模铸现场操作
铸造浇注操作规程及安全注意事项（三篇）
铸造浇注操作规程及安全注意事项铸造浇注是铸造过程中的关键环节，正确的操作规程和遵守安全注意事项可以保证铸造产品的质量和工人的安全。
下面是铸造浇注的操作规程和安全注意事项，供您参考。
一、操作规程1. 准备工作（1）检查铸造设备和工具的状况，确保其正常运转和安全使用；（2）准备好所需的材料和填泥料，按照工艺要求准确称量和调配；（3）清洁工作场地，确保操作环境整洁有序；（4）戴好个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、耳塞、防护服等。
2. 铸型准备（1）检查铸型的完整性和质量，如有破损或缺陷应及时修补或更换；（2）在铸型内涂抹脱模剂，以防止浇注材料附着在铸型表面；（3）根据铸造产品的形状和尺寸，在铸型中安装浇注系统，如浇口、内芯、浇注斗等；（4）安装支撑结构，以确保铸型的稳定和均匀受力。
3. 熔炼材料（1）根据工艺要求，准确称量和配料；（2）启动熔炼炉和加热设备，将熔炼材料加热至熔化温度；（3）慢慢加入熔炼材料，避免大量投入导致喷溅和溢出。
4. 浇注操作（1）检查熔融金属的温度和纯净度，确保满足工艺要求；（2）按照工艺要求，缓慢注入熔融金属，注意避免气泡和杂质的混入；（3）控制浇注速度和压力，以保证铸型内的金属充分填充；（4）在浇注过程中，及时观察和调整浇注条件，避免铸件出现缺陷；（5）浇注完毕后，等待铸件冷却至适当温度，进行脱模和清理。
5. 检验和整理（1）根据工艺要求，对铸件进行外观检查、尺寸检测和材质分析；（2）对不合格的铸件进行返修或重新铸造；（3）整理好合格的铸件，做好标记和记录，方便后续的加工和使用。
二、安全注意事项1. 遵守铸造现场和设备的安全操作规程，严禁擅自改变和破坏设备和工具；2. 熔融金属具有高温和剧毒性，操作人员必须戴好耐热手套和防护面具，并确保操作环境通风良好，避免有害气体的积聚；3. 熔融金属和浇注过程中可能产生的火花和溅溶金属对人身安全造成威胁，操作人员应注意保持距离和佩戴防护眼镜和防护服；4. 浇注过程中要注意铸型和浇注材料的稳定性，避免不安全因素的存在，如传热阻力不均、冷却液溢出等；5. 浇注时需掌握好浇注速度和压力，过快或过慢都可能导致铸件的缺陷，同时要注意金属的温度和纯净度；6. 脱模和清理工作需要谨慎操作，避免铸件受损或操作人员受伤；7. 对铸造产品的检验和整理要细致认真，确保合格产品的留存和不合格产品的及时处理；8. 定期对铸造设备和工具进行检修和维护，确保其安全可靠的使用。
熔模铸造作业指导书
熔模铸造作业指导书本作业指导书规定了熔模铸件的生产流程、模料制备、蜡模制造、型壳制造和型壳焙烧工艺，并且仅适用于铸造部门内的熔模铸造部门使用。
生产工艺流程图如下：1.模具设计及制造2.浇注合金熔化3.模料制备4.制熔模及浇注系统5.脱壳6.熔模组合7.去浇冒口8.模料回用9.模组清洗10.清砂、焊补、修磨11.浆液制备12.沾浆及挂砂13.型壳干燥14.重复数次检验15.浇、冒口及废品回用16.热处理17.脱蜡（壳）18.喷砂、精整19.检验20.入库模料的制备工艺要求如下：1.沉淀桶2.搅拌桶3.静置桶操作程序如下：1.从脱蜡釜泄出的旧蜡用蜡液输送装置送到除水桶中，先在80～90℃下静置4~8小时，打开排水阀，将静置后的水分排出，当看到有蜡液排出时，关闭阀门。
开启排蜡阀，将蜡液排入搅拌桶中。
2.启动搅拌开关，蜡料在100～110℃下搅拌＞6小时，去除水份，每次在搅拌桶中加入5%～10%的新蜡，待蜡液表面无泡沫时即可关闭搅拌开关。
3.将脱完水的蜡料经200目不锈钢筛网过滤后送到80～90℃的静置桶中保温静置大于12小时。
4.静置后清洁的蜡料用蜡液输送装置送至注蜡机的储蜡桶中，保温后供注蜡机使用。
在模料制备过程中，需要注意以下事项：1.严格按回收工艺进行蜡料处理。
2.除水桶、静置桶均应及时排水、排污。
3.往蜡缸灌蜡时，蜡应慢沿缸壁流入，防止蜡液中进入空气的灰尘。
4.蜡缸灌满后应及时盖住，避免灰尘等杂物落入。
5.经常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。
6.作业场地要保持清洁。
7.防止蜡液飞溅。
8.严禁烟火，慎防火灾。
蜡模的制造工艺要求如下：1.室温为24±2℃。
2.冷却水温度为10～15℃。
3.油箱温度为80～90℃。
4.蜡桶温度为80～90℃。
5.输蜡温度为50～60℃。
操作程序如下：1.蜡模的压制。
4.2.1.1 根据生产订单的要求，准备好模具并检查所有芯子和活块的位置是否正确，确保模具开合顺利。
铸造工安全操作规程(7篇范文)
铸造工安全操作规程（7篇范文）第1篇铸造工安全操作规程1.只有受过铸工专门培训的人员，经考试合格，取得操作合格证后，方能独立操作。
