灵活调整。
2. 振捣方式混凝土的振捣方式有手摇式、电动式和液压式等多种方式。
其中，液压式振捣器振动效果最好，但价格较贵。
因此，在实际工程中，一般采用电动式振捣器进行振捣。
3. 振捣器的放置混凝土振捣器的放置应均匀分布在混凝土表面上，振捣器之间的距离应不大于1.5倍振捣器直径。
同时，在振捣过程中，应注意调整振捣器的位置和角度，以确保混凝土的振捣均匀。
4. 振捣器的振动频率混凝土振捣器的振动频率应控制在3000次/分以上，以确保混凝土能够充分坍落和排泄气泡。
5. 振捣器的振幅混凝土振捣器的振幅应根据混凝土的配合比、混凝土的坍落度和振捣器的型号来确定。
一般来说，振幅应控制在1-2毫米之间。
6. 振捣器的下沉深度混凝土振捣器的下沉深度应根据混凝土的坍落度和振捣器的型号来确定。
一般来说，下沉深度应控制在5-10厘米之间。
三、混凝土浇筑技术规程1. 浇筑前的准备工作在混凝土浇筑前，应先进行场地的清理和平整，确保场地的平整度和稳定性。
同时，还应在浇筑前做好混凝土模板的安装和调整工作，确保模板的尺寸和位置的精度。
2. 混凝土的浇筑混凝土的浇筑应从低处向高处进行，以便于混凝土的自然坍落和排泄气泡。
同时，在混凝土的浇筑过程中，应注意混凝土的坍落度和密实度，保证混凝土的质量。
3. 混凝土的压实在混凝土浇筑完成后，应立即进行压实工作，以便于混凝土的坍落和密实。
压实工作应采用机械压实和手工压实相结合的方式，确保混凝土的密实度和质量。
水泥混凝土路面施工中的浇筑与振捣工艺
水泥混凝土路面施工中的浇筑与振捣工艺在水泥混凝土路面施工中，浇筑与振捣工艺是至关重要的环节。
正确的工艺和操作能够确保路面的质量和使用寿命。
本文将详细介绍水泥混凝土路面施工中的浇筑与振捣工艺。
一、施工前的准备工作在进行混凝土浇筑施工前，必须做好充分的准备工作。
首先，要对路面的基础进行检查和处理。
确保基础坚实、平整，并达到设计要求。
其次，要准备好合适的浇筑模板和导管，确保浇筑混凝土的形状和尺寸符合要求。
此外，还要检查和调试搅拌设备，保证其正常工作。
二、混凝土浇筑工艺混凝土浇筑是整个施工过程的核心环节。
在浇筑前，需要确保混凝土的配合比和坍落度符合设计要求，并使用合适的浇注工具和设备。
在浇筑时，要均匀地将混凝土倒入模板中，避免出现空隙和堆积。
同时，要注意控制浇筑速度和混凝土的流动性，保持稳定的工作状态。
三、振捣工艺振捣是为了使混凝土充分密实和排除空气孔隙，提高路面的抗压强度和耐久性。
振捣工艺的关键是选择合适的振捣设备和合理的振捣参数。
常见的振捣设备有振动棒、振动台和振动滚筒等。
在振捣的过程中，要注意振捣的密度和频率，使混凝土均匀振动，避免出现振捣不均匀的情况。
四、施工中的注意事项在施工过程中，还需要注意一些细节和注意事项。
首先，要注意混凝土的养护和保湿，确保混凝土的强度和质量。
其次，要及时处理施工过程中出现的问题，如泌水、断面不平整等。
同时，要加强与其他施工单位的协调和沟通，确保施工过程的顺利进行。
五、工艺改进与创新随着科技的发展和施工技术的进步，水泥混凝土路面施工工艺也在不断改进和创新。
例如，采用自密实混凝土、高性能混凝土等新型材料，能够提高路面的密实性和耐久性。
同时，引入智能化施工设备和监控系统，能够提高施工效率和质量控制水平。
总之，在水泥混凝土路面施工中，浇筑与振捣工艺是决定施工质量的重要因素。
正确的工艺和操作能够确保路面的平整度、强度和耐久性。
因此，在施工前要做好充分的准备工作，在浇筑和振捣过程中要注意技术要点和注意事项，以确保施工质量的达标和工期的顺利进行。
混凝土的浇筑与振捣(通用版)
混凝土的浇筑与振捣（通用版）混凝土浇筑前应对混凝土振捣工进行培训，使其了解混凝土的施工要求和掌握本工程混凝土的浇筑、振捣施工工艺和操作技能。
1、混凝土采用斜坡分层连续浇筑的方式进行施工，所有水平分层或水平构件的混凝土均用振动棒振捣密实，层间最长的间歇时间不应大于混凝土的初凝时间，水平构件的混凝土表面处用振动棒振捣外，还应在面层混凝土浇筑2~3小时后，用平板振动器进行纵横向振捣，顺边搭接振捣宽度不少于50mm。
剪力墙竖向施工缝周边的混凝土浇筑应放慢浇筑速度，待分层振捣密实后，方可继续向上浇捣混凝土，以保证施工缝处混凝土的浇筑质量。
2、墙体砼的浇筑从每仓墙体一端向另一端均匀推进浇筑，浇筑点不能过于集中，当墙体有洞口时，洞口两段混凝土浇筑高度要保持一致，墙体砼分层浇筑，每次浇筑高度为500MM。
3、在集水坑和底板高低跨相接处模板安装应注意在进行混凝土浇筑时从模板两侧对称部位同时下料，振捣时振捣棒斜插入模板下口先振捣，由于模板底部开口，混凝土内气泡能泛出，故摸板下口部位的混凝土能保证振实。
4、在浇筑坑底部混凝土2~3h 后，待底部混凝土接近初凝时，再进行其他部分混凝土的浇筑。
5、砼的振捣一定要严格按操作规程操作，做到快插慢拨，快插是为了防止上层砼振实后而下层砼内气泡无法排出，慢拨是为了能使砼能填满棒所造成的空洞。
6、在振捣过程中，振捣棒略上下抽动，使砼振捣密实，插点要均匀，插点之间距离一般控制在40cm左右，振捣时间不超过15S，离开模板距离不大于25cm，采用单一的行列形式，不要与交错式混用，以免漏振。
7、振捣时间要掌握好，不要过长，也不要过短，一般控制在20~30s之间，宜在砼表面泛浆，不出现气泡，砼不再下沉为止。
8、在振捣过程中，不得触及钢筋，模板，以免其发生移位，出现跑模现象。
9、振捣上层砼时，振捣棒插入下层砼约50mm，以消除上下层之间冷缝，确保砼质量。
10、根据混凝土泵送时自然形成的坡度，在每个浇筑带的前后，中部布置三道振动器，主要通过混凝土的振动流淌达到均匀的铺坍的要求。
砼的浇筑与振捣
砼的浇筑砼浇筑前的准备工作⑴检查模板的标高、位置及严密性，支架的强度、刚度、稳定性，清理模板内垃圾、泥土、积水和钢筋上的油污，高温天气模板宜浇水湿润；⑵做好钢筋及预留预埋管线的验收和钢筋保护层检查，做好钢筋工程隐蔽记录；⑶准备和检查材料、机具等;⑷做好施工组织和技术、安全交底工作。
砼浇筑的一般要求⑴砼须在初凝前浇筑：如已有初凝现象，则应再进行一次强力搅拌方可入模。
如砼在浇筑前有离析现象，亦须重新拌合才能浇筑。
