塑胶产品变形的一些原因
塑胶原料制品产生开裂和变形的原因及解决办法
塑胶原料制品产生开裂和变形的原因及解决办法塑胶原料制品产生开裂和变形的原因及解决办法内容概要：塑胶原料产品开裂，包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而造成或创伤危机，按开裂时间分脱模开裂和应用开裂。
塑胶原料注塑制品变形、弯曲、扭曲现象的发生主要是由于塑料成型时流动方向的收缩率比垂直方向的大，使制件各向收缩率不同而翘曲塑胶原料注塑制品开裂的原因分析塑胶原料产品开裂，包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而造成或创伤危机，按开裂时间分脱模开裂和应用开裂。
主要有以下几个方面的原因造成：1．塑胶原料加工方面：（1）加工压力过大、速度过快、充料愈多、注射、保压时间过长，都会造成内应力过大而开裂。
（2）调节开模速度与压力防止快速强拉制件造成脱模开裂。
（3）适当调高模具温度，使制件易于脱模，适当调低料温防止分解。
（4）预防由于熔接痕，塑料降解造成机械强度变低而出现开裂。
（5）适当使用脱模剂，注意经常消除模面附着的气雾等物质。
（6）制件残余应力，可通过在成型后立即进行退火热处理来消除内应力而减少裂纹的生成。
2．塑胶原料模具方面:（1）顶出要平衡，如顶杆数量、截面积要足够，脱模斜度要足够，型腔面要有足够光滑，这样才防止由于外力导致顶出残余应力集中而开裂。
（2）制件结构不能太薄，过渡部份应尽量采用圆弧过渡，避免尖角、倒角造成应力集中。
（3）尽量少用金属嵌件，以防止嵌件与制件收缩率不同造成内应力加大。
（4）对深底制件应设置适当的脱模进气孔道，防止形成真空负压。
（5）主流道足够大使浇口料未来得及固化时脱模，这样易于脱模。
（6）主流道衬套与喷嘴接合应当防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上。
3．塑胶原料材料方面：（1）再生料含量太高，造成制件强度过低。
（2）湿度过大，造成一些塑料与水汽发生化学反应，降低强度而出现顶出开裂。
（3）材料本身不适宜正在加工的环境或质量欠佳，受到污染都会造成开裂。
塑料件翘曲变形分析(总结)
塑料件翘曲变形分析塑料件的翘曲变形是塑料件常见的成型质量缺陷。
塑料件的翘曲变形主要是因为塑料件受到了较大的应力作用，主要分为外部应力和内部应力，当大分子间的作用力和相互缠结力承受不住这种应力作用时，塑料件就会发生翘曲变形。
1、外部应力导致的翘曲变形此类翘曲变形主要为制件顶出变形，产生的原因为模具顶出机构设计不合理或成型工艺条件不合理。
1.1、模具顶出机构设计不合理顶出机构设计不合理，顶出设计不平衡，或顶杆截面积过小，都有可能使塑料件局部受力过大，承受不住应力作用发生塑性形变而导致翘曲变形。
防止顶出变形需改善脱模条件：如平衡顶出力；仔细磨光新型侧面；增大脱模角度；顶杆布置在脱模阻力较大的地方，如加强筋，Boss柱等处。
1.2、成型工艺参数设置不合理冷却时间不足，凝固层厚度不够，塑料件强度不足，脱模时容易导致产品翘曲变形。
可以延长冷却时间，增加凝固层厚度来解决。
2、内部应力导致的翘曲变形2.1、塑料内应力产生的机理塑料内应力是指在塑料熔融加工过程中由于受到大分子链的取向和冷却收缩等因素而产生的一种内在应力。
内应力的本质为大分子链在熔融加工过程中形成的不平衡构象，这种不平衡构象在冷却固化时不能立刻恢复到与环境条件相适应的平衡构象，这种不平衡构象实质为一种可逆的高弹形变，而冻结的高弹形变以位能情势储存在塑料制品中，在合适的条件下，这种被迫的不稳定的构象将向自在的稳定的构象转化，位能改变为动能而开释。
当大分子间的作用力和相互缠结力承受不住这种动能时，内应力平衡即受到破坏，塑料制品就会产生翘曲变形，严重时会发生应力开裂。
2.2、塑料内应力的种类2.2.1 取向内应力取向内应力是塑料熔体在充模流动和保压补料过程中，大分子链沿流动方向定向排列，构象被冻结而产生的一种内应力。
取向应力受塑胶流动速率和粘度的影响。
如图一所示，A 层是固化层，B层是流动高剪切层，C层是熔胶流动层。
A层为充填时紧贴两侧模壁，瞬间冷却固化层。
塑胶加工中翘曲变形的原因及解决办法
注塑质量经验总结本文来自：6sigma品质网 作者：peakdongfeng 点击1054次原文：/viewthread.php?tid=1991301. 刚开机时产品跑披锋，生产一段时间后产品缺胶的原因及解决方案。
刚开机时注塑机料管内的熔胶由于加热时间长，熔胶粘度低，流动性好，产品易跑披锋，生产一段时间后由于熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，粘度大，流动性差，使产品缺胶。
在生产一段时间后，逐渐提高料管温度来解决。
2. 在生产过程中，产品缺胶，有时增大射胶压力和速度都无效，为什么？解决方法？是因为生产中熔胶不断把热量带走，造成熔胶不足，胶粘度大，流动性差，使产品缺胶。
提高料管温度来解决。
3. 产品椭圆的原因及解决方法。
产品椭圆是由于入胶不均匀，造成产品四周压力不匀，使产品椭圆，采用三点入胶，使产品入胶均匀。
4. 精密产品对模具的要求。