2.操作中，穿戴好防护用品，禁止袒胸露臂和打赤脚。
3.设有通风设备的场所，工作前应开动通风设备。
4.工作场所应保持整洁，砂箱、模型、工具等不得随意堆放，保持通道畅通无阻。
5.废料、垃圾应倒在指定地点，并定期消除，使用的行灯电压不得超过36v。
6.使用设备或吊车时，应遵守其安全技术操作规程。
第2篇铸造工机械安全技术操作规程1.只有受过铸工专门培训的人员，经考试合格，取得操作合格证后，方能独立操作。
2.操作中，穿戴好防护用品，禁止袒胸露臂和打赤脚。
3.设有通风设备的场所，工作前应开动通风设备。
4.工作场所应保持整洁，砂箱、模型、工具等不得随意堆放，保持通道畅通无阻。
5.废料、垃圾应倒在指定地点，并定期消除，使用的行灯电压不得超过36v。
6.使用设备或吊车时，应遵守其安全技术操作规程。
第3篇铝棒锭铸造工安全操作规程1、工作前劳动保护用品要穿戴齐全。
2、工作前要检查混合炉、电气设备、机械系统和供水系统是否正常。
3、向混合炉入铝时，液流要均匀稳定，不得有铝液向外飞溅。
4、向混合炉入铝、扒渣、浇铸以及进行其它对眼睛有危害的工作时，都必须戴好防护面罩。
5、浇铸前要检查拉铸机的引锭头、结晶器是否干燥，如有水应烘干或擦干。
6、浇铸所使用的溜子、分配盘、打渣铲、塞子杆等工具在使用前必须预热，保持干燥。
7、浇铸开始时要先给少量的水，如发现忘记给水，要立即停止浇铸，以防发生事故。
8、浇铸开始后，在引锭盘下降前禁止将分配盘中的铝液放满，以防溢出发生事故。
9、浇注刚开始时要等结晶器、分配盘都注满铝液后方可下降。
10、浇铸一次结束上升底盘时，要缓缓升起，严防铝棒斜倒砸伤人，热水烫伤人。
11、浇注一次结束当抬升分配盘时，要严格注意抬升角度，防止分配盘翻转发生事故。
12、在浇铸过程中如设备发生故障，要立即堵住混合炉流出孔，并把分配盘中的铝液倒入干净的渣箱中。
消失模铸造工艺流程
消失模铸造工艺流程消失模铸造是一种先进的金属铸造工艺，它通过使用可溶性模具来制造复杂形状的金属零件。
这种工艺在航空航天、汽车制造、医疗设备和其他行业中得到广泛应用。
本文将介绍消失模铸造的工艺流程，以及每个步骤的具体操作。
1. 模具制作。
消失模铸造的第一步是制作模具。
通常情况下，模具是用石膏、硅胶或其他可溶性材料制成的。
首先，根据需要制造的零件形状，制作模具的模型。
然后，将模型放入模具材料中，等待其凝固或固化。
一旦模具准备就绪，就可以进行下一步操作。
2. 模具组装。
在模具制作完成后，需要对模具进行组装。
这通常涉及将多个模具组合在一起，以便在铸造过程中能够形成完整的零件。
在组装模具时，需要确保模具之间的接缝处于正确的位置，以避免在铸造过程中出现问题。
3. 模具烘干。
在模具组装完成后，需要对模具进行烘干。
这是为了去除模具中的水分，以确保在铸造过程中不会出现气泡或其他缺陷。
通常情况下，模具会被放置在烤箱或其他加热设备中进行烘干，直到模具完全干燥为止。
4. 铸造准备。
一旦模具准备就绪，就可以进行铸造准备工作。
这通常涉及准备熔化金属的设备，以及准备其他必要的工具和材料。
在这个阶段，需要确保所有的铸造设备都处于良好的工作状态，以避免在铸造过程中出现意外情况。
5. 铸造。
一旦一切准备就绪，就可以进行铸造过程。
在消失模铸造中，通常会将熔化的金属倒入模具中，然后等待其冷却和凝固。
在这个过程中，需要确保金属能够充分填充模具的每一个角落，以确保最终铸造出的零件具有高质量。
6. 模具去除。
一旦铸造完成并金属凝固，就需要将模具从铸造的零件上去除。
在消失模铸造中，模具通常是可溶性的，因此可以通过浸泡在水中或其他溶剂中来去除模具。
这个过程通常比较简单，但需要小心以避免损坏铸造的零件。
7. 后处理。
最后，铸造的零件需要进行后处理工作。
这可能涉及去除表面的氧化物、打磨、喷漆或其他表面处理工艺。
通过后处理工作，可以使铸造出的零件具有更好的外观和性能。
铸造模具相关流程介绍
5.铸造常见缺陷
铸造常见缺陷包括：浇不足、砂眼、缩孔、缩松、粘砂和裂纹等
砂眼
粘砂
裂纹
缩孔
三.热处理工艺
所用的热处理有退火和调质处理
铸钢热处理工艺
出现的问题： （1）调质后的铸钢心部硬度高，主要是螺钉孔和凹模套孔加工困难， 原因：回火时铸件心部没有烧透，心部是淬火组织，硬度高 措施：回火温度提高，使心部组织转变，硬度降低
多杰改进的工艺为回火温度由原来的550℃改为600 ℃ （正在等待车间的反馈）
退火 小镶块
调质 翼子板
侧围的铸造工艺一其它制件的区别
（1）周期长，一般是40天左右 （2）冒口个数多，一般20个以上 （3）刷涂料的次数多，一般五遍左右 （4）浇注后在砂箱内凝固时间长，2-3天 （5）带着冒口进行退火，因为割冒口会使局部内应力变大，有变形的隐患 （6）进行调质处理（淬火温度860 ℃ ，回火温度600 ℃） （7）如果变形量大，调质→粗加工底面→出厂