⑵砼浇筑时的自由倾落高度：对于素砼或少筋砼，由料斗、漏斗进行浇筑时，倾落高度不超过2m；对竖向结构(柱、墙)倾落高度不超过3m；对于配筋较密或不便于捣实的结构倾落高度不超过60cm。
否则应采用串筒、溜槽和振动串筒下料，以防产生离析。
⑶浇筑竖向结构砼前，底部应先浇入50～100mm厚与砼成分相同的水泥砂浆，以避免产生蜂窝、麻面及烂根现象；⑷砼浇筑时的坍落度坍落度是判断砼施工和易性优劣的简单方法，应在砼浇筑地点进行坍落度测定，以检测砼搅拌质量，防止长时间、远距离砼运输引起和易性损失，影响砼成型质量。
砼浇筑时的坍落度(mm)⑸砼的分层厚度为使砼振捣密实，砼必须分层浇筑。
其浇筑层厚度见下表：砼浇筑层厚度（mm）⑹砼浇筑的允许间歇时间砼浇筑应连续进行，由于技术或施工组织上原因必须间歇时,其间歇时间应尽可能缩短，并在下层砼未凝结前，将上层砼浇筑完毕。
砼运输、浇筑及间隙的全部不得超过下表的允许间歇时间：砼运输、浇筑和间隙的允许时间（min）⑺砼在初凝后、终凝前应防止振动当砼抗压强度达到1.2MPa时才允许在上面继续进行施工活动。
砼施工缝的留设由于施工技术或施工组织的原因，不能连续将结构整体浇筑完成，预计间隙时间将超过规定时间时，应预先选定适当的部位留置施工缝，施工缝宜留在结构受剪力较小且便于施工的部位。
⑴柱子应留水平缝，柱子施工缝宜留在基础的顶面、梁或吊车梁牛腿的下面、吊车梁的上面、无梁楼板柱帽的下面。
⑵和板连成整体的大断面梁，施工缝留在板底以下20～30mm处；当板下有梁托时，留在梁托下面；⑶单向板的施工缝留在平行于板的短边的任何位置；⑷有主次梁的楼板宜顺着次梁方向浇筑，施工缝应留在次梁跨度的中间1/3范围内；⑸墙体的施工缝可留在门洞口过梁跨中1/3范围内，也可留在纵横墙的交接处；⑹双向受力楼板、大体积砼结构、拱、蓄水池、多层刚架的施工缝应按设计要求留置施工缝。
混凝土浇筑振捣施工指导
混凝土浇筑与振捣的一般要求1、混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，浇筑高度如超过3m时必须采取砼措施，用串桶或溜管等。
2、浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据砼供应能力，一次浇筑方量，砼初凝时间，结构特点、钢筋疏密综合考虑决定，一般为振捣器作用部分长度的1.25倍。
3、使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。
移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为30—40cm）。
振捣上一层时应插入下一层5—10cm，以使两层砼结合牢固。
振捣时，振捣棒不得触及钢筋和模板。
表面振动器（或称平板振动器）的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。
4、浇筑混凝土应连续进行，如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。
间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过2h应按施工缝处理。
（当混凝土凝结时间小于2h时，则应当执行混凝土的初凝时间）5、浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土初凝前休整完好。
（五）、柱的混凝土浇筑1、柱浇筑前底部应先填5—10cm厚与混凝土配合比相同的减石子砂浆，柱混凝土应分层浇筑振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。
2、柱高在2m之内，可在柱顶直接下灰浇筑，超过2m时，应采取措施（用串桶）或在模板侧面开洞口安装斜溜槽分段浇筑。
每段高度不得超过2m，每段混凝土浇筑后将洞模板封闭严实，并用箍箍牢。
3、柱子混凝土的分层厚度应当经过计算确定，并且应当计算每层混凝土的浇筑量，用专制料斗容器称量，保证混凝土的分层准确，并用混凝土标尺杆计量每层混凝土的浇筑高度，混凝土振捣人员必须配备充足的照明设备，保证振捣人员能够看清混凝土的振捣情况。
4、柱子混凝土应一次浇筑完毕无梁楼板应留在柱帽下面。
最新混凝土浇筑与振捣的一般要求
一、混凝土浇筑与振捣的一般要求1、混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，防止下落的混凝土离析，浇筑高度如超过3m时必须采取措施，用串桶或溜管等。
2、浇筑前底部应先填5--10cm厚与混凝土配合比相同的减石子砂浆，浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据砼供应能力，一次浇筑方量，使用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm，砼初凝时间，结构特点、钢筋疏密综合考虑决定，一般为振捣器作用部分长度的1.25倍。
大体积混凝土不得超过500mm3、使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。
移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍(一般为20--30cm，)。
振拇上一层时应插入下层5一lOcm，以使两层砼结合牢固。
表面振动器(或称平板振动器)的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。
振动器使用时，振捣器距离模板不应大于振捣器作用半径的0.5倍，且不宜紧靠模板4、浇筑混凝土应连续进行。
如必须间歇，其问歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。
问歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过2h应按施工缝处理。
(当混凝土的凝结时间小于2h时，则应当执行混凝土的初凝时间)5、浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土初凝前修正完好。