要求模具材料刚性好，弹变形小，热涨性系数小。
5. 产品耐酸试验的目的产品耐酸试验是为了检测产品内应力，和内应力着力点位置，以便消除产品内应力。
6. 产品中金属镶件受力易开裂的原因及解决方法。
产品中放镶件，在啤塑时由于热熔胶遇到冷镶件，会形成内应力，使产品强度下降，易开裂。
在生产时，对镶件进行预热处理。
7. 模具排气点的合理性与选择方法。
模具排气点不合理，非但起不到排气效果，反而会造成产品变形或尺寸变化，所以模具排气点要合理。
选择模具排气点，应在产品最后走满胶的地方和产品困气烧的地方开排气。
8. 产品易脆裂的原因及解决方法。
产品易脆裂是产品使用水口料和次料太多造成产品易脆裂，或是料在料管内停留时间过长，造成胶料老化，使产品易脆裂。
增加新料的比例，减少水口料回收使用次数，一般不能超过三次，避免胶料在料管内长时间停留。
9. 加玻纤产品易出现泛纤的原因及解决方法是由于熔胶温度低或模具温度低，射胶压力不足，造成玻纤在胶内不能与塑胶很好的结合，使纤泛出。
加高熔胶温度，模具温度，增大射胶压力。
塑胶变形原因及改善对策
塑胶变形原因及改善对策1. 塑胶变形的原因塑胶制品在日常生活中可谓无处不在，咱们的水杯、玩具甚至是手机壳，都是塑胶的身影。
但你知道吗？这些看似坚固的塑胶，其实也是有脆弱的一面，变形就像老虎不发威，谁敢欺负你啊！塑胶变形的原因，其实主要有几个方面。
1.1 温度变化首先，温度是个大因素。
就像咱们在冬天穿厚衣服，夏天穿清凉衣物一样，塑胶也是有自己的“舒适区”。
当温度过高时，塑胶会像小孩见到糖果，软得不成样子；反之，温度太低，又会变得硬邦邦，易碎。
这就导致了在极端天气条件下，塑胶的变形和老化。
要知道，这个时候，塑胶就像一位迷路的小兔子，完全不知道该如何回家。
1.2 压力过大再者，压力也是个重要因素。
想象一下，长时间压在底下的塑胶制品，就好比一位坐在椅子上的大象，时间长了肯定要变形。
特别是那些需要承重的塑胶制品，比如车座、箱子等，长时间的压力就会让它们失去原有的形状，变得不堪重负。
所以，给它们一点“呼吸”的空间是相当必要的。
1.3 材质不良另外，塑胶的材质也不可忽视。
有些塑胶产品为了降低成本，可能使用了劣质材料，这就像在做饭时省盐，味道肯定不行。
劣质塑胶不仅容易变形，使用寿命也大打折扣。
想想你手里的玩具，质量不好，简直就像纸做的，轻轻一捏就变形了，真让人心痛。
2. 如何改善塑胶变形知道了塑胶变形的原因，那咱们要怎么改善呢？别急，下面我就来给你几个小妙招。
2.1 选择优质材料首先，选材很重要。
就像咱们在买菜时总是挑那些新鲜的蔬菜，买塑胶制品时也要挑优质的。
高品质的塑胶材料不仅更耐用，抗变形能力也强。
可以说，优质材料是保证塑胶制品“坚挺”的第一步。
2.2 控制环境温度其次，控制好环境温度。
在家里，可以把塑胶制品放在阴凉处，避免阳光直射。
对于那些容易变形的产品，最好不要放在车里，尤其是夏天，车内的温度简直可以烤鸡蛋！保持适宜的温度，才能让它们“安然无恙”。
2.3 减轻压力最后，尽量减轻塑胶制品的压力。
就像人一样，工作太累了也得休息，塑胶制品也需要适当的“假期”。
塑胶产品外观常见不良分析
塑胶产品外观常见不良分析塑胶产品在生产过程中，由于种种原因可能会产生不良的外观缺陷，这些缺陷会对产品的质量和使用效果造成不利影响，下面就介绍几种常见的塑胶产品外观不良分析。
一、砂眼砂眼是指产品外表面上出现的类似小孔洞的缺陷，通常表现为圆形、椭圆形或不规则形状。
砂眼产生的原因是模具表面有斑点、气孔、异物等缺陷，导致塑料进模不畅或模内气体无法顺畅排出形成，最后留下小孔洞。
二、流痕流痕是指产品表面上出现的细长的纹路，一般与塑料的注射方向垂直，这样的缺陷往往会影响到产品的美观度。
流痕的原因是模具内部的热流动不均匀，某些部位的温度较低，导致塑料注入后无法均匀地流动分布，产生较深的沟痕。
三、气泡气泡是指产品表面或内部出现的像气泡一样的孔隙，它们不仅会让塑胶产品表面看起来不平整，还会降低产品的力学性能和密封性能。
气泡的产生可能是塑料攪拌不均匀或注射速度过快导致的空气混入塑料中，也可能是质量不佳的原料带有微小的空气颗粒。
四、色差色差是指产品颜色不均匀、不合一致标准要求的情况。
彩色塑胶制品通常是由数种颜色的颗粒混合而成，如果混合不均匀或是染料质量不稳定，这些问题就会显现在产品表面，造成色差。
此外，不适当的注塑温度和压力也会影响塑料颜色的均匀度。
五、毛刺毛刺是指产品表面上一些尖锐、突出的小物质，通常是模具零件分离不干净、模具中有棘手的地方，以及产品卡死在模具中发生磨损等造成的。
毛刺的出现不仅影响产品的整体美观度，还会损伤使用者的手部和其他部位。
六、变形变形是指产品在注塑后外观发生了形状和尺寸的变化，这种情况最常见的原因是模具温度不均匀，塑料被过快地冷却，导致变形。
另外，如果产品设计不合理、墙厚不足也会导致变形。
变形不仅会让产品表面看起来不平整，还会导致产品性能不稳定，从而进一步影响产品的生产和使用。
总之，塑胶产品外观缺陷的种类繁多，产生的原因也五花八门如果不及时有效地加以排查和处理，就会直接影响产品的质量和使用效果。
塑胶品成型变形的原因
塑胶品成型变形的原因塑胶成型变形是指在塑胶制品加工过程中，所产生的不受欢迎的变形、翘曲或收缩现象。