3.冒口的排布原则
T型筋，且型面起伏 大的地方加冒口
铸件壁厚的 地方加冒口
型面比较平缓，补缩量 小，不需要加冒口
侧围
侧围
冒口根部
冒口的大小、位置布置不合理，
使得冒口的根部区域液体凝固
不完全，容易产生缩孔缩松缺
陷的。
小镶块
冒
口
冒口不合理
铸件壁太厚或冒口 太小，冒口上部和 型腔先冷却，中间 区域后冷却，出现 缩孔
此处倒斜 角处理
55mm
经过倒斜角处理后，
50
局部厚度减薄，基
本可以满足铸造要
求
剖视图
型面高度145mm B
120 90
60
A
60
熔模铸造作业指导书
熔模铸造作业指导书 1 主题内容及合用范围本书内容对熔模铸件的生产流程、 模料的制备、 蜡模的创造、 型壳的创造及型壳焙烧工艺进 行了规定，本方法仅合用于铸造部内的熔模铸造部门使用。
2 生产工艺流程图3 模料的制备工艺 3.1 工艺要求3.2 操作程序3.2.1 从脱蜡釜泄出的旧蜡用蜡液输送装置送到除水桶中，先在 80~90℃下静置 4~8 小时， 打开排水阀，将静置后的水分排出，当看到有蜡液排出时，关闭阀门。
开启排蜡阀，将蜡液 排入搅拌桶中。
沉淀温度(℃) 80~90 沉淀时间(h) 4~8 搅拌温度(℃) 100-110 搅拌时间(h) ＞6 静置温度(℃) 80~90 静置时间(h) ＞12新蜡加入量(%) 5%~10%沉淀桶搅拌桶静置桶工艺设计模具设计及创造制熔模及浇注系统熔模组合清砂、焊补、 修磨沾浆及挂砂型壳干燥喷砂、 精整检验入库浇、冒口及废品回用脱蜡(壳)重复数次模组清洗模料制备 浆液制备合金熔化去浇冒口型壳焙烧热处理检验浇注 脱壳模料回用3.2.2 启动搅拌开关，蜡料在100~110℃下搅拌＞6 小时，去除水分，每次在搅拌桶中加入5%~10%的新蜡，待蜡液表面无泡沫时即可关闭搅拌开关。
3.2.3 将脱完水的蜡料经200 目不锈钢筛网过滤后送到80~90℃的静置桶中保温静置大于12 小时。
3.2.4 静置后清洁的蜡料用蜡液输送装置送至注蜡机的储蜡桶中，保温后供注蜡机使用。
3.3 注意事项3.3.1 严格按回收工艺进行蜡料处理。
3.3.2 除水桶、静置桶均应及时排水、排污。
3.3.3 往蜡缸灌蜡时，蜡应慢沿缸壁流入，防止蜡液中进入空气的灰尘。
3.3.4 蜡缸灌满后应及时盖住，避免灰尘等杂物落入。
3.3.5 时常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。
3.3.6 作业场地要保持清洁。
3.3.7 防止蜡液飞溅。
3.3.8 严禁烟火，慎防火灾。
4 蜡模的创造工艺4.1 工艺要求名称参数名称参数室温(℃)24±2蜡管温度(℃) 55~60冷却水温度(℃)10~15 蜡缸温度(℃) 55~60油箱温度(℃)80~90 射嘴温度(℃) 55~60蜡桶温度(℃) 80~90 射蜡压力(MPa) 2.5~70 (见工艺卡) 输蜡温度(℃) 50~60 射蜡、保压时间见工艺卡4.2.操作程序4.2.1 蜡模的压制4.2.1.1 根据生产定单要求准备好模具，检查模具所有芯子、活块位置是否正确，模具开合是否顺利。
铸造工安全操作规程
___________________________________________________________ 铸造工安全操作规程2013年月日发布 2013年月日实施___________________________________________________________XXXX标准化委员会发布铸造工安全操作规程1。
目的：实行标准化、规范化作业，对铸造工艺流程进行操作控制，保证产品质量、提高工作效率、降低生产成本、确保安全生产；2。
适用范围：适用于铸造车间铸造生产操作：3。
职责：3.1遵守《连铸机操作规程》、《20kg连续铸造机组操作规程》、《抬包铝液虹吸输出作业操作规程》、《混合炉操作规程》、《扒渣作业操作规程》、《循环水系统操作规程》、《液压站操作规程》;3.2安全高效低耗地控制铸造工艺流程，确保铝锭质量及合格打包入库;3.3 维护保养铸造机、混合炉、液压站及循环水系统；4。
铸造车间工艺流程：电解铝液→注入混合炉→调温调质→搅拌、精炼、扒渣、除气、静置→炉眼控制→控流、浇铸速度调整→铝模铸造→铝锭脱模→冷却输送→铝锭堆垛→打包→成品检斤入库5。
操作规程：5.1 操作前的准备:5。
1。
1 预热溜槽、分配器、渣铲等所用铁工具;5.1。
2 铸造机停用8个小时以上，必须将铸模预热到干燥时方可浇铸;5。
1.3 检查铸模有无破损、裂纹，如有及时更换；用滑石粉、玻璃水、水的混合物喷铸模；5.1。