6、柱子混凝土应一次浇筑完毕，如需留施工缝时应留在主梁下面。
无梁楼板应留在柱帽下面。
在与梁板整体浇筑时，应在柱浇筑完毕后停。
二、混凝土振捣掌握以下要领：垂直插入、快插、慢拔、‘三不靠’等。
1、插入时要快，拔出时要慢，以免在混凝土中留下空隙。
2、每次插入振捣的时间为20—30秒左右，并以混凝土不再显著下沉，不出现气泡，开始泛浆时为准。
3、振捣时间不宜过久，太久会出现砂与水泥浆分离，石子下沉，并在混凝土表面形成砂层，影响混凝土质量。
混凝土浇筑与振捣
一、 混凝土浇筑前的准备工作
3．保证水电及原材料的供应 在混凝土浇筑期间，要保证水、电、照明不中断。为了防 备临时停水停电，事先应在浇筑地点贮备一定数量的原材 料(如砂、石、水泥、水等)和人工拌合捣固用的工具，以 防出现意外的施工停歇缝。浇筑前，还必须核实一次浇筑 完毕或浇筑至某施工缝前的工程材料，以免停工待料。
三、 混凝土施工缝的设置与处理
（一） 施工缝的设置 （二） 施工缝的处理 （三） 后浇带的设置与处理
（一） 施工缝的设置
• 由于施工技术和施工组织上的原因，不能连续将 结构整体浇筑完成，并且间歇的时间预计将超出 表5-14规定的时间时，应预先选定适当的部位设 置施工缝。
• 施工缝应严格按照相关规定设置。如果位置不当 或处理不好，会引起混凝土结构质量问题，轻则 开裂渗漏，影响使用；重则危及结构安全，影响 结构寿命。因此，应给予高度重视。
（二） 施工缝的处理
在施工缝处继续浇筑混凝土时，已浇筑的混凝土 抗压强度不应小于1.2N/mm2。同时，必须对施工 缝进行以下必要的处理。
1．在已硬化的混凝土表面上继续浇筑混凝土前，应 清除垃圾、水泥薄膜、表面上松动砂石和软弱混 凝土层，同时还应加以凿毛，用水冲洗干净并充 分湿润，一般不宜少于24h，残留在混凝土表面 的积水应予清除。
表5-13方法
机械振捣
插入振动棒振捣 表面振动器振捣
在基础、无筋混凝土或配筋稀疏的结构中
人工振捣 在梁、墙板、柱结构中
在配筋密列的结构中
插入振动棒振捣 轻骨料混凝土
表面振动器振捣(振动时需加荷)
浇筑层的厚度 振捣器作用部分长度的1.25倍
200 250 200 150 300 200
4．掌握天气季节变化情况 在混凝土施工阶段应掌握天气的变化情况，避免在台风、 寒流等异常天气时进行混凝土施工，以保证混凝土连续浇 筑地顺利进行，确保混凝土质量。应根据工程需要和季节 施工特点，应准备好在浇筑过程中所必须的抽水设备和防 雨、防暑、防寒等物资。
混凝土浇筑与振捣的一般要求
3、已浇筑楼板，楼梯踏步的上表面混凝土要加以保护，必须在混凝土强度达到1.2Mpa以后，方准在面上进行操作及安装结构用的支架和模板。
4、在浇筑混凝土时，要对已经完成的成品进行保护，对浇筑上层混凝土时留下的水泥浆要派专人及时清理干净，洒落的混凝土也要随时清理干净。
3、浇筑墙体混凝土应连续进行，间隔时间不应超过2h，每层浇筑厚度按照规范的规定实施，因此必须预先安排好混凝土下料点位置和振捣器操作人员数量。
4、振捣棒移动间距应小于40cm，每一振点的延续时间以表面泛浆为度，为使上下层混凝土结合成整体，振捣器应插入下层混凝土5—10cm。振捣时注意钢筋密集及洞口部位，为防止出现漏振，须在洞口两侧同时振捣，下灰高度也要大体一致。大洞口的洞底模板应开口，并在次处浇筑振捣。
3、柱子混凝土的分层厚度应当经过计算确定，并且应当计算每层混凝土的浇筑量，用专制料斗容器称量，保证混凝土的分层准确，并用混凝土标尺杆计量每层混凝土的浇筑高度，混凝土振捣人员必须配备充足的照明设备，保证振捣人员能够看清混凝土的振捣情况。
4、柱子混凝土应一次浇筑完毕，如需留施工缝时应留在主梁下面。无梁楼板应留在柱帽下面。在与梁板整体浇筑时，应在柱浇筑完毕后停歇1—1.5h，使其初步沉实，再继续浇筑。
3梁柱节点钢筋较密时，此处宜用小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑，并用小直径振捣棒振捣。
4、浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板面，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向托拉振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平。施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。
混凝土浇筑技巧与振捣方法
混凝土浇筑技巧与振捣方法混凝土是一种常见的建筑材料，广泛应用于各种基础、结构和装饰工程中。
正确的混凝土浇筑技巧和振捣方法对于保证混凝土的质量和强度至关重要。
在本文中，我们将深入探讨混凝土浇筑的几个关键技巧和振捣方法，以帮助您更好地理解和应用于实际工程中。
1. 良好的施工准备在开始混凝土浇筑工作之前，良好的施工准备至关重要。
确保施工现场清洁，没有杂物和障碍物。
检查和修正施工模板，确保其水平、垂直和尺寸等准确无误。
准备好必要的工具和设备，如搅拌机、水泥槽、浇注工具和振动器等。
2. 控制混凝土配合比混凝土的配合比是混凝土中各成分的比例关系，对混凝土的性能和强度有着重要影响。
根据具体工程要求和试验数据，合理控制水泥、砂、石和水等成分的比例，确保混凝土的均匀性、流动性和强度。
3. 精确的混凝土浇注混凝土的浇注过程应该尽可能精确和平稳。
将混凝土均匀地倒入模板中，避免一次性倒入过多，导致混凝土流动性不好或浇筑高度不均匀。
使用浇注工具轻轻挤压混凝土，填满以及排除空气和杂质。
这有助于避免混凝土中的空洞和裂缝，并提高混凝土的密实性和均匀性。
4. 振捣混凝土振捣是混凝土浇筑过程中不可或缺的环节，其作用是提高混凝土的密实性和均匀性。
振动器是常用的振捣工具，它通过震动和振荡的方式将混凝土中的空气和杂质排除出去。
在振捣时，应将振动器均匀地插入混凝土中，形成一定的振捣面积和间距，以确保整个混凝土体积受到充分的振动作用。
5. 控制浇筑速度和时间混凝土的浇筑速度和时间也需要控制得当。