这种变形可能会导致制品尺寸不准确、外观不美观，甚至影响到其性能和功能。
下面将列举几个常见的成型变形原因。
1. 温度变化：塑胶制品的成型过程通常需要加热塑料料柱到液态，并通过模具来进行冷却，使其固化成为制品。
然而，由于温度的变化，如升温和冷却过程中的温度梯度，会导致塑胶制品成型过程中产生热应力和冷却收缩应力。
这些应力可能会导致塑胶制品变形或翘曲。
2. 冷却速率不均匀：塑胶制品冷却的速率和方式对于最终产品的成型质量至关重要。
如果冷却速率不均匀，会导致制品的各个部分冷却的时间和速度不同，产生不均匀的收缩应力，引起变形和翘曲。
3. 成型过程中的应力：在注塑成型过程中，塑胶料在注射过程中会受到高压的作用力，这种应力在成型过程中会产生拉伸或挤压的作用于塑胶制品上。
如果注射过程中的注射速度、压力和时间控制得不好，会导致成型的塑胶制品产生应力集中，引起变形和失真。
4. 材料选择：塑胶材料的选择直接影响到塑胶制品的成型变形。
不同的塑胶材料具有不同的热膨胀系数和收缩比例，这些特性会影响到制品的收缩和变形。
如选择收缩比例过大的材料，会导致成型后的制品尺寸缩小，选择线膨胀系数大的材料，会导致制品翘曲。
5. 模具设计和制造：模具是塑胶制品加工的重要工具，模具的设计和制造也会影响到制品的变形。
模具的结构、使用的材料和表面光洁度都会对于成型变形产生影响。
如模具的尺寸过小或模具中零件的定位不准确，会导致制品尺寸不准确和变形。
模具中的材料选择也会导致收缩率的变化，进而引起制品变形。
以上是关于塑胶品成型变形的一些常见原因。
为了减少成型变形，需要合理设计和控制制品的成型工艺参数，选择合适的塑胶材料，以及仔细设计和制造模具。
同时，加强对成型过程中的温度、冷却速率和注射工艺的控制，可以有效减少塑胶制品的成型变形，提高产品的质量和性能。
塑胶产品外观常见不良分析
塑胶产品外观常见不良分析塑胶产品在日常生活中被广泛使用，它们可以用于制作各种产品，如家庭用品、工业部件、玩具等。
由于制作工艺以及原材料的原因，塑胶产品的外观常常会出现一些不良，这不仅会影响产品的美观度，还有可能影响产品的性能和使用寿命。
对于塑胶产品的外观不良分析非常重要。
下面我们将对常见的塑胶产品外观不良进行分析。
一、表面缺陷1. 水波纹水波纹是指塑胶产品表面出现的波纹状不平整，通常是由于注塑时模具温度不均匀或注射压力不稳定造成的。
如果注射速度过快或者模具表面磨损，也会导致水波纹的出现。
水波纹不仅影响塑胶产品外观美观度，还可能降低其强度和耐磨性。
2. 毛刺毛刺是指塑胶产品表面出现的细小而锋利的突起，在注塑工艺中，毛刺通常是由于模具设计不当或者模具磨损严重造成的。
毛刺会影响产品的手感和安全性，同时也会影响产品的使用寿命。
3. 烧结烧结是指塑胶产品表面出现的凹凸不平的现象，通常是由于模具温度设置不当或者注塑过程中料温不均匀导致的。
烧结会影响产品的美观度和尺寸精度，严重时还会导致产品的性能下降。
二、色差1. 色泽不均匀在注塑过程中，如果原料的分散性不好或者混料不均匀，就会导致塑胶产品的表面色泽不均匀。
这不仅会影响产品的外观质量，还会影响产品的一致性和品质稳定性。
三、气泡气泡是指塑胶产品表面或内部出现的空洞状现象，通常是由于注塑过程中原料受潮或者含有挥发性成分，或者注射压力不足造成的。
气泡会影响产品的外观质量和性能稳定性，甚至会导致产品的强度和密封性下降。
四、变形针对上述常见的塑胶产品外观不良，我们可以采取一些措施来进行预防和解决。
对于表面缺陷，我们可以通过优化模具设计，提高模具制造精度和加工质量，以及优化注塑工艺参数来减少水波纹、毛刺和烧结的出现。
对于色差问题，我们可以选择优质的原料并保证混料均匀，严格控制注塑工艺参数，尽量避免色泽不均匀和色斑的出现。
对于气泡和变形问题，我们可以在原料筛选和混合过程中严格控制原料含水量和挥发性成分，保证原料质量。
塑料翘曲变形的原因
塑料翘曲变形的原因塑料翘曲变形是指在塑料制品或零部件使用过程中发生的一种普遍问题。
它是由于塑料受到外部力的作用而发生形状变化或失去原先的平整、稳定状态。
塑料翘曲变形可能会对产品的性能、使用寿命和美观度产生重大影响。
本文将深入探讨塑料翘曲变形的原因，并提供一些解决方法。
为了更好地理解塑料翘曲变形的原因，我们首先需要了解塑料的特性。
塑料是一种聚合物材料，具有较低的强度和刚度。
塑料制品在受到外力作用时容易发生形变。
塑料翘曲变形主要由以下几个方面的因素引起：1. 温度变化：塑料在高温下会软化变形，而在低温下则会变脆。
当塑料制品暴露在温度变化较大的环境中时，温度的影响会导致塑料发生翘曲变形。
2. 力的作用：塑料制品往往需要承受外力的作用，例如重物的压迫、挤压或拉伸等。
如果外力过大或不均匀地作用于塑料制品上，就会引起塑料翘曲变形。
3. 制造缺陷：在塑料制品的制造过程中，可能会存在一些缺陷，例如气泡、疏松区域或不均匀的厚度等。
这些制造缺陷会导致塑料制品在使用过程中容易发生翘曲变形。
4. 冷却不均匀：在塑料制品的加工过程中，冷却是一个重要的环节。
如果冷却不均匀或过快，就会导致塑料材料产生内部应力，从而引起翘曲变形。
那么，如何解决塑料翘曲变形问题呢？以下是一些建议：1. 选择合适的塑料材料：不同的塑料材料具有不同的特性，如强度、刚度和耐温性等。