4 检查长溜槽、船形槽、分流毂流出口是否畅通、耐火内衬是否破损，放炉眼前在长流槽、船型槽均匀洒一层滑石粉;5.1。
5 空废铝箱放在船型槽下；5。
2 操作步骤：5。
2.1 启动连续铸造机组;5.2。
2 混和炉扒渣后，测量铝水温度,经班长同意后，员工开始打炉眼；必须两人配合；5.2。
3 浇铸时,拔出塞杆,用直钎将石棉套打通，放出铝液，并将石棉套钩出;5.2.4 用准备好带有石棉套塞杆，从炉眼上部进入,挡住铝液，控制铝液流量，并在塞杆上负重，防止高压铝液冲动塞杆；5.2。
压铸件作业指导书
的铝液（见图1）
4、添加干燥后的锭料或回炉料，以免引起了铝水飞溅，注意铝
往下10cm。生产中应不时对液面进行清理，消除液面上的浮渣
1、模具安装前压铸操作者需检查压铸机模板、大杠、压室是否
二 装模 图3\4) 2、压铸操作者检查所安装的模具表面是否清洁,去除粘附的油
1、模具安装完毕后检查滑块，抽芯动作是否正常，压射冲头无 三 检查
压铸作业指导书
压铸机床 伊之密300T
烘干锭料 图3
编 号: 001
第1页 共5页
除液面上的浮
压铸机安装板和大 杠上清洁，无附作
作要点
使用工辅具
操作 时间
）进行预热，涂刷保护性涂料后烘干。以防止铝液增 坩埚、工具 /
温度不得低于700℃。
/
/
中含渣量较高，可适当增加除渣剂）除渣剂均匀放入 液分离，然后将杂质舀出倒入推车中，并过滤出其中
2、具体涂料部位
1、确认机床、模具压射前准备工作已完毕，进行安全门检查，
七 合模 2、空合模、开模两至三次，操作抽芯、顶出、射出跟踪动作， 整,达到要求。
1、浇注铝液前，须用打渣勺将铝液表面的浮渣、氧化皮打掉 八 预热
2、冷模具需对模具进行预热工作，将模具型腔、型芯涂上脱模 热模具
1、冷模生产时，须先进行低速压射过程，在机床控制面板中设 压
成 都
产品代号
工艺示意图 图1
产品名称
压铸作业
膝关节固定臂
除渣
图2
烘干锭料
液面低于炉面10cm 消除液面上的浮
操作 序号
操作内容
操作要点
1、对所有工具、坩埚（第一次使用或冷锅时）进行预热，涂刷
铁或安全事故的发生。
2、检查气炉温控表是否在所需温度范围内，温度不得低于700
工贸企业压铸安全操作规程(三篇)
工贸企业压铸安全操作规程第一章总则第一条为了保障工贸企业压铸作业的安全，预防事故的发生，保证工人的安全和身体健康，制定本安全操作规程。
第二条本规程适用于工贸企业压铸车间的所有压铸作业。
第三条压铸作业人员必须按照本规程进行操作，严禁违章操作。
第四条工贸企业要加强对压铸作业人员的安全教育和培训，提高其安全操作意识和技术水平。
第二章设备安全第五条压铸车间必须有完备的安全设备，包括但不限于灭火器、消防栓等。
第六条压铸机的各个部位必须安装有防护装置，包括但不限于防护栏、安全门等。
第七条压铸机、压铸模具等设备必须经过定期的维护保养，确保运行正常。
第八条压铸作业人员在操作设备前，必须检查设备是否完好，是否有异常情况，并及时报告工艺人员。
第三章作业人员安全第九条压铸作业人员必须穿戴安全防护装备，包括但不限于安全帽、防护眼镜、防护手套等。
第十条压铸作业人员必须经过岗前培训和考核，并取得相应的操作证书方可上岗。
第十一条压铸作业人员必须严格遵守操作规程，严禁违章操作。
第十二条压铸作业人员在操作设备时，必须集中注意力，不能擅离职守。
第四章作业环境安全第十三条压铸车间必须保持通风良好，确保操作人员的健康。
第十四条压铸车间必须保持清洁卫生，严禁堆放杂物。
第十五条压铸车间必须保持充足的照明，确保操作人员的安全。
第五章灭火安全第十六条压铸车间必须配备灭火器，并定期进行检查和维护。
第十七条压铸作业人员在发生火灾时，应立即采取相应的灭火措施，并通知其他相关人员。
第六章事故应急预案第十八条工贸企业必须制定压铸作业事故应急预案，并定期组织演练。
第十九条压铸作业人员在发生事故时，应立即采取应急措施，并报告相关部门。
第二十条压铸作业人员在进行紧急救援时，必须遵守救援原则，确保自身安全。
第七章法律责任第二十一条违反本规程的人员，将依法追究相关责任。
第二十二条违反本规程发生事故的，将依法追究刑事责任。
第二十三条工贸企业应对本规程进行定期检查和审查，并及时改进完善。
压铸安全操作规程（3篇）
压铸安全操作规程一、工作前的准备1. 在进行压铸操作前，必须穿戴好个人防护装备，包括头盔、护目镜、耳塞、手套、防护服等。
确保所有防护装备完好无损。
2. 检查压铸机设备，确保各部件正常运转。
如有异常情况，应及时维修或更换。
3. 检查压铸模具，确保其完整无损。
如有损坏或磨损严重的情况，应及时更换。
4. 检查压铸材料，确保其质量合格。
如发现有异味或异常情况，应及时报告相关人员。