过快的浇注速度会导致混凝土的分层和松散，影响其密实性和强度。
过长的浇筑时间则会导致并浇层间的界面质量较差。
应根据具体情况和混凝土性质合理控制浇筑速度和时间，确保混凝土的质量和性能。
总结回顾：混凝土的浇筑技巧和振捣方法对于保证混凝土的质量和强度至关重要。
在实际工程中，我们应该注重施工准备，控制混凝土配合比，精确浇注混凝土，并合理运用振捣工具进行振捣。
另外，控制浇筑速度和时间也是确保混凝土质量的重要环节。
混凝土浇筑的浇注方式和振捣方法
混凝土浇筑的浇注方式和振捣方法混凝土是一种广泛使用的建筑材料，被用于修建建筑物、道路、桥梁等工程。
混凝土浇筑的浇注方式和振捣方法对于混凝土的质量和工程的耐久性起着关键性作用。
本文将探讨混凝土浇筑的几种常见方式和振捣方法。
一、浇注方式混凝土浇注方式包括自由浇注、架模浇注和抽水浇注等。
自由浇注是指将混凝土从高处直接倒入模具中的方式，适用于较小的工程或复杂形状的模具，可实现均匀填充。
架模浇注是在搭建好的模具内浇注混凝土，适用于大型工程，能保证浇注的精度和工程的稳定性。
抽水浇注是在模具内同时进行混凝土浇注和抽水作业，通过抽水形成真空，使混凝土能充分填充模具的每个角落，适用于高强度和大体积的工程。
二、振捣方法振捣是指通过机械振动设备对混凝土进行振动来消除混凝土内部气泡，提高混凝土的密实性。
常用的振捣方法有机械振动、手工振捣和气动振捣等。
机械振动是使用振动器或振动台对混凝土进行振动，振动频率和振幅可调节，可以快速有效地振捣混凝土，使其内部达到均质化。
机械振动设备有不同型号和规格，需要根据具体工程的要求选择适合的设备。
手工振捣是在混凝土表面使用手工工具进行振捣，适用于小型工程或难以使用机械振动设备的工程。
手动振捣需要工人经验丰富，能够掌握振捣的力度和频率，以保证混凝土的均匀性和密实性。
气动振捣是通过高压气源驱动气动振捣器对混凝土进行振动，振捣效果比较好。
气动振捣器有不同型号和规格，可以适应不同混凝土的振捣需求。
气动振捣器具有振动力大、频率高、操作便捷等特点，适用于大型工程或需要高强度混凝土的工程。
三、混凝土浇注和振捣的注意事项1. 浇注前的准备工作：在混凝土浇注前，需要进行模具的清洁和涂油处理，以免混凝土附着在模具壁上；浇注前还需要根据实际需要设置将混凝土浇注进模具的浇注口和排气孔。
2. 浇注的过程控制：在浇注过程中，需要控制好混凝土的流动性和浇注速度，以保证混凝土充分填满模具，并防止发生断层或过度振捣。
同时，还要避免砂浆分离和混凝土内部气泡的形成。
混凝土浇筑及振捣
混凝土浇筑及振捣1）一般要求（1）高强混凝土搅拌完毕后，为减少坍落度损失，应尽快输送至浇筑地点，保持泵送连续进行。
（2）浇筑混凝土采用泵送，墙体分层浇筑，分层振捣，每个施工流水段一次连续浇捣完毕。
（3）振捣器应采用插入式高频振捣器，每次浇筑厚度500mm，振捣器插入下层混凝土50mm，以防止分层，振捣应密实均匀。
（4）在板与柱相交处设置水平施工缝。
均匀下灰，分层浇捣，每层厚度不超过50cm，采用插入式振捣器振捣。
（5）浇筑时特别注意柱插筋的位置，防止下灰及振捣造成倾斜及移位。
（6）混凝土终凝前对柱子插筋位置进行复核，发现位移倾斜及时纠正。
（7）浇筑后表面硬化后立即覆盖塑料布养护保水，使混凝土始终保持湿润，养护时间不少于7～14天。
（8）混凝土到工地后，进行取样测定坍落度，坍落度达不到入泵要求时，此罐车混凝土按退回处理，严禁现场加水后再泵送利用。
混凝土罐车到现场后2小时内泵送完毕，混凝土在泵送浇筑的同时，用振捣棒加强各部位的振捣，确保混凝土振捣密实。
（9）若浇筑混凝土必须间歇时，尽量缩短其间歇时间，并在前层混凝土初凝之前，将该层混凝土浇筑完毕。
2）墙体混凝土浇筑外墙体混凝土用泵车胶管直接插入模内下灰浇筑。
内墙体混凝土浇注采用地泵和布料杆配合，墙体高度大于2m时用灰槽下灰。
混凝土浇筑应先从墙体一端开始循环浇筑，要严格控制下灰厚度及混凝土振捣时间，每层浇筑厚度不得超过500mm，前后两次浇筑时间为前次混凝土停止流动，但在终凝前进行下次浇筑，混凝土振捣采用赶浆法，以保证新老混凝土接槎部位粘结良好，顶部拉线抹平、无松散混凝土、并且将粘附在钢筋及模板上的水泥浆及时清理干净，确保混凝土浇筑质量。
3）梁、板混凝土的浇筑（1）在专用钢筋马凳上铺脚手板作为浇筑马道，以防钢筋被踩变形。
（2）梁板同时浇筑，浇筑的方法由一端开始下灰，振捣手密切配合，用“赶浆法”保持混凝土沿梁底向前推进，根据梁高分层浇筑，当达到板底部位后与板一起浇筑。
混凝土浇筑与振捣的控制措施
混凝土浇筑与振捣的控制措施
1底板大体积混凝土采用斜面式分层浇捣，利用自然流淌形成斜坡，由远到近自下而上逐层沿混凝土的流淌方向连续浇筑。
通过减小浇筑层的厚度和采用合理的浇筑顺序，来加快混凝土在凝结初期的水泥水化热的散失，从而降低混凝土的中心温度。
浇筑完成的混凝土应尽可能晚拆模，且拆模后的混凝土表面温度不应在短时间内下降15℃以上。
2为预防早期塑性裂缝的产生，可采用二次振捣和表面修整的方法。
二次振捣的时间在头次振捣后0.5h左右，即混凝土尚处于塑性状态时。
再根据振捣环境条件的不同应控制及时把握二次振捣的时机；此方法可以提高混凝土的浇筑密度，尽量多的消除结构构件四周的水泡和缩水裂缝。
浇筑后通过及时排除表面积水，加强早期养护，加强混凝土的浇灌振捣，可达到提高混凝土密实度和提高混凝土早期或相应龄期的抗拉强度和弹性模量的效果。
3混凝土的养护控制措施在混凝土浇筑之后，应采取长时间的养护，规定合理的拆模时间，延缓降温的时间和速度，从而充分发挥混凝土的“应力松弛效应”；加强对混凝土的测温和温度监测与管理，实行信息化控制，随时对混凝土内的温度变化进行控制。
使其内外温差控制在25℃以内，基面温差和基底面温差均控制在20℃以内。
同时调整保温及养护措施，使混凝土的温度梯度和湿度不致过大，以有效的控制结构裂缝的出现；另外在基础完成后还应及
时回填土，以避免其侧面长期暴露。
混凝土浇筑与振捣的一般要求
混凝土浇筑与振捣的一般要求1.混凝土浇筑前的准备工作。
在浇筑混凝土之前，首先要确保工地平整，并清除地面上的杂物和积水。
同时，还要做好模板支撑，确保模板牢固和水平。