在设计和选择塑料制品时，需要考虑到使用环境的要求，并选择合适的塑料材料来减少翘曲变形的可能性。
2. 改善制造工艺：优化塑料制品的制造工艺，确保塑料材料均匀冷却和充分固化。
这有助于减少内部应力和制造缺陷，从而降低翘曲变形的风险。
3. 增加支撑结构：对于长而细的塑料制品，在设计时可以增加合适的支撑结构，以增强整体的强度和稳定性，减少翘曲变形的可能性。
4. 控制使用环境：在使用塑料制品时，需要控制使用环境的温度和湿度。
避免过高或过低的温度对塑料造成不利影响，同时注意湿度对塑料的吸湿性。
塑胶产品的变形对策
级顶针，或加大脱模斜度。六包装挤压引起的变
形成因：包装数量多，产品相互挤压，长期蠕变
引起变形。对策：改善包装，减少挤压。不同的
问题的出现要用不同的方法
来分析。锦浩科技和你一起来探讨。本文由：，减少流动压力损失。二热差引起的变形
成因：产品结构原因，使得产品在动定模分布相
差大（如某些产品90%部分在动模侧），或局部模
芯冷却不充分，成型时
造成模温不平衡，收缩不平均，从而引起变形。
对策：模芯加强冷却，动模/定模/模芯采用不同的
模温控制三流向不同引起的变形成因：玻纤料或
PP取向较大，流动方
在塑胶产品生产过程中，塑胶产品从模具中出来
的时候，经常会出现产品变形的现象，那么出现
这种现象的原因是因为各种方面的因素引起的，
下面就来讲讲。塑胶产品的
的变形对策如下,仅供参考：一压力差引起的变形
成因：产品浇口处的压力大于流动末端的压力，
浇口处的收缩小于流动末端的收缩，从而引起变
形。对策：升高模温，加
向和垂直于流向的收缩不一样，从而引起变形。
对策：采用高模温和低射速。四肉厚差引起的变
形成因：肉厚不一样，收缩不一样，肉厚的地方
收缩大，肉薄的地方收缩小
，从而引起变形对策：使肉厚尽量均匀。五不平
衡引起的变形成因：结构不平衡或顶出分布不平
衡，从而引起变形。对策：检查是否有必要加顶
针，是否须省模，或换大一
塑料件翘曲原因及解决方法
塑料件翘曲原因及解决方法CAD-IT Jason= 2-3 X channel diameter = max 3 X channel diameter 12mm-15mm D D此产品为自动售货机的一块盖板。
主要问题：因为冷却不均匀，引起较大的翘曲变形。
材料:Lexan产品尺寸:D10mm37mm动定模温差相差20°C产品Y方向上变形量:0.98mm。
变形主要原因是冷却不均匀。
冷却系统D10mm20mm动定模温差：20°C->10°C产品Y方向上变形量:0.98mm->0.47mm。
变形主要原因是冷却不均匀。
产品信息:1、该产品为冰箱温控板。
2、产品尺寸：595×55.5高度方向上翘曲变形量太大。
高度方向上允许的最大翘曲变形量为这是初始产品设计，中间厚度此方案中，其X方向变形量为1.83mm，明显超标。
侧壁厚度：3mm->2.5mmPVT PlotViscosity Plot1mm1mm1mm1mm1mmPVT PlotViscosity Plot更改材料后，Z向变形从2mm减少至几乎没有，基本属于自然收缩。
DESIGN SOLUTIONS0.1mm X向最大变形：0.1mm0.4mm0.1mm0.44mmY向最大变形：0.44mm Z向最大变形：0.4mm0.06mm0.09mm0.03mm0.14mm0.15mm0.25mm0.15mmY 向最大变形：0.44mm->0.09mm流道和冷却系统Packing pressure (MPa)0.31mm 0.18mm0.24mmZ向变形最主要原因是收缩不均匀。
0.08mm0.07mm0.083mmZ向变形：0.49mm->0.153mm.度对翘曲变形的影响。
当纤维取向不均匀引起产品较大的翘曲变形时，可通过优化浇口位置和产品结构，调整纤维的取向，减小变形量。
原始进浇方案，一点进浇该产品为螺旋叶片。
塑胶产品不良及对策
产品成型缺陷及其对策∙一、填充不足∙二.模腔划痕和擦伤∙三、毛刺过大∙四、缩孔∙五、翘曲、弯曲和扭曲∙六、开裂、裂纹、微裂和发白∙七．熔接痕∙八、波纹∙九、银丝∙十、烧伤∙十一、黑色条纹∙十二、晕色膜(发暗)、光泽不佳∙十三、颜色不匀∙十四、气泡和空洞∙十五、透明度不好∙十六、混入异物∙十七、嵌件镶嵌不良∙十八、脱模不良∙十九、冷料凹痕(蛇行纹)∙二十、脆弱∙二十一、层状剥离一.填充不足一般情况下，填充不足是因塑料流动性不足，不能填充满整个型腔所造成的。
当然也不单纯是这个原因，造成填充不足还可能有多方面的原因。
1.注射成型机注射能力不足这是对注射机的能力估计过高而产生的，由于塑化能力不足或者注射量不足也会发生。
其中，塑化能力不足可通过延长加热时间、增加螺杆转数、提高背压来提高塑化能力。
而注射量不足，如果不换成大注射量的机床就不能解决问题。
2.多型腔有局部填充不足尽管成型机床的能力足够，这种缺陷是因浇口不平而产生的。
有时只是主浇道附近或者浇口粗而短的型腔可加工出合格制件，其余型腔的制件有缺陷。
达到浇口平衡即可消除这种缺陷，也就是加粗浇道直径，使流到浇道末端的压力降减小，同时加大离主浇道较远型腔的浇口。
如果，是由于型腔未完全闭合所致，这时就必须减少每次注射成型的数目。