二、操作时的注意事项1. 操作人员在操作过程中，应保持专注、冷静的工作状态，不得分心或携带干扰工作的物品。
2. 在操作前，应将压铸模具、压铸材料和机器设备清洁彻底，防止杂物进入。
3. 在进行压铸操作时，应严格按照安全规程进行操作，避免违规操作或疏忽大意。
4. 操作过程中，应注意操作台面上的杂物，保持整洁有序，防止滑倒或其他事故发生。
5. 操作人员应正确使用操作工具，不得乱丢、乱放，以免造成伤害或机器设备故障。
6. 在进行液态金属注入时，应控制注入速度，避免溅射或喷溅，同时要保持足够的距离和安全防护。
7. 在操作过程中，应始终保持警惕，不得离开岗位，以防发生事故。
三、紧急情况处理1. 发生事故或异常情况时，操作人员应立即停止操作，切断电源，并向主管或安全管理员报告。
2. 在发生火灾情况时，应按照应急预案进行紧急疏散，并使用灭火器或紧急报警设备进行处理。
3. 在发生人员伤害情况时，应及时提供急救，并通知医疗人员进行处理。
四、操作后的清理工作1. 操作结束后，应及时清理操作环境，包括清理杂物、归位工具和设备，确保操作台面干净整洁。
2. 清理过程中，应注意避免直接接触压铸机设备，以免造成意外伤害。
3. 清理液态金属残渣时，应使用专用的工具和容器，避免溅射或其他风险。
4. 清理完成后，应进行设备和模具的维护保养，确保其功能正常。
五、工作纪律和安全培训1. 所有操作人员必须按照规章制度进行工作，不得违反安全操作规程。
2. 定期进行安全培训，提高操作人员的安全意识和应急处理能力。
压铸工安全操作规程(三篇)
压铸工安全操作规程压铸工是一项涉及高温、高压等工艺过程的工作，安全操作对于保障工人的身体健康和生命安全至关重要。
为了确保压铸工作的安全进行，以下是一份压铸工安全操作规程：一、压铸设备的安全控制1. 定期检查压铸设备的安全装置，如保险门、紧急停止装置等，确保其正常运作。
2. 严禁擅自修改、拆卸压铸设备的安全装置。
二、个人防护措施1. 必须佩戴合格的个人防护装备，包括安全帽、安全鞋、护目镜等，严禁穿拖鞋、裸露头部等不安全行为。
2. 在高温作业区域必须穿戴耐高温的防护服，避免烫伤。
3. 操作过程中要注意保持身体平衡，确保不跌倒或滑倒。
三、高温作业的安全操作1. 在高温操作区域工作前要确认熔炉温度和压铸机温度是否符合要求。
2. 操作过程中要注意防止熔融金属飞溅引起的烫伤，保持安全距离。
3. 遇到炉渣堵塞或其他异常情况，不得私自处理，应及时向负责人报告。
四、模具的安全使用1. 模具的安装、更换、维护必须由专业人员进行，不得擅自操作。
2. 使用模具前要检查模具是否有裂纹、磨损等缺陷，确保其完好无损。
3. 模具更换时必须停机，并确保压铸机完全停止运作后进行。
五、机械设备的安全操作1. 切勿将手、脚或其他身体部位伸入运行中的压铸机，以免造成伤害。
2. 注意机械设备的运行状态，如异响、异常振动等情况要及时报告维修。
3. 操作过程中要注意对设备周围的安全警示标识进行辨别和遵守。
六、紧急情况的应急措施1. 发生事故或紧急情况时，要立即切断电源，采取相应的应急措施并报警。
2. 了解压铸车间的应急逃生通道和灭火设备的位置和使用方法。
3. 定期组织应急抢险演练，提高员工应急处理能力和熟悉应急设备的操作。
七、安全意识培养和教育1. 新员工必须进行岗前培训和安全操作教育，熟悉相关设备和操作规程。
2. 定期开展安全知识培训和安全生产教育，提高员工的安全意识和技能。
3. 落实奖惩制度，对违反安全操作规程的行为给予相应的惩罚，并对正确操作进行奖励。
压铸模具吊装安全操作规程（3篇）
压铸模具吊装安全操作规程一、引言本安全操作规程旨在规范压铸模具的吊装操作，确保工作人员的人身安全和设备的正常运行。
二、工作环境和准备1. 工作环境（1）确保作业现场周围的空间宽敞，无障碍物，以方便吊装操作。
（2）排除危险因素，如高温、高压、易燃物等，确保操作的安全性。
（3）根据模具的尺寸和重量选择适当的吊装设备。
2. 准备工作（1）检查吊装设备的运行状态，确保其可靠性和安全性。
（2）准备所需的工具和辅助设备，如起重机、吊具、安全带等。
三、模具吊装前的准备1. 模具安全检查（1）检查模具的外观是否完好，无明显破损和腐蚀。
（2）检查模具的零部件是否齐全，如螺丝、螺母等。
（3）检查模具的重量是否符合吊装设备的承载能力。
2. 吊具准备（1）选择合适的吊具，根据模具的形状和尺寸，确保吊装的稳定性和安全性。
（2）检查吊具的使用寿命和安全性能，如钢丝绳、吊钩等。
（3）确保吊具的使用方法正确，固定好吊钩，确保与模具的连接牢固。
四、模具吊装操作步骤1. 确定吊装点和吊装方向，根据模具的重心位置选择合适的吊装点。
2. 使用起重机将吊具放置到正确位置，确保吊具与模具连接紧密。
3. 由专业人员操纵起重机，提起模具，注意保持平衡，避免晃动和倾斜。