在建筑高层结构的浇筑中，还需要设置混凝土坠落防护网，确保安全施工。
2.混凝土的配制要求。
混凝土的配制应按照设计要求进行，包括混凝土的配合比、材料的选用和比例。
要确保水灰比合理，控制水泥用量，避免过水或不足水的情况。
同时，还要检查混凝土的骨料和砂的质量，确保其符合规定标准。
3.混凝土的浇筑要求。
混凝土的浇筑应从低处向高处进行，避免出现积水和气泡。
浇筑过程中要均匀分布，不得出现集中浇注或交错浇注的情况。
同时，还要注意浇筑层间的连接，避免浇筑不连续或出现浇筑缝隙。
在墙体或柱子的浇筑中，要采取分层浇筑和用筛网挡泥板等措施，防止太浆流失。
4.混凝土的振捣要求。
振捣是为了使混凝土内部排除空隙和气泡，提高其密实性和抗压强度。
振捣应在混凝土刚浇筑后立即进行，采取机械振捣或手工振捣均可。
振捣的时间应根据混凝土的初凝时间和温度来确定，一般为30-60秒。
振捣的强度要适中，过度振捣会导致混凝土分层和溢出浆水，影响其强度和质量。
5.混凝土养护要求。
混凝土浇筑后需要进行养护，以保持其湿度和温度，促进混凝土的水化反应。
养护时间一般为7-14天，具体时间根据混凝土的强度等级和环境条件而定。
养护时要避免混凝土的干燥、开裂和冻害，可采取覆盖湿布、喷水养护或使用养护剂等措施。
混凝土浇筑与振捣是建筑施工中不可或缺的一环，其要求直接关系到混凝土的质量和使用寿命。
只有按照一般要求进行施工，才能确保混凝土达到设计要求，延长其使用寿命。
因此，建筑施工人员应严格按照相关要求进行操作，并加强质量监督和检验，以确保混凝土浇筑与振捣的质量。
混凝土浇筑路线、振捣要求
混凝土浇筑路线、振捣要求
1、混凝土浇筑路线
墙根部铺砂浆→墙下灰→墙振捣→顶板下灰→顶板振捣
2、振捣要求
（1）内部振捣
1）内部振动器又称插入式振动器。
适用于振捣梁、柱、墙等构件和大体积混凝土。
2）插入式振动器操作要点：
①插入式振动器的振捣方法有两种：一是垂直振捣，即振动棒与混凝土表面垂直；二是斜向振捣，即振动棒与混凝土表面成约为40°～45°。
②振捣器的操作要做到快插慢拔，插点要均匀，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，达到均匀振实。
振动棒的移动，可采用行列式或交错式，如图2－1所示。
③混凝土分层浇筑时，应将振动棒上下来回抽动50～100mm；同时，还应将振动棒深入下层混凝土中50mm左右，如图2－2所示。
④每一振捣点的振捣时间一般为20～30s。
⑤使用振动器时，不允许将其支承在结构钢筋上或碰撞钢筋，不宜紧靠模板振捣。
图2-1 振捣点的布置
行列式；(b)交错式R-振动棒有效作用半径
图2-2 插入式振动器的插入深度
1-新浇筑的混凝土；2-下层已振捣但尚未初凝的混凝土；3-模板R-有效作用半径；L-振动棒长度
（2）外部振动器
1）外部的振动器又称附着式振动器，它是直接安装在模板上进行振捣，利用偏心块旋转时产生的振动力通过模板传给混凝土，达到振实的目的。
2）适用于振捣断面较小或钢筋较密的柱子、梁、板等构件。
混凝土浇筑振捣技术
混凝土浇筑施工技术一、普通混凝土浇筑1、配制混凝土所用的水泥、粗细骨料、外加剂或掺合料等必须为合格材料。
2、混凝土浇筑前由试验室开具相应的施工配合比，并在搅拌场所悬挂。
3、混凝土的配料必须严格按配合比采用重量法计量。
入模前混凝土搅拌充分、拌合均匀，并应保证混凝土和易性及坍落度要求。
4、采用溜槽或串桶由高处向低处滑落混凝土时，应防止混凝土产生离析现象，下落高度大于10米时必须采取减速装置。
溜槽和串桶出料口离浇筑面混凝土倾落高度不大于2米。
5、溜槽和串桶出料口下面，混凝土堆积高度不超过1米。
6、混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，应保证在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。
上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持在1.5米以上。
在倾斜面上浇筑时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层。
7、采用泵送混凝土时，混凝土运输车应保持搅拌状态，以防止混凝土在运输过程中发生离析或严重泌水、坍落度不符合要求。
如有上述现象发生，必须进行二次拌和，拌和过程中严禁擅自加水，二次拌和仍不合格，不得浇筑。
8、输送管接头应保证密封良好；保证连续灌注，中途间歇要保证输送管中没有混凝土，防止管道堵塞。
9、混凝土入模后，分层捣固，分层厚度不大于30cm；捣固要均匀，不得漏捣，每棒间距30cm左右，深度插入下层混凝土5cm～10cm以保证上下层混凝土整体性及均匀性。
振捣时振动棒距侧模保持5～10cm的距离。
10、对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止，保证判断振动部位混凝土振捣密实的标志：a.混凝土停止下沉，表面平坦、泛浆；b.不再冒出气泡。
模板拐角处必须经振捣后填塞充分。
11、每一处振捣完毕后应边振动边徐徐提出振动棒，要保证振动棒不碰撞模板、钢筋及其他预埋件。
12、混凝土浇筑必须连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应不大于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。
混凝土的运输、浇筑及间歇的全部时间不得超过下表规定，当需要超过时应预留施工缝。
混凝土浇筑与振捣的安全要求（三篇）
混凝土浇筑与振捣的安全要求1．浇筑深基础混凝土前和在施工过程中，应检查基坑边坡土质有无崩裂倾塌的危险。
如发现危险现象，应及时排除。
同时，工具、材料不应堆置在基坑边沿。
2．浇筑混凝土使用的溜槽及串筒节间连接牢固。
操作部位应有护身栏杆，不准直接站在溜槽帮上操作。
3．浇筑无楼板的框架梁、柱混凝土时，应架设临时脚手架，禁止站在梁或柱的模板或临时支撑上操作。
4．浇筑房屋边沿的梁、柱混凝土时，外部应有脚手架或安全网。