3.塑料流动性不佳如果塑料流动性不佳，未等流到型腔末端或者未流到溢料槽就已冷凝，因而往往造成填充不足。
为了消除这种缺陷可提高溶料温度，并在熔料冷凝前使熔料流到型腔末端，也可加快注射速度。
也就是说提高料筒温度、提高注射压力，加快注射速度，也可提高模具温度。
在这种场合，塑料良好的流动性特别重要，所以更换流动性好的塑料也是一种解决方法。
4.流动阻力过大阻碍熔料流动的部位有喷嘴、主浇道、浇道、浇口和制件的薄壁处等。
采用如下方法可减小喷嘴流动阻力：加大喷嘴直径，提高喷嘴温度，使用流动阻力较小的喷嘴。
对于主浇道可增大其直径：对于浇道应避免采用流动阻力大的半圆形浇道，而采用圆形或梯形浇道，若增大直径则更好。
如何改变产品变形
塑胶件翘曲变形有可能是如下原因造成的：
原因一：塑胶制品在温度过高的时候脱模；解决办法：1、降低塑胶原料熔胶的温度；2、降低工模温度；3、延长工模闭合时间；4、减少螺杆旋转速度或背压。
原因二：塑胶原料过冷；解决办法：1、增加熔胶加热缸温度；2、增加工模温度；3、增加螺杆背压。
原因三：塑胶制品切面厚薄不均匀；解决办法：使整个制品的切面厚薄一致。
原因四：入料太多；改善方法：1、调节螺杆后退位置减少入料；2、降低注射压力。
原因五：浇口不对称；改善方法：控制塑胶原料熔体在各浇口的流动或更改浇口位置。
原因六：塑胶制品脱模系统设计不良或安装不好；改善办法：再设计或调整脱模系统。
原因七：工模温度不均匀；解决办法：保持工模温度均一。
原因八：浇口周围有过多废料；解决方法：1、调整注射时间；2、减少或增加浇口尺码。
注塑变形原因及解决方案【大全】
以下为注塑产品变形原因分析及解决方案，一起来看看吧。
一．产生变形的原因1-1 产品的形状，特别是成形收缩率同制品厚度的关系而引起的残留应力。
1-2 由于成型条件产生的残余应力1-3 脱模时产生的残余应力1-4 由于冷却时间不足而引起变形二．相关联的知识2-1 制品的变形（翘曲、弯曲、小皱纹）同产生裂纹的原因一样。
即制品内残余内应力。
成型的设定条件应朝消除制品内应力的方向设定。
即提高料筒温度、模具温度后，在材料流动性变好的状态下，射出压力不要太高。
2-2 为了减少残余内应力，有进行退火处理，即在热变形温度10 度以下，2 小时以上的加热就有消除内应力的效果。
但这种方式的退火因费用高而使用的不普遍。
2-3 如果模具的冷却水孔不能对制品进行均匀冷却，也会产生残余应力，这就意味着冷却水孔不能太浅。
三、解决方法。
3-1 即时：在模具内充分冷却固化（延长冷却时间记时器），提高料筒温度，降低射出压力。
3-2 短期：使模具冷却均匀化。
3-3 长期：避免制品厚度的差异，在制品厚度大的地方设置浇口（1-1），因直线容易引起翘曲，做成大的R 曲线（图A），制品可逆弯曲的模具（图B），增加顶出杆个数，增加脱模斜度。
3-4 。
模具设计阶段通过模流分析产品变形趋势，在设计上做优化，便于后去工艺调整。
四、于材料的差异：4-1 结晶性的材料（聚乙稀、聚丙稀、聚甲醛、尼龙）成型收缩率大，还有容易引起偏向，非结晶性材料（聚苯乙稀、ABS）容易引起残余应力。
五、参考事项：5-1 成型后在常温下用矫正器保持，能稍微防止变形，但不能抱有太大的期望。
5-2 在薄形的箱子成型中，因成型温度引起的弯曲，这常见于单单是热膨胀。
扩展资料：注塑主要类型：1.橡胶注塑：橡胶注射成型是一种将胶料直接从机筒注入模型硫化的生产方法。
橡胶注塑的优点是：虽属间歇操作，但成型周期短，生产效率高取消了胚料准备工序，劳动强度小，产品质量优异。
2.塑料注塑：塑料注塑是塑料制品的一种方法，将熔融的塑料利用压力注进塑料制品模具中，冷却成型得到想要各种塑料件。
注塑件变形的原因及解决方法
注塑件变形的原因及解决方法注塑件变形解决方法注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。
可能出现问题的原因：（1）弯曲是因为注塑件内有过多内部应力。
（2）模具填充速度慢。
（3）模腔内塑料不足。
（4）塑料温度太低或不一致。
（5）注塑件在顶出时太热。
（6）冷却不足或动、定模的温度不一致。
（7）注塑件结构不合理（如加强筋集中在一面，但相距较远）。
补救方法：（1）降低注塑压力。
（2）减少螺杆向前时间。
（3）增加周期时间（尤其是冷却时间）。
从模具内（尤其是较厚的注塑件）顶出后立即浸入温水中（38℃）使注塑件慢慢冷却。
（4）增加注塑速度。
（5）增加塑料温度。
（6）用冷却设备。
（7）适当增加冷却时间或改善冷却条件，尽可能保证动、定模的模温一致。
（8）根据实际情况在允许的情况下改善塑料件的结构。
透明塑料注塑过程中应注意的常见问题透明塑料由于透光率要高，必然要求塑料制品表面质量要求严格，不能有任何斑纹、气孔、泛白、雾晕、黑点、变色、光泽不佳等缺陷，因而在整个注塑过程对原料、设备、模具、甚至产品的设计，都要十分注意和提出严格甚至特殊的要求。
其次由于透明塑料多为熔点高、流动性差，因此为保证产品的表面质量，往往需要较高的温度，注射压力、注射速度等工艺参数也要作细微调整，使注塑料时既能充满模，又不会产生内应力而引起产品变形和开裂。
因此从原料准备，对设备和模具要求、注塑工艺和产品的原料处理几方面都要进行严格的操作。