4. 由工作人员引导起重机移动，确保模具的安全运输。
5. 将模具悬挂在指定的位置，由工作人员进行细微调整，以确保模具的稳定性。
6. 进行模具的安装和拆卸工作时，必须严格按照操作手册和操作指导进行。
五、模具吊装后的处理1. 妥善保管吊具，归位并分类存放，确保下次使用前的检查和准备工作能够顺利进行。
2. 清理和整理作业现场，清除杂物和废料，以确保作业环境的整洁和安全。
六、注意事项1. 严禁超载吊装，确保吊装设备和吊具的负荷在安全范围内。
2. 吊装过程中，人员不得在模具下方或周围停留，避免发生意外伤害。
3. 在吊装操作前，必须对起重机进行检查和维护，确保其正常运行。
4. 在吊装过程中，工作人员应配备相应的个人防护装备，如安全帽、安全鞋等。
压铸模具吊装安全操作规程模版（2篇）
压铸模具吊装安全操作规程模版第一章总则第一条为了保障压铸模具吊装作业安全，防止人员财产事故的发生，制定本规程。
第二章工作责任第二条压铸模具吊装作业责任由作业负责人承担，包括吊装前的检查准备、吊装过程的监督管理、吊装后的记录与整理等工作。
第三章作业准备第三条作业负责人应从事前检查、设备准备、安全保障等方面进行充分准备工作，并提前告知各作业人员有关的安全注意事项。
第四章吊装设备第四条作业负责人应对使用的吊装设备进行检查与试运行，确保设备正常使用，并落实设备的安全保障措施，确保吊装的安全可靠。
第五章吊装作业实施第五条吊装时应选用符合规定的吊装工具和钢丝绳等，吊具的使用前应经过检查合格。
第六条吊装作业人员应熟悉吊装作业规程，严格遵守吊装操作规定。
第七条吊装前应进行信号灯的校验和试运行，保证信号的准确及时传达。
第八条吊装作业前，吊装人员必须做好各项安全措施，如系好安全带，佩戴好安全帽等。
第九条吊装作业时，要做到沟通顺畅，按照信号操作进行，确保吊装作业的安全进行。
第十条吊装作业时，如果发现有异样情况或异常，应立即停工报告，排除干扰因素后方可继续作业。
第六章吊装后处理第十一条吊装结束后，作业负责人应对吊装设备进行检查和保养，确保设备安全使用。
第十二条吊装结束后，应及时对吊装过程进行记录，并与各作业人员共同整理各项工作，如设备摆放、吊装工具的清理、场地的整理等。
第七章安全教育第十三条吊装作业前，应对吊装人员进行安全教育，明确各自分工和任务，做好相关安全措施的宣传和教育工作。
第十四条各作业人员应及时向作业负责人汇报吊装作业的情况，尤其是发生意外情况时。
同时，作业负责人应对意外情况进行及时处理，以保障吊装作业安全。
第八章改进措施第十五条吊装作业结束后，应组织改善措施的研讨与总结，并及时加以落实，以提高吊装作业的安全性和效率。
第九章附则第十六条对于存在重大安全隐患或违规操作的吊装作业，应及时进行整改，直至消除隐患。
第十七条本规程制定后，应对各作业人员进行培训和教育，确保其理解和遵守本规程。
铸造车间浇注工艺操作流程
铸造车间浇注工艺操作流程铸造浇注工序是铸造车间比较重要的一道工序。
首先是它的工作环境比较差，主要是高温，还有覆膜砂燃烧产生的烟、气。
其次是铸件的许多缺陷都是由于浇注工操作不当造成的，例如气孔、缩孔、冷隔、浇不足等等。
有人会说，铸件浇注是很简单的活，只要把铁水倒进铸型就可以了，不需要什么文化和技术。
其实，实际并非这么简单，要想成为一名优秀的熟练浇注工，没有三年以上的浇注经验，很难真正能把浇注工作做好。
是的，没有技术的浇注工是把铁水倒进铸型，而有技术的浇注工是把铁水浇进铸型。
确实，倒铁水和浇铁水是有区别的，不懂浇注技术的人，他不管铁水怎样只是把铁水倒进铸型，而有浇注技术的人是要根据铁水温度的高低，铁水的流动性以及铸件的壁厚情况，适当控制浇注速度，在确保获得无缺陷铸件的情况下将铁水浇进铸型的。
所以铸造企业应对浇注工经常进行培训，使每个浇注工都牢记车间的浇注工艺，熟练掌握浇注技巧，改变他们原来的不良浇注习惯。
1准备工作和检查1.1修包。
修包耐火材料配比：耐火泥60%、5号石英砂30%、3号石英砂10%，加适量的水，然后将耐火泥和石英砂搅拌均匀，最后整成泥团。
1.2先清理干净包内的粘铁和粘渣，然后刷耐火泥浆水，再搪耐火泥团。
1.3包壁厚度20-30mm、包底厚度40-60mm。
修好后的形状和尺寸应满足浇注要求，并且表面要光滑，然后用木材进行烘烤。
1.4浇包修补时要注意以下几点：1）浇包内烘干的耐火材料层不得有裂纹及脱落现象。
2）浇包应修成上口大，下口小形状并且光滑，以利于铁水全部倒干净。
3）包嘴不要修得过长过尖，应修成鸭舌状。
1.5准备好除渣剂，扒渣棒。
扒渣棒不得使用潮湿的铁棒或空心钢管，以免铁水飞溅，伤人。
1.6准备好铁锹，铁钳及倒剰余铁水用的铁槽。
铁锹用于整理自己的浇注场地，使它平整。
1.7检查小行吊上下开关是否灵活，浇包的吊环，安全锁紧装置是否安全可靠。