如脚手架平桥离开建筑物超过20cm时，须将空隙部位牢固遮盖或装设安全网。
5．浇筑拱形结构时，应自两边拱脚对称同时进行，浇圈梁、雨篷、阳台，应设防护措施；浇筑料仓时，下出料口应先行封闭，并搭设临时脚手架，以防人员下坠。
6．夜间浇筑混凝土时，应有足够的照明设备。
7．使用振捣器时，应按本章第六节中混凝土振捣器使用安全要求执行。
湿手不得接触开关，电源线不得有破损和漏电。
开关箱内应装设防溅的漏电保护器，漏电保护器其额定漏电动作电流不应大于30mA，额定漏电动作间应小于0.1s。
混凝土浇筑与振捣的安全要求（二）混凝土浇筑与振捣是建筑施工中的重要工程环节，对于保证混凝土结构的质量与安全具有重大意义。
在混凝土浇筑与振捣过程中，需要遵循一定的安全要求，以保障工作人员的安全和施工质量。
下面将详细介绍混凝土浇筑与振捣的安全要求。
一、严格遵守安全操作规程在混凝土浇筑与振捣前，作业人员需要进行专业的培训，熟悉并且遵守操作规程。
对于操作规程的内容包括：操作流程、作业方法、注意事项等，作业人员应全面掌握，并增强安全意识。
二、合理布局作业场地在混凝土浇筑与振捣前，需要对作业场地进行合理布局规划。
作业场地应具备平整、牢固的基础，避免存在危险物品和障碍物，保证作业人员安全地进行操作。
同时，需要保证通风良好，避免因浇筑混凝土产生的混合气体对作业人员的危害。
三、使用符合标准的施工设备和工具混凝土浇筑与振捣过程中，需要使用到各种施工设备和工具。
混凝土浇筑振捣最佳
混凝土浇筑振捣最佳混凝土是一种广泛运用于建筑结构中的高强度建筑材料，它具有很好的强度、耐久性和抗渗透性，可用于多种建筑项目。
然而，混凝土在加工成型和浇筑过程中，需要经过振捣处理以保证其强度和均匀性。
那么，如何进行混凝土浇筑振捣才能达到最佳效果呢？本文将从振捣原理、振捣设备、操作技巧等方面进行探讨。
一、振捣原理振捣是指利用高频振动器或激振器作用于混凝土内部，使混凝土颗粒间产生剧烈的互相挤压和摩擦，以达到压实混凝土的目的。
振捣能够使混凝土内部空隙减少，从而提高混凝土的密实度、强度和耐久性，使其更加均匀。
同时，振捣还能够去除混凝土表面的气泡和摆脱内部产生的缺陷，从而提高混凝土表面的光洁度和美观度。
振捣的效果主要取决于振捣原理的实施，振角、振频、振幅是影响混凝土振捣效果最主要的因素。
振角取决于振捣工具的形状和大小，振频取决于振动器的频率，而振幅取决于振动器的功率和混凝土的松紧程度。
因此，在进行混凝土振捣之前，必须根据实际情况确定合适的振角、振频和振幅。
二、振捣设备混凝土振捣设备主要包括振动器、罩板等，其中振动器是核心部件。
振动器可分为内振和外振两种，内振振动器主要应用于小型结构和窄巷道，外振振动器则适用于大型建筑物和平地。
振动器的选型要按照具体的施工要求和混凝土特性进行选择。
在进行混凝土浇筑振捣时，振动器的位置、安装与拆卸以及操作和维护都需要遵循明确的工作流程和规范。
三、操作技巧混凝土振捣操作时，需要注意以下几个方面的技巧：1、振动器的布置应符合标准要求，以保证混凝土内部受到均匀的振动力，并且在施工过程中要及时调整振动器位置，以确保混凝土振捣的均匀性和协调性。
2、振捣要根据混凝土的硬度和水分含量进行适应性调整，根据混凝土不同的厚度、强度以及加工环境的不同对振捣频率、振幅和振角的调整进行科学确定，达到最佳效果。
3、在振捣前必须先将浇筑好的混凝土进行振捣前摇晃（振动筛）处理，以将混凝土内部的空气排出，不出现振捣后表面光洁度受损等情况。
混凝土浇筑与振捣的原理
混凝土浇筑与振捣的原理混凝土浇筑与振捣是建筑中常见的工序，用于制作混凝土结构、基础和地面。
混凝土浇筑主要是指将混凝土原料在一定比例下混合均匀，然后倒入预定的模具或形成需要的结构形状，通过固化和硬化来形成最终的建筑材料。
而振捣则主要是指通过外力的作用，在混凝土浇筑中去除空气泡沫，促进混凝土颗粒间的紧密排列和间隙的填充，以提高混凝土的致密性和均匀性。
混凝土浇筑与振捣的原理可以从原料、比例、施工工艺和振捣方式等方面进行解释。
首先，混凝土的组成原料主要包括水泥、砂、石子和水。
水泥具有胶凝作用，能够将混合物中的砂、石子和水粘结在一起。
砂和石子则提供混凝土的强度和稳定性。
水的作用是使混合物保持适当的流动性和可挠性。
在混凝土浇筑中，需要根据不同的工程需求，调整混合物的比例。
例如，在需要高强度的结构中，会增加水泥的含量，降低水的含量，以提高混凝土的强度和耐久性。
其次，施工工艺也是影响混凝土浇筑与振捣的关键因素。
在浇筑过程中，需要控制混凝土的流动性和均匀性，防止出现冷缝、漏浆等缺陷。
可以通过控制混凝土砂浆的含水率和黏度，调整混凝土的流动性。
同时，还需要使用合适的浇筑工具，如喷淋、注浆或机械震动器等，来保证混凝土在浇筑过程中的均匀性和致密性。
最后，振捣是混凝土浇筑过程中的重要环节。
振捣的目的是通过外力的作用，使混凝土砂浆的颗粒与空气泡沫分离，使其能够更好地填充混凝土中的间隙，提高混凝土的致密性。
振捣的方式可以分为手动振捣和机械振捣。
手动振捣主要是通过工人使用手柄垂直插入混凝土中，通过上下移动和旋转手柄的方式进行振动，使混凝土流动，排除其中的空气泡沫。
机械振捣则是使用电动振动器或气动振动器振动整个模板或模具，以加速混凝土中的振动和排气过程。
机械振捣具有效率高、均匀性好的优点，广泛应用于大型工程中。
总的来说，混凝土浇筑与振捣是一个不断完善和提高混凝土质量的过程。
通过合理的原料、比例、施工工艺和振捣方式，可以获得均匀致密且强度高的混凝土结构。
混凝土浇筑与振捣的一般要求