（一）原料的准备与干燥由于在塑料中含有任何一点杂质，都可能影响产品的透明度，因此和储存、运输、加料过程中都必须注意密封，保证原料干净。
特别是原料中含有水分，加热后会引起原料变质，所以一定要干燥。
在注塑时，加料必须使用干燥料斗。
还要注意一点的是干燥过程中，输入的空气最好应经过滤、除湿，以便保证不会污染原料。
其干燥工艺如下表，透明塑料的干燥工艺：材料干燥温度（℃）干燥时间（h）料层厚度（mm）备注PMMA 70～80 2～4 30～40PC 120～130 >6 <30 采用热风循环干燥PET 140～180 3～4 采用连续干燥加料装臵为佳（二）机筒、螺杆及其附件的清洁为防止原料污染和在螺杆及附件凹陷处存有旧料或杂质，特别热稳定性差的树脂存在，因此在使用前、停机后都应用螺杆清洗剂清洗干净各件，使其不得粘有杂质，当没有螺杆清洗剂时，可用PE、PS等树脂清洗螺杆。
常见塑胶不良现象介绍
常见塑胶不良现象介绍
1.扭曲：指塑料件的外型发生改变，形状扭曲、横截面直径变形、厚
度变薄或变厚，部分件表面有突起等扭曲现象。
2.变形：指塑料件在其原有形状基础上发生局部变形，一般由于原因
模具内部有异物、模具作加热不均匀或受到冷却介质不良影响等，使塑料
件出现局部变形等现象。
3.气胀：指塑料件由于模具温度和封闭度不够等原因，使塑料件在其
模具内一定时间范围内发生吸入或放出空气现象，使塑料件表面出现气泡、凹陷现象。
4.表面质量不佳：指塑料件表面出现毛刺、模纹、星状斑点、泡状表
面等现象，从而影响整体外观质量。
5.松紧度不佳：指塑料件的模具夹紧力度不够，让塑料件发生缩短变形，形状会发生失真，或者在塑料件中出现裂纹。
6.低熔点：指塑料件由于模具模具温度过分高而产生的，此时塑料件
的表面会出现晶质结构，表面变得光滑，严重的话外观可能会出现变形、
裂纹等缺陷。
7.多料：当模具温度过高时，塑料件表面会有料壳，或者压出来的塑
料件表面有多叠的状态，这种情况就是多料现象。
8.色差：指塑料件的表面色泽有异色现象，一般是由于模具温度不均匀。
塑胶产品变形原因及对策
塑胶产品变形原因及对策嘿，大家好呀！今天咱就来唠唠塑胶产品变形这档子事儿。
你说这塑胶产品咋就那么容易变形呢？就好像人累了会弯腰驼背一样，塑胶产品也有它的“小脾气”呢！先来说说这原因哈。
温度就是个大问题呀！你想啊，夏天那大太阳一晒，热得要命，塑胶能不“难受”吗？温度太高，它可不就容易变软变形啦。
就好比那巧克力，热了就化了，塑胶也差不多这道理。
还有啊，外力的作用也不容小觑。
你要是使劲儿压它、掰它，它能不“叫唤”吗？能不变形吗？这就好像你总欺负一个人，那人还不得有点变化呀！那咱咋办呢？别急呀！对付温度这个家伙，咱就得给塑胶产品找个合适的环境。
别把它放在太热或者太冷的地方，让它舒舒服服的。
要是在生产的时候，那就得严格控制好温度条件，可不能马虎。
就像咱做饭一样，火候得掌握好，不然菜就不好吃啦！外力方面呢，咱就得轻拿轻放呀！别那么粗鲁地对待塑胶产品。
你想想，你要是对它温柔点，它能变形吗？好比你对女朋友温柔体贴，她能随便跟你发脾气吗？另外呢，在设计的时候也要考虑周全，让它有足够的强度来抵抗外力，这就好比给它穿上了一层坚固的铠甲。
咱再说说这塑胶的材质问题。
不同的塑胶材料，那脾气可不一样呢！有的软一些，有的硬一些，那变形的难易程度自然也不同啦。
这就跟人一样，有的人性格软弱，有的人性格刚强，遇到事儿的反应能一样吗？所以啊，选对材料那也是相当重要的呀！还有啊，生产工艺也得讲究。
就像厨师做菜，步骤错了，那味道能好吗？生产塑胶产品也是一样，要是工艺不到位，那它能不变形吗？所以呀，工人们可得打起十二分精神来，把好每一道关。
你说这塑胶产品变形是不是挺让人头疼的？但咱只要找对原因，对症下药，不就能解决问题啦？咱可不能让这些小毛病影响了塑胶产品的质量和使用呀！大家可得记住这些要点，别让塑胶产品随随便便就变形啦！让我们一起努力，让塑胶产品乖乖听话，好好为我们服务！。
塑胶件防变形设计方案
塑胶件防变形设计方案一、塑胶件变形的“罪魁祸首”塑胶件为啥会变形呢？这就像人长胖了衣服不合身一样，有好多原因。
塑胶在成型的时候，冷却不均匀就是个大麻烦。
就好比你烤蛋糕，有的地方先凉了，有的地方还热乎着，那蛋糕肯定会歪七扭八的，塑胶件也一样。
还有啊，塑胶内部的应力也不安分，如果处理不好，就像身体里有股子邪劲儿，老是把塑胶件往歪里拽。
二、塑胶件防变形的超酷设计。
1. 壁厚均匀大法。
塑胶件的壁厚就像人的身材一样，匀称才好看。
咱们得尽量让整个塑胶件的壁厚保持一致。
比如说，你设计个塑胶盒子，如果一边壁厚得像城墙，另一边薄得像纸，那它不变形才怪呢。
在设计的时候，要像个严谨的裁缝，精确控制壁厚，哪怕是有不同壁厚的地方，也要让过渡非常平滑，就像从瘦子慢慢过渡到胖子，不能有那种突然的大变化。
2. 加强筋的神奇魔法。
加强筋就像是给塑胶件穿上了一件小铠甲。
在容易变形的地方加上加强筋，就好比给软弱的地方找了个保镖。
不过呢，这个加强筋也不能瞎加。
如果加得太多太密，就像给人穿了一层又一层的盔甲，又重又累赘，反而可能导致新的变形问题。
要根据塑胶件的形状和受力情况，巧妙地布置加强筋，让它们既能起到支撑作用，又不会给塑胶件增加过多的负担。