1.8检查自己浇注场地道路是否畅通，有无积水，电风扇，照明灯是否正常。
浇模铸造的过程
浇模铸造的过程浇模铸造是一种常见的金属制造工艺，通常用于生产复杂形状的零件。
该工艺基本原理是在预先制作好的模具中，将熔化的金属倒入，待其凝固后取出，得到所需要的零件。
下面将详细介绍浇模铸造的过程。
首先，进行模具设计与制作。
在进行浇模铸造之前，必须先根据所需零件的形状和尺寸设计模具。
模具通常由耐高温材料如石膏、石墨等制成，能够承受高温熔化金属的冲击和压力。
设计好的模具要经过精密加工，确保最终铸件的尺寸精准。
接着，准备熔化金属。
根据零件的要求，选择适当的金属材料进行熔化。
常见的金属包括铁、铝、铜等。
金属熔化需要特定的熔炉设备，将金属加热至足够高温使其完全熔化，并保持一定的液态状态。
然后，浇注金属。
当金属完全熔化后，将其倒入事先准备好的模具中。
这一步需要小心操作，以确保金属充分填满模具内部，并避免气泡和其他缺陷产生。
通常需要控制浇注的速度和压力，以获得理想的铸件质量。
随后，待金属冷却凝固。
倒入模具中的熔融金属在模具内部逐渐冷却，逐渐凝固成型。
冷却的时间取决于金属的种类和厚度等因素，通常需要等待一段时间才能够取出铸件。
最后，取出铸件并进行后续处理。
当铸件完全冷却凝固后，可以打开模具，取出所需的铸件。
在一些情况下，还需要进行后续的热处理、修磨等工艺，以达到客户的要求。
最终得到的铸件可以用于汽车零部件、机械零件等领域。
总的来说，浇模铸造是一种高效且常用的金属制造工艺，通过精心设计模具和控制生产过程，可以生产出质量优良的铸件。
然而，在实际生产中也会面临一些挑战，如气孔、收缩等缺陷的控制。
通过持续改进工艺和技术，可以不断提升浇模铸造的质量和效率，满足不同行业的需求。
1。
模铸工艺流程
模铸工艺流程以模铸工艺流程为题，我将从人类的视角出发，以自然流畅的语言，描述模铸工艺的整个过程。
一、准备工作在进行模铸工艺之前，首先需要准备各种材料和工具。
这些材料包括模具材料、熔炉、铸造材料等。
而工具则包括切割机、砂轮机、钳子等。
在准备工作中，我们需要根据具体需求选择合适的材料和工具，并进行准确的计量和调配。
二、制作模具模铸工艺的核心就是制作模具。
首先，我们需要根据产品的形状和尺寸，设计出模具的结构和形状。
然后，根据设计图纸，使用合适的材料进行模具的制作。
制作过程中需要使用切割机、砂轮机等工具进行加工和修整，确保模具的精度和质量。
制作完成后，还需要对模具进行检验，确保其符合要求。
三、熔化铸造材料在模铸工艺中，我们通常使用金属作为铸造材料。
首先，将所需金属材料加入熔炉中，通过高温熔化。
在熔化的过程中，需要控制好熔化温度和熔化时间，以确保金属材料的质量。
四、填充模具当金属材料熔化后，我们需要将其倒入预先制作好的模具中。
在填充的过程中，需要注意控制金属的流动速度和填充的均匀性，以避免出现气孔等缺陷。
填充完成后，需要等待金属冷却凝固。
五、脱模与后处理金属冷却凝固后，我们需要将模具拆解，取出铸件。
在脱模的过程中，需要小心操作，以避免对铸件造成损坏。
脱模完成后，还需要对铸件进行后处理，包括修整、清洁和表面处理等，以获得最终的产品。
六、质量检验我们需要对铸件进行质量检验。
这包括外观检查、尺寸测量和材料分析等。
通过质量检验，我们可以判断铸件是否符合要求，是否有缺陷或不合格的地方。
以上就是模铸工艺的整个流程。
通过这个过程，我们可以将金属材料制成各种形状和尺寸的产品。
模铸工艺不仅在工业生产中广泛应用，也在艺术创作和装饰等领域发挥着重要的作用。
希望通过我的描述，您对模铸工艺有更深入的了解。
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内外表面有裂纹、缺角、公母扣不相吻合、变形 以及受潮者不得使用。受潮砖必须经干燥室烘干 24h以上，方可使用；
（3）、下砖要求一平（砖与底板平）、二直（砖 要下成直线）、三严（砖缝不大于2毫米）、四 紧（塞子要打紧）、五净（保证汤道内干净）。 下砖前要进行预砌，砖面不得高于底板表面， 应与底板平或低1~2mm，不得偏离中心线。将 尾砖楔子打实后方可砖缝灌沙填实。
（1）座模前清理模子内壁以及模口的残钢 残渣和异物；
（2）新模子必须进行烘烤（生锈的模子先 用钢刷清理）后方可使用。工作模温控制 在40~150℃；
（3）凡钢锭模内壁龟裂的面积超过总面积 的1/2或内壁侵蚀深度大于5mm，其面积大 于200×200mm2；
（4）模底砖使用前必须清洁干燥，外形尺 寸符合规格要求。
（5）工具准备：备好样杯、样勺、样签 烧氧管、打瘤器等。
（6）准备好碳化稻壳、吹氧管等。 （7）检查：浇钢设备（如：铸车、浇钢
车、液压系统、按钮开关等）的检查。