混凝土浇筑与振捣的一般要求混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m,防止下落的混凝土离析,浇筑高度如超过3m时必须采取措施,用串桶或溜管等;浇筑前底部应先填5--10cm厚与混凝土配合比相同的减石子砂浆,浇筑混凝土时应分段分层连续进行,浇筑层高度应根据砼供应能力,一次浇筑方量,使用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm,砼初凝时间,结构特点、钢筋疏密综合考虑决定,一般为振捣器作用部分长度的倍;大体积混凝土不得超过500mm使用插入式振捣器应快插慢拔,插点要均匀排列,逐点移动,顺序进行,不得遗漏,做到均匀振实;移动间距不大于振捣作用半径的倍一般为20--30cm,;振拇上一层时应插入下层5一lOcm,以使两层砼结合牢固;表面振动器或称平板振动器的移动间距,应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘;振动器使用时,振捣器距离模板不应大于振捣器作用半径的倍,且不宜紧靠模板浇筑混凝土应连续进行;如必须间歇,其问歇时间应尽量缩短,并应在前层混凝土初凝之前,将次层混凝土浇筑完毕;问歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定,一般超过2h应按施工缝处理;当混凝土的凝结时间小于2h时,则应当执行混凝土的初凝时间浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况,发现问题应立即处理,并应在已浇筑的混凝土初凝前修正完好;柱子混凝土应一次浇筑完毕,如需留施工缝时应留在主梁下面;无梁楼板应留在柱帽下面;在与梁板整体浇筑时,应在柱浇筑完毕后停;二、混凝土振捣掌握以下要领：垂直插入、快插、慢拔、‘三不靠’等;1、插入时要快,拔出时要慢,以免在混凝土中留下空隙;2、每次插入振捣的时间为20—30秒左右,并以混凝土不再显着下沉,不出现气泡,开始泛浆时为准;3、振捣时间不宜过久,太久会出现砂与水泥浆分离,石子下沉,并在混凝土表面形成砂层,影响混凝土质量;4、振捣时振捣器应插入下层混凝土10cm,以加强上下层混凝土的结合;5、振捣插入前后间距一般为30—50cm,防止漏振;6、三不靠：一指振捣时不要碰到模板、二是钢筋和预埋件,在模板附近振捣时,应同时用木锤轻击模板,在钢筋密集处和模板边角处,应配合使用铁钎捣实;三、板裂缝产生的原因很多,裂缝的宽度及形式的不同决定裂缝是否需要处理;板裂缝的原因有以下几种情况：1、混凝土过量使用外加剂,或水灰比、坍落度过大;2、在混凝土浇捣前,没有将基层和模板浇水湿透,导致混凝土被过多吸收水分,浇捣过程中振捣不充分或者过度;个别保护层厚度控制不好,有过薄的现象;3、混凝土楼板浇筑完毕后,表面刮抹应限制到最小程度,防止在混凝土表面撒干水泥刮抹;并加强混凝土早期养护;楼板浇筑后,对板面应及时用材料覆盖、保温,认真养护,防止强风和烈日曝晒;4、楼板的弹性变形及支座处的负弯矩施工中在混凝土未达到规定强度,过早拆模,或者在混凝土未达到终凝时间就上荷载等;这些因素都可直接造成混凝土楼板的弹性变形,致使砼早期强度低或无强度时,承受弯、压、拉应力,导致楼板产生内伤或断裂;施工中不注意的保护,把板面负筋踩弯等,将会造成支座的负弯矩,导致板面出现裂缝;此外,大梁两侧的楼板不均匀沉降也会使支座产生负弯矩造成横向裂缝;5、砼的保湿养护对其强度增长和各类性能的提高十分重要,特别是早期的妥善养护可以避免表面脱水并大量减少砼初期伸缩裂缝发生;但实际施工中,由于抢赶工期和浇水将影响弹线及施工人员作业,因此楼面砼往往缺乏较充分和较足够的浇水养护延续时间;6、过度的抹平压光使砼的细骨料过多浮到表面,形成水量很大的水泥浆层,水泥浆中的氢氧化钙与空气中二氧化碳接触引起表面体积碳水化收缩,导致砼板表面龟裂;7、粉砂、黄砂含泥量大,砼收缩大,抗拉强度低,容易产生塑性收缩裂缝;8、多数砼刚浇注完后板面出现细微裂纹,那时打磨收光不到位,水收过后一次干收,在砼来劲后再次打磨一遍,减少水化热给砼表面带来的裂纹,只要工序到位可以避免一般的裂纹;这是2次收浆法,即浇注完砼后先拖一次平板,待初凝时段再拖一次平板,再抹光收平,可以很好的控制板砼的施工质量不同裂缝处理方法：参考裂缝的缺陷处理对结构构件承载力无形影响的细小裂缝处理,可将裂缝处加以冲洗干净,待干燥后用1：2或1：1水泥砂浆抹补或用环氧浆液灌缝或用表面涂刷封闭;如果裂缝较大、较深时,应将裂缝附近的砼表面凿毛或沉裂缝方向凿深为15~20mm,宽为100~200mm的V形凹槽,扫净并洒水冲洗湿润,先刷一层水泥砂浆,然后用1：2~水泥砂浆分2~3层涂抹,总厚度控制在10~20mm,并压实抹光;对楼板出现裂缝面积较大影响砼结构性能时,必须会同设计等有关单位专家进行静载试验,检验其结构安全性,如符合安全需要,必要时可在楼板上做一层网片,重新浇筑; 通长贯通的危险裂缝、裂缝宽度大于时,会同设计、检验其结构安全性,满足使用要求的可采用粘扁钢加固补强,板缝用灌缝胶高压灌胶;细石砼填补,当蜂窝比较严重或露筋较深时,应除掉附近不密实的砼和突出骨料颗粒,用清水洗刷干净并充分润湿后,再用比原强度等级高一级的细石砼填补并仔细捣实,水灰比宜控制在以内,并渗水泥用量的%的铝粉,分层捣实,以免新旧砼的接触上出现裂缝;灌浆法,这种方法应用范围广,从细微裂缝到大裂缝均可适用,处理效果好;利用压送设备压力~将补缝浆注入砼裂缝,达到闭塞的目的,也可利用弹性补缝器将注缝胶注入裂缝;一、混凝土的养护基本要求混凝土浇捣后,之所以能逐渐凝结硬化,主要是因为水泥水花作用的结果,而水化作用则需要适当的温度和湿度条件,因此为了保证混凝土有适宜的硬化条件,使其强度不断增长,必须对混凝土进行养护;砼混凝土的养护目的,一是创造各种条件使水泥充分水化,加速砼硬化：二是防止砼成型后暴晒、风吹、寒冷等条件而出现的不正常收缩、裂缝等破损现象;砼养护法分为自然养护和加热仰浮两种：现浇砼在正常条件下通常采用自然养护;自然养护基本要求：1.在浇筑完成后,12h以内应进行养护；砼强度未达到C12以前,严禁任何人在上面行走、安装模板支架,更不得作冲击性或上面任何劈打的操作;二、养护工序覆盖养护是最常用的保温保湿养护方法;主要措施是：1.应在初凝以后开始覆盖养护,在终凝后开始浇水12小时后覆盖物、麦杆、烂草席、竹帘、麻袋片、编制布等片状物;浇水工具可以采用水管、水桶等工具保证砼的湿润度;养护时间,与构件项目、水泥品种和有无掺外加济有关,常用的五种水泥正温条件下应不少与7天；掺有外加剂或有抗渗、抗冻要求的项目,应不少与14天还有就是喷摸养护工具农用喷雾器养护时间一样无论是柱子还是梁都是一样的楼板也是1、在建筑结构设计规范中混凝土梁纵向受力的直径,当梁高h≥300mm时,不应小于10mm;当梁高h<300mm时,不应小于8mm;梁上部纵向水平方向的净间距外边缘之间的最小距离不应小于30mm和d为的最大直径；下部纵向水平方向的净间距不应小于25mm 和d;梁的下部纵向配置多于两层时,两层以上水平方向的中距应比下面两层的中距增大一倍;各层之间的净间距不应小于25mm和d;伸入梁支座范围内的纵向受力根数,当梁宽b≥100mm时,不宜少于两根；当梁宽b<100mm时,可为一根;。