3. 合理的浇口布局。
浇口就像是塑胶件的入口，是塑胶流入模具的地方。
浇口的布局要是不合理，那就像水从一个歪歪扭扭的水龙头流出来一样，会让塑胶在模具里流动得乱七八糟。
如果塑胶流动不均匀，冷却的时候也会不均匀，变形就不可避免了。
所以呢，要根据塑胶件的形状和大小，合理地选择浇口的位置和数量。
比如说，对于一个长条形状的塑胶件，可以在中间或者两端设置浇口，就像在管道的关键位置开个口子让水均匀地流进去一样。
4. 冷却系统的精心设计。
冷却系统可是塑胶件不变形的关键保障。
就像给塑胶件安排一个舒适的降温环境。
咱们要让冷却管道离塑胶件的表面距离合适，不能太远，远了就像隔靴搔痒，冷却效果不好；也不能太近，近了可能会导致局部冷却过快，还是不均匀。
大型塑胶件变形原因
大型塑胶件变形原因
塑胶件的变形是因为一定的力或温度作用下，塑料分子发生位移或取向而引起的。
其中，大型塑胶件的变形更加复杂，具有以下原因：
1. 塑胶材料本身的原因：塑料材料的成分不同，可以表现出不同的热稳定性、界面
相容性、机械强度、粘接性等塑性特征，从而引发不同的变形。
2. 成型温度的作用：在塑料制品的成型过程中，高温会使得材料流动性更加容易，
有利于形成复杂的立体造型。
但是在长时间的高温下，塑料会发生脆化或软化，从而引发
变形。
3. 模具设计的缺陷：模具的结构和表面质量的缺陷，可能会使得塑料制品厚度不一，并且增加了内部应力，从而引发变形。
此外，当大型塑胶件在冷却期内的收缩率过大时，
可能会导致变形。
4. 用户端的作用：当制品使用环境对大型塑胶件造成了温度、压力、湿度等方面的
影响时，它们也可以导致变形。
5. 储存和运输的影响：长时间的储存和运输可能会使塑胶件受到物理损坏、受潮等
影响，从而引发变形。
为了减少大型塑胶件的变形现象，工程师设计并使用先进的注塑技术和精密的模具，
以确保产品的稳定性和耐久性。
同时，正确的储存和运输后，产品必须按照说明书准确安
装和使用，以避免因为不当的使用环境而引发变形。
塑料变形原因
塑料变形原因塑料是一种常见的化学材料，由于其特殊的性质和广泛的应用领域，塑料的变形问题一直备受关注。
塑料变形的原因有很多，包括温度变化、力的作用、化学物质的侵蚀等。
本文将从这些方面逐一探讨塑料变形的原因。
温度变化是导致塑料变形的主要因素之一。
塑料是一种热可塑性材料，其分子结构会随着温度的变化而发生改变。
当温度升高时，塑料的分子链会变得更加活跃，分子间的作用力减弱，从而使塑料变得柔软并容易变形。
相反，当温度降低时，塑料的分子链会变得固定，分子间的作用力增强，导致塑料变得硬而脆。
力的作用也是导致塑料变形的重要原因。
塑料在受力作用下会发生形变，这是由于塑料的分子链结构具有一定的可延展性。
当外力施加到塑料上时，分子链会被拉伸或压缩，从而导致塑料的形状发生改变。
例如，在注塑成型过程中，塑料被注入模具中后受到高压力的挤压，塑料会充分填充模具的空腔并形成所需的形状。
化学物质的侵蚀也会导致塑料变形。
某些化学物质对塑料具有溶解或腐蚀作用，当塑料与这些化学物质接触时，塑料的分子链可能会被破坏或改变，从而导致塑料的物理性质发生变化。
例如，某些有机溶剂会溶解某些类型的塑料，使其变得柔软和变形。
除了上述原因外，塑料变形还可能受到其他因素的影响，例如塑料的成分、结构和加工工艺等。
不同类型的塑料由不同的成分组成，其分子结构和性质有所差异，因此在受力作用下的变形行为也会不同。
此外，塑料的加工工艺也会对其变形性能产生影响，如注塑成型、吹塑成型、挤出成型等不同的加工方法会对塑料的形状和性质产生影响。
总结起来，塑料变形的原因主要包括温度变化、力的作用和化学物质的侵蚀。
温度的变化会导致塑料的分子链结构发生改变，进而影响塑料的物理性质；力的作用会使塑料发生形变，塑料的分子链受到拉伸或压缩；化学物质的侵蚀会破坏塑料的分子链，导致塑料的性质发生变化。
除了这些因素外，塑料的成分、结构和加工工艺等也会对塑料的变形产生影响。
因此，在设计和应用塑料制品时，需要考虑这些因素，以确保塑料能够满足预期的使用要求。
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塑胶产品变形的一些原因
翘曲变形是指注塑制品的形状发生畸变而翘曲不平，偏离了制件的形状精度要求，它是注射模设计和注射生产中常见的较难解决的制品缺陷之一。
随着塑料工业的发展，特别是电子信息产业的发展，对塑料制品的外观和使用性能要求越来越高。
如笔记本及掌上电脑，扁薄手机等塑壳制件，翘曲变形程度已作为评定产品质量的重要指标之一，越来越受到模具设计者的关注与重视。
希望在设计阶段预测出塑料件可能产生的翘曲原因，以便优化设计，减小产品的翘曲变形，达到产品设计的精度要求。
1、翘曲变形产生的原因
翘曲变形是制品在注射工艺过程中，应力和收缩不均匀而产生的。
脱模不良，冷却不足，制件形状和强度不宜，模具设计和工艺参数不佳等也使塑件发生曲变。
模温不匀，塑件内部温度不均匀。
塑件壁厚差异和冷却不均匀，导致收缩的差异。
塑件厚向冷凝压差和冷却速差。
塑件顶出时温度偏高或顶出受力不匀。
塑件形状不当，具有弯曲或不对称的形状。
模具精度不良，定位不可靠，致使塑件易翘曲变形。