（1）开浇时对注余模开浇，然后开闭流2 ～3次，发现钢流正常后，开浇钢车对准注 管，适当开大流浇注，约10秒模底见红后 可以根据需要调整注流。做到平稳开浇无 飞溅，液面平稳上升。
纸尺寸、接头不好、有裂纹、受潮不 得使用；
（3）座中注管时要缓慢垂直落下，待至 距离底板面100mm高时校正落下。
注管砖最上部分的砖从上放入，用较短 的砖调整好高度，放上盆砖，确保盆砖 的高度高出注管上沿50~80mm。
沙子要求必须干燥，严禁灌湿沙。填实、 漏斗不松动，沙子分布均匀，不允许一侧 灌沙，用过的沙子过筛后可以回收继续使 用。
一般是：刷模——整模——浇注——卸锭— —脱锭——缓冷——表面清理
一、刷模
1、检查模子是否符合使用标准。(内壁 各种缺陷)
2、清扫模内挂渣、灰土，清理模口、 模内、模眼、模底残钢。
3、可按周期刷或即将使用前刷。按模 子编套刷好、并摆放在一起。
1、底盘砌筑 （1）、在底盘车上进行砌筑，底盘砌筑温度应大
（4）、下砖后用热沙子填满砖与底 板之间的空隙，用钢筋捣实，然后 勾出30~40mm的缝，用勾缝泥填满 捣实。然后将汤道、底板吹扫干净。
（5）、流钢砖公扣要均匀饱满 地抹好灰口泥，最好与母扣一次 接成，泥料不得入汤道孔内，接 缝处缝隙≤2mm。
（1）、中注管上的残钢必须清理干 净； （2）注管砖应仔细检查形状。不符合图
（5）模底砖要先缠好草绳，抹上火泥，然 后对准尾砖的砖眼，模底砖必须座正。
（6）座模前清理模底，模孔对正后用对准 器插入模底砖的砖眼，位置调好后落下模 子。
（1）安装保温冒前要净保温冒口上的残 钢残渣和泥沙，冒口经检查合格后，预先 装配好绝热板，再进行座冒。
（2）绝热板要轻拿轻放，严防破损，禁止 使用潮湿、残缺不全或断裂的绝热板。
下铸法的优点及缺点：
①一次能浇多支钢锭，适用于单只重量较小的 钢锭（45吨以内）；
②钢水从底部缓慢上升，表面质量较好；
③由于注管和汤道存在侵蚀，夹杂物随着钢流 进入钢锭模内，造成钢锭内部质量较差一些；
下铸法由于操作简便，效率高目前被广泛采用 。
3）浸入 式水口浇注： 浸入 式水口浇注类似于上注法，是浇注前
将放置在钢锭模内的浸入式水口挂在钢水包 底部水口下方，具有一定的长度，从浇注锭 身开始，浸入 式水口一直保持浸入钢深度 波动在一定的范围，浸入式水口在开浇后连 同钢包随钢锭模内钢水面的上升而上升。
优点是内部质量较好，表面质量也较好。
缺点是安装操作复杂，一次只能浇一支锭。
我厂的浇铸方法及特点：
1）上铸法：钢水直接进入钢锭模。 上铸法的优点及缺点：
①一次只能浇一支钢锭，适用于重量较大 的钢锭（40吨以上）；
②开浇时钢水距离模底较远，容易喷溅， 表面质量较差；
③由于没有注管和汤道，内部质量较好；
现在的真空浇铸多数还采用上铸法，质量 也不错。
2）下铸法（见图）
钢水经中注管、汤道后从钢锭模的下部进入钢 锭模。
，确认汤道畅通，并把注管内的沙土吹入 模内。 （2）吸风：用吸风管将模内的杂物吸出。
（3）准备保护渣：按工艺要求的加入量准 备好足够量的保护渣。有的全部直接加入 模内；有的部分加入模内，部分吊挂或放 到冒口上，等开浇后再加入；也有的全部 吊挂。
（4）保护渣的用量：一般每吨钢消耗量为 2.5~3.5公斤。
由于每炉钢的出钢量在100吨左右，锭型从 11吨到50吨，每炉钢浇2～10支，平均每天 浇10炉～20炉，所以全部采用的是下铸法 。
目前由于合同不足，组炉困难，一炉钢浇 多种锭型，多个钢种。采用了双盘浇铸和 单盘异锭型浇铸（我厂独创）。
有三分冶炼七分浇铸之说，虽然不是特别 准确，但也反映出模铸过程的重要性。模 铸过程的好坏，对成品的优劣有很大的影 响。因为钢的大多数缺陷如：缩孔、疏松 、偏析、夹杂、表面气泡、表面裂纹，是 与模铸工序操作质量息息相关的。
（3）安装绝热板要紧贴模壁以防钢水钻入 。绝热板安插要到位，要求下底面与冒口下 沿平齐。
（4）座冒前必须将模口清理干净，冒口要 座正，偏心度＜10mm，保证冒口线缝小， 不钻钢。缝隙大于3mm应垫上石棉绳。
（5）座冒完毕吹风、吸风，检查汤道是否 畅通，发现问题及时解决
1、浇钢前准备 （1）吹注管：用压缩空气带对中注管吹扫
（2）按工艺要求的时间合理控制本体和冒 口的注速。
（3）浇注过程中，注流不得忽大忽小或中 断，水口结瘤应勤打，不得将冷瘤打入注 管和钢锭模内。
1、模铸目的：就是将合格的钢液浇注到钢锭 模内使之凝固，形成表面良好、内部纯净 、均匀、致密的固体钢锭。
近二十多年来，模铸所占比重不断下降，目前只 占到4~6%的水平，并且还有略微下降的趋势。但 是对小批量，尤其是大厚度、高强度的钢材，连 铸还是无法取代的。目前连铸最大厚度只有 400mm，无法轧150mm以上的钢板，而且连铸越 厚，存在的问题越多。