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1.1.1.1.1
混凝土浇筑及振捣
1.1.1.1.5.1 一般要求
1、高强混凝土搅拌完毕后，为减少坍落度损失，应尽快输送至浇筑地点，保持泵送连续进行。
2、浇筑混凝土采用泵送，墙体分层浇筑，分层振捣，每个施工流水段一次连续浇捣完毕。
3、振捣器应采用插入式高频振捣器，每次浇筑厚度500mm振捣器插入下层混凝土50mm以防止分层，振捣应密实均匀。
4、在板与柱相交处设置水平施工缝。
均匀下灰，分层浇捣，每层厚度不超过
50cm采用插入式振捣器振捣。
5、浇筑时特别注意柱插筋的位置，防止下灰及振捣造成倾斜及移位。
6、混凝土终凝前对柱子插筋位置进行复核，发现位移倾斜及时纠正。
7、浇筑后表面硬化后立即覆盖塑料布养护保水，使混凝土始终保持湿润，养护时间不少于7－14 天。
8、混凝土到工地后，进行取样测定坍落度，坍落度达不到入泵要求时，此罐车混凝土按退回处理，严禁现场加水后再泵送利用。
混凝土罐车到现场后 2 小时内泵送完毕，混凝土在泵送浇筑的同时，用振捣棒加强各部位的振捣，确保混凝土振捣密实。
9、若浇筑混凝土必须间歇时，尽量缩短其间歇时间，并在前层混凝土初凝之前，将该层混凝土浇筑完毕。
1.1.1.1.5.2 墙体混凝土浇筑
（1）砼浇筑时的坍落度必须符合国家现行标准，施工中的坍落度应按砼实验室配合比进行测定和控制，并填写砼坍落度测试记录。
（2）厚与砼配合比相同减石子水泥砂浆。
（3）浇筑砼时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据结构特点、钢筋疏密决定，一般为振捣器作用部分长度得 1.25 倍，最大不超过500mm。
（4）使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，须序进行，不得遗漏，做到均匀振实。
移动间距不大于振捣作用半径的 1.25 倍（一般为300—
400mm。
振捣上一层时应插入下层50--100mm,以消除两层间的连接
（5）浇筑混凝土应连续进行，如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前
层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。
间歇的最长时间按所用水泥品种、（6）气温及混凝土凝结条件确定，一般超过2h应按施工缝处理。
（7）混凝土运输、浇筑和间歇的全部时间不超过规定，当超过规定时间应留置施工缝。
（8）浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和钢筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应及时处理，并应在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。
（9）以前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。
（10）剪力墙混凝土浇筑：墙体浇筑混凝土时应用铁锹或混凝土输送泵管均匀入模，不应用吊斗直接灌入模内。
（11）墙体混凝土浇注采用地泵和布料杆配合，墙体高度大于2m时用灰槽下灰。
混凝土浇筑应先从墙体一端开始循环浇筑，要严格控制下灰厚度及混凝土振捣时间，每层浇筑厚度不得超过500mm前后两次浇筑时间为前次混凝土停止流动，但在终凝前进行下次浇筑，混凝土振捣采用赶浆法，以保证新老混凝土接槎部位粘结良好，顶部拉线抹平、无松散混凝土、并且将粘附在钢筋及模板上的水泥浆及时清理干净，确保混凝土浇筑质量。
墙体混凝土分层浇筑示意图如下：
（12）每层混凝土的浇筑厚度控制在500mm左右进行分层浇注、振捣。
混凝土下料点应分散布置。
墙体连续进行浇注，间隔时间不超过2h。
墙体混凝土的施工缝宜设在门洞过梁跨中1/3区段。
1.1.1.1.5.3 柱混凝土的浇筑
1、柱子采用汽车泵浇筑，每6根柱子为一组，循环下料。
从柱顶下料时，自由倾落高度
不得超过2m如超过2m加设串筒，均匀下灰。
柱子混凝土浇筑一次完成浇筑高度超过梁底2cm梁施工时剔除。
混凝土强度达 1.2Mpa后进行施工缝处理，剔除浮浆层至露出石子并用水冲洗干净。
2、混凝土浇筑前，应先浇筑5〜10cm厚与混凝土相同配合比扣除石子的水泥砂浆，以便与下层混凝土结合密实。
混凝土分层浇筑，分层厚度控制在500mm以内。
3、混凝土的浇筑：泵送混凝土浇注速度快，柱子模板要进行二次校正，即在混凝土浇注后再进行一次校正。
4、浇筑分层厚度：浇筑层厚度w振动棒作用部分的长度的1.25倍。
本工程柱采用50振动棒（作用部分长度为38.5cm）混凝土分层厚度为450mm现场制作混凝土浇筑厚度控制杆，随时探测，调整混凝土浇筑厚度。
混凝土下灰时用手电筒照明读取厚度控制杆上的数据，从而控制浇筑厚度。
5、混凝土振捣：振捣时间通过观察（混凝土表面泛出浆，不再显著下沉、不再出现气泡）来确定，混凝土振捣必须密实。
1.1.1.1.5.4 梁、板混凝土的浇筑
1、在专用钢筋马凳上铺脚手板作为浇筑马道，以防钢筋被踩变形。
2、梁板同时浇筑，浇筑的方法由一端开始下灰，振捣手密切配合，用“赶浆法” 保持混凝土沿梁底向前推进，根据梁高分层浇筑，当达到板底部位后与板一起浇筑。
3、振捣采用振捣棒和平板振捣器相配合，振捣器快插慢拨，插点均匀。
4、板面采用平板振捣器，随振捣随用激光整平机整平，局部拐角处人工配合整平，抹好处禁止上人踩踏。
5、梁柱节点钢筋较密，用①30的小振动棒振捣，并准备一些小钢钎人工辅助振捣。