进料口位置不当，注射工艺参数不佳，使收缩方向性明显，收缩不均匀。
流动方向和垂直于流动方向的分子链取向性差异，致使收缩率不同。
凸凹模壁厚向不对称冷却，冷却时间不足，脱模后冷却不当。
2、模具结构对注塑件翘曲变形的影响
在模具设计方面，影响塑件翘曲变形的因素主要有三大系统，分别是浇注系统、冷却系统与顶出系统等。
浇口的设计
注塑模浇口是整个浇注系统的关键部分，它的位置、形式和浇口的数量直接影响熔料在模具型腔内的填流状态，导致塑料固化、收缩和内应力的异变。
常用的浇口类型有侧浇口、点浇口、潜伏式浇口、直浇口、扇形浇口以及薄膜型浇口等。
浇口位置的选择应使塑料的流动距离最短。
流动距离越长，内部流动层与外部冻结层之间的流动差增加，这样冻结层与中心流动层之间流动和补缩引起的内应力愈大，塑件变形也随之增大；反之，流动距离越短，从浇口到制件流动末端的流动时间越短，充模时冻结层厚度减薄，内应力降低，翘曲变形也会因此减小。
如精密薄壁较大塑件，使用一个中心浇口或一个侧浇口，因径向收缩率大于周向收缩率，成型后的塑件会产生较大的扭曲变形；若改用多个点浇口或薄膜型浇口，则可有效地防止翘曲变形，因此设计时须进行流动比计算校核。
当采用点浇口成型时，同样由于塑料收缩的异向性，浇口的位置、数量都对塑件的变形程度有很大的影响。
对扁平箱形塑件在不同浇口数目的分布试验:采用15%玻璃纤维增强PA66，重量为1450g的塑件，沿四周壁流动方向上设有许多加强肋。
采用基本相同的工艺参数。
浇口方式：（a）直浇口，（b）5~4个点浇口，（c）9~8个点浇口。
试验结果，按b设置浇口具有最好的效果，满足设计要求。
按c设计的浇口比直浇口还差,翘曲变形量超出设计要求3.6~5.2mm。
多浇口能使塑料的流动比（L/t）缩短，从而使模内熔料密度和收缩更趋均匀。
同时，塑件能在较小的注射压力下充满模腔，减少塑料的分子取向倾向，降低内应力，减少塑件的变形。
冷却系统的设计
在注射过程中，塑件冷却速度的不均匀也将形成塑件收缩的不均匀，这种收缩差别导致弯曲力矩的产生而使塑件发生翘曲。
如精密扁平状较大塑壳件模具型腔、型芯的温度相差过大，冷模腔面的熔体很快冷却下来，而贴近热模腔面的料层则会继续收缩，收缩的不均匀将使塑件翘曲。
因此，注塑模的冷却系统设计应严格控制型芯、型腔的温度平衡。
对精密扁平状塑壳件，成型收缩率较大而易变形的材料，生产试验表明，温差不宜超过5°~8°。
其次，还应考虑塑件各侧温度的一致，即保持型芯、型腔各处温度均匀一致，使塑件各处的冷却速度均衡，收缩均匀，有效防止变形的产生。
冷却系统的设计在理论计算的基础上，应经严格的工艺试模确定。
因此，模具上冷却水孔的设置至关重要。
管壁至型腔表面距离确定后，应尽可能使冷却水孔之间的距离小，必要时采用疏密不均的排列形式，即料温高处冷却水孔排密一些，料温低处冷却水孔排稀疏一些，以维持冷却速度基本相同。
同时，由于冷却介质的温度随冷却水道长度的增加而上升，冷却回路的水道长度不宜过长。
顶出机构的设计
顶出机构的设计也直接影响塑件的变形。
如果顶出机构布置不平衡，造成顶出力的不均衡而使塑件变形。
因此，在设计顶出机构时应力求与脱模阻力相平衡。
顶杆的截面积不宜太小，以防塑件单位面积受力过大而产生变形。
顶杆的布置应尽量靠近脱模阻力大的部位。
对于精密扁平状塑壳件，应尽可能多设顶杆以减少塑件的变形，并采用顶杆脱模与推件板脱模相结合的复合脱模机构。
用软质塑料来生产大型深腔薄壁的塑件时，由于脱模阻力较大，而材料又较软，如果完全采用机械式顶出方式，将使塑件产生变形，若改用多元件联合或气（液）压与机械式顶出相结合的方式效果会更好。
3、充模冷却与翘曲变形
熔融的塑料在注射压力的作用下，充入模具型腔并在型腔内冷却、凝固。
在这个过程中，温度、压力、速度三者相互耦合作用，对塑件的质量产生较大的影响。
较高的压力和流速会产生高剪切应力，引起平行于流动方向和垂直于流动方向的分子取向的差异，形成塑件较大的内应力。
温度对翘曲变形的影响主要体现在以下几个方面：
塑件内外表面温差会引起热应力和热变形；
塑件不同区域之间的温度差引起不均匀收缩；
不同的温度状态会影响塑料件的收缩率。
因此，严格控制适宜的注射工艺参数是减少翘曲变形的重要手段。
4、制件收缩与翘曲变形
注塑件翘曲变形的直接原因在于塑件的不均匀收缩。
对翘曲变形分析而言，收缩本身并不重要，重要的是收缩的差异。
在注塑成型过程中，熔料在注射充模阶段由于聚合物分子沿流动方向的排列使塑料在流动方向上的收缩率比垂直方向的收缩率大，而使注塑件产生翘曲变形。
一般均匀收缩只引起塑料件体积上的变化，只有不均匀收缩才会引起翘曲变形。
结晶型塑料在流动方向与垂直方向上的收缩率之差较非结晶型塑料大，而且其收缩率也较非结晶型塑料大。
因此，结晶型塑料件翘曲变形的倾向较非结晶型塑料大得多。
5、残余热应力与翘曲变形
在注射成型过程中，残余热应力是引起翘曲变形的一个重要因素，由于残余热应力对制件翘曲变形的影响非常复杂，模具设计通常借助注塑CAE软件进行分析和预测。
6、总结
影响精密扁薄形塑料制件翘曲变形的因素有很多，模具的结构、塑料材料的热物理性能以及注射成型过程的工艺参数均对制件的翘曲变形有不同程度的影响。
因此，对制件翘曲变形机理的试验研究必须突出重点综合考虑诸多的因